Система вала Система отверстия.

Посадки во всех системах образуются сочетанием полей допусков. отверстия и вала.

Стандартами установлены две равноправные системы образования посадок: система отверстия и система вала. Посадки в системе отверстия - посадки, в которых различные зазоры и натяги получают сочетанием различных полей допусков валов с одним (основным) полем допуска отверстия.

Посадки в системе вала - посадки, в которых различные зазоры и натяги получают сочетанием различных полей допусков отверстий с одним (основным) полем допуска вала.

Обозначают посадки записью полей допусков отверстия и вала, обычно в виде дроби. При этом поле допуска отверстия всегда указывается в числителе дроби, а поле допуска вала - в знаменателе. Кстати сказать, это правило распространяется на обозначения и других видов сопряжений (резьбовых, шпоночных, шлицевых и т.д.), а не только гладких, которые мы сейчас рассматриваем.

В машиностроении применяется в основном система отверстия, так как при этом необходимо меньше режущих инструментов с различными размерами, например, для всех посадок одного и того же класса точности при определенном номинальном размере потребуются развертки одного диаметра. При системе вала для обработки различных отверстий требуются развертки или протяжки разных диаметров в соответствии с разными размерами отверстий для различных посадок. Обработка валов обычно производится инструментами (резцами, шлифовальными кругами и т. д.), размеры которых не связаны с характером посадок.

Развертки, протяжки и другие калибрующие инструменты (размеры которых по диаметру определяют размеры обработанных ими поверхностей) относительно дороги. Таким образом, предпочитают систему отверстия из экономических соображений т.к. изготовление отверстия обходится дороже, чем изготовление вала той же точности. Поэтому из экономических соображений выгоднее использовать систему отверстия, а не систему вала. Но иногда оказывается необходимым применение системы вала.

Однако в некоторых случаях оказывается более целесообразным применять систему вала. Это главным образом относится к тем случаям, когда на одном валу должно быть помещено несколько деталей с разными посадками. В этом случае при системе отверстия вал нужно было бы делать ступенчатым, а это не всегда позволит осуществить сборку.

Сопоставление системы отверстия и системы вала. Области применения этих систем. Каждой из этих систем свойственны достоинства и недостатки, определяющие области их применения.

Существенным преимуществом системы отверстия в сравнении с системой вала является то, что обработка валов одного номинального размера, но с разными предельными диаметрами может быть выполнена одним режущим инструментом (резцом или шлифовальным кругом), в то время как в тех же условиях для обработки точных отверстий требуется столько режущих инструментов (если обработка ведется одномерным инструментом, например разверткой), сколько имеется отверстий. Таким образом, для обработки отверстий и валов при наличии 12 посадок в системе отверстия для каждого номинального диаметра необходимо иметь одну развертку и резец или шлифовальный круг, а для обработки тех же деталей в системе вала требуется резец или шлифовальный круг и 12 разверток.

Система отверстия имеет и другие преимущества по сравнению с системой вала, но тем не менее последняя все же применяется в ряде областей машиностроения, хотя значительно реже, чем система отверстия.

Например, система вала применяется при изготовлении некоторых текстильных машин. Одной из основных деталей текстильных машин является обычно длинный гладкий вал одного номинального размера по всей длине, на который насаживаются с разными посадками различные шкивы, муфты, шестерни и т. д. При применении системы отверстия эти валы должны быть ступенчатыми, что усложняет их изготовление.

Еще раз подчеркнем, что изготовление отверстия обходится дороже, чем изготовление вала той же точности. Поэтому из экономических соображений выгоднее использовать систему отверстия, а не систему вала. Но иногда оказывается необходимым применение системы вала.

 

 

. Конструкторская документация (кд) - документ, предоставляемыйизготовляемому изделию, который определяет состав и устройство изделия,содержит необходимые данные для его изготовления, контроля, приемки,эксплуатации.Существуют стандарты на изделия: Чертеж общего вида - документ, изображающий конструкцию изделия,поясняющий принцип работы. (общий вид судна, автомобиля). Сборочный чертеж - документ, изображающий отдельные сборочныеединицы этого изделия и данные, необходимые для сборки. К ним прилагаютсяспецификации - список составных частей изделия. Чертеж детали (деталировка) – документ, содержащий графическоеизображение детали для изготовления. Технические условия (ту) – текстовый документ, содержащий совокупностьтребований к качеству изделия, его контролю и приемке.

 

 

Точность детали – степень соответствия готовой детали требованиям чертежапо размерам, по геометрической точности, по степеням шероховатости.Нет абсолютных требований. Номинальный размер – заданный размер на чертеже конструктором.В машиностроении существуют стандартные размеры:4,0; 6,3; 10; 16; 25; 40; 50; 63; 100 и т.д. – первый основной ряд. Действительный размер – размер, установленный в процессе измерения сопределенной допускаемой прибором погрешностью.

ES

Отклонения – разность м/у действительным и номинальным размером. - иисправимый брак, D - номинальный размерES – верхний предел отклонения.EI – нижний.ES= Dmax-DEI= Dmin- D Допуск - интервал, в котором должны лежать размеры годной детали(действительные): IT=ES-EI, если укладывается в IT – деталь годная. Квалитет – степень точности в зависимости от номинального значения, есть19 размеров.IT01, IT0,... IT17. -международный стандарт, IT – «Допуск ISO».IT7 – допуск по 7^му квалитету.Допуск зависит от квалитета:IT5=2 мкм, IT7=35 мкм, IT10=140 мкм.Нормальная экономическая точность IT7-9, высокая точность – 5-6, низкая – 10-14. Посадка – характер соединений, которые определяют разностью размеровотверстия и вала. Ели размер отверстия больше размера вала, то разность междуними называют зазором, если наоборот, то называют натягом. Существуют три видапосадок: посадки с зазором, посадки с натягом и переходные посадки. Качество поверхности -характеризуется ее шероховатостью. Вид пов-ти подмикроскопом: Шероховатость - совокупность микро неровностей, образующих рельефповерхности на базовой длине. Базовая длина - гостированное расстояние, на кот. определяется шероховатость.Характеристики шероховатости:Ra – средне арифметическое из абсолютных значений отклонений профиля на базовой (средней) длине.Rz – сумма средних абсолютных значений высот 5-ти наибольших выступов и 5-ти наибольших впадин в пределах базовой длины.RzÚ. – обозначение шероховатости пов-ти без указания вида обработки.... - обозначение шероховатости пов-ти, кот. должна быть получена уменьшен. слоя материала.... - обозначение шероховатости пов-ти без удаления слоя материала.Чем больше цифра, тем ниже качество пов-ти и выше ее шероховатость. №6. Производственный и технологический процессы. Рабочее место. Производственным процессом называют совокупность всех действий людей и орудийтруда, направленных на превращение сырья, материалов и полу дубликатов визделия.Производственный процесс состоит из основных и вспомогательных процессов. Основной процесс направлен на непосредственное изготовление изделия, а вспомогательный необходим для подготовки и обслуживания основных.(текущийремонт, хранение материалов).Различают 3 этапа в машиностроении:1. Изготовление заготовок2. Изготовление деталей3. Сборка изделий Технологический процесс – часть производственного процессанепосредственно связанная с изменением физического состояния формы и размерапредметов труда.Технологический процесс представляет собой полностью описаниепоследовательного изготовления изделия, описания применяемого оборудования,материалов, инструментов, а также режимов работы и затраты времени наизготовление изделия.Для единообразного представления процессов описания в различных областях,документы оформляются в соответствии с единой системой технологическойдокументации.Технологический процесс состоит из отдельных операций. Операция - это часть тех. процесса, выполняемая непрерывно на одномрабочем месте над изготовлен. изделия.Тех. операция является основной единицей производственного планирования и учёта.На основе содержания операций определяется трудоемкость изготавливаемогоизделия, устанавливается норма времени и расценки, определяется требуемоекол-во оборудования, приспособлений, инструментов, определяется себестоимостьпродукции и производится календарное планирование производства.Операции различают основные и вспомогательные. Основные операции – непосредственно связаны с изготавливаемым изделием. Вспомогательные операции – обслуживающие основные: наладка оборудования.Каждая операция выполняется на рабочем месте. Рабочее место – часть производственной площади, закреплённое за даннойоперацией.В составе рабочего места состоит основное и вспомогательное оборудование атакже технологическая оснастка. Рабочее место – атом организациипроизводства. Технологическое оборудование основное – комплекс машин, механизированных для выполнения тех. опер: прессы, гальванические ванны. Технологическое оборудование вспомогательное – для организации основного производства. Технологическая оснастка – это тех. ср-во обеспечивающее приспособления имеющегося оборудования для выполнения конкретных операций. Технологическаяоснастка включает:· Станочные приспособления (необх. для точного и надежного креплениязаготовки в процессе обработки)· Режущие инструменты (сверла, пилы).· Вспомогательные инструменты (для крепления реж. инструментов в рабочем органе стандарта).· Измерительные инструменты (штангенциркуль).

 

 

Твердость – способность материала сопротивляться проникновению другого тела. Твердость по Бринеллю (НВ) – определяется путем вдавливания стальногошарика под нагрузкой в поверхность испытуемого материала. После снятия нагрузки остается луночка, и по размеру луночки судят о твердости. Для стали НВ=150-200- средняя твердость. Твердость по Роквеллу – в материал вдавливается алмазный конус, послевдавливания остается отпечаток. Угол конуса равен 136⁰ и вдавливаютс разной силой (шкалы А, В, С, но используют шкалы А и С). По шкале С оценивают твердость закаленных материалов HRC 20-70 среднее значение 45. По шкале А оценивают твердость тонких менее прочных инструментальных материалов HRA 70-85.

 

 

Черные металлы (чугуны и стали), Сортамент, основные виды, маркиматериалов. Черными металлами является железо и его сплавы. На долю черных металловприходится 95% мировой металлопродукции.Марки: Чугун Fe+C (3-4,5%). В его состав могут входить полезные Mn & Si и плохие составляющие S & P(вместе с коксом). Чугун делят на группы: Серый чугун. (технический): СЧ32, где прочность -s в =32 кг/м². Используют для изготовления рам и станин машин. Ковкий чугун. (более прочный): КЧ17-32 соответственно прочность-s в и пластичность -d. Изготовляют крупные детали, работающих при динамичнойнагрузке: маховики паровых машин.Высокопрочный жаростойкий чугун (300-400^оС): ЧС5 (Si – 5% придаетвысокую термостойкость) Сталь – деформируемый ковкий сплав Fe+C (до 2%). Различают по химическомусоставу: Углеродистые стали. ( Mn 1%, Si 0.45%). 1.Углеродистая стальобыкновенного качества: Ст0 до Ст6 (7 марок), наиболее известная Ст3, по мереувеличения цифры увеличивается содержание углерода и прочность-s в. Изнее изготавливают прокат:2.Сталь углеродистая качественная: Сталь 0, 8, 10, 15, 85. Цифры указываютсодержание углерода в сотых долях процента, т.е. в 0,01%. По мере увеличенияцифры (углерода) увеличивается прочность.- Низкоугродистые стали: используют для заготовок холодной штамповки.- Среднеуглеродистая – содержание С до 0,5%, самая известная Ст45.Используют для большинства машин.- Высокоугледистые – для изготовления деталей, работающих на износ,закаливаемых до высокой прочности. Сталь легированная конструкционная: для изготовления деталей машин.Легирующие элементы: Mn Si Cr и Ni Mo W.Низколегированные (<2.5%), легированные (2.5-10), высоколегированные(>10%).Fe>45. Маркируются и обозначаются цифрами и буквами: 1-ые двецифры – содержание углерода в сотых долях, буквы – легирующие элементы, 2-ыецифры – содержание этих элементов: Mn-Г, Si-С, Cn-Х, Ni-Н, Mo-М, W-В. Напр.45Г, 10Г2С1, 15Г2Хф, 12Х2МН4А Строительные легированные: 09Г2, 10Г2С1, 16Г2Хф. Из них широко используют 15Х, 20Х; 20Хр-хромованадьевые; 12ХР3А - хромоникелевые (пониженное содержание S & P); 18ХТ – хромо марганцовистые изготовляют ответственные детали машин в самолетах (там где необходима высокая надежность) Высоколегированные. Кррозионостойкие 12ХН19; жаропрочные 10Х14Г14М4Т; жаростойкие (без окисления до 800⁰С) 08Х17Н15М3. №11. Цветные металлы и сплавы, характеристика основных марок Сортамент,основные виды. Алюминий – обладает низким удельным сопротивлением, хорошейтеплопроводимостью и хорошей коррозионной стойкостью (покрыт оксидной пленкой).А999 (сод. Al 99,999%), А99,А95. Используют в машиностроении, алюминийприменяют в виде сплавов: деформируемые ал. сплавы – выплавляются наоснове Al, Mn; литейные ал. славы – изготовление деталей, которые целикомотливаются Al–Si 150-200⁰, Al-Si-Cu (АЛ3, АЛ5) до 270⁰,Al-Mg (АЛ8), Al-Mn (АМц), AL-Mg (АМг), Al-Mg-Si (АД), Al-Cu-Mn. Медь и ее сплавы. Хорошо обрабатывается давлением и резаньем,обладает высокой теплопроводностью, электропроводностью, устойчивостью ккоррозии. Латунь – сплав меди с цинком, обладающий достаточно хорошейпрочностью и коррозионной устойчивостью. Л80 (меди 80%). Применение вмашиностроении, приборостроении в химической промышленности. Бронза – сплав, легирующими элементами являются различные металлы, кромецинка. БрОФ4-0,25 4%- олова 0,25%- фосфора, остальное медь. По сравнению спредыдущим сплавом обладает большей прочностью, высокой коррозионнойстойкостью, антифрикционными свойствами. Сплав самый прочный, изготовляютастрономические зеркала. Медно-никелевые сплавы. Конструкционные: изготовление изделий измельхиора – МНЖМц30-1-1, МН19; нейзильбер МНЦ 15-20 (посуда). Электротехнические: констант МНМц40-45 обладает высокой температурнойстойкостью, изготовляют нагревательные элементы; копель МНМц43-05. Титан и его сплавы. Вошел с развитием машиностроения. «+» высокаякоррозионная стойкость, ненамагничиваемый, высокая удельная прочность, низкаятеплопроводность, низкий коэффициент линейного расширения. Бывают литейные(ВТЛ, ВТ5Л, ВТ9Л- наиб. прочный 500⁰С), деформируемые. Магний – в чистом виде Мг96, Мг95, Мг90. Подразделяют на литейные (Мл) иарматурные (Ма).Обладают последние повышенной герметичностью, используют при изготовлениисамолетов и ракет. «+»очень плотное соединение, «-»магний воспламеняется прифизической обработке.

 

⇐ Предыдущая1234567Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: