Обработка на шлифовальных станках.
Шлифование - процесс обработки заготовки резанием специальным инструментом – абразивном кругом. При изготовлении абразивных кругов абразивные зерна равномерно размешивают в связке и спекают.При вращении круга каждое зерно срезает с поверхности тоненькую стружку, их очень много (100 млн в мин) За счет этого и достигается высокая точность 6-7кв, низкая шероховатость Ra=0,1-1мкм.
Шлифование – чистовой отделочный метод обработки и шлифовальные станки заканчивают технологический процесс. Это единственный метод, которым можно обрабатывать деталь после закалки с высокой твердостью, можно обработать поверхности любой формы. Но наиболее часто встречается шлифование внутренних и наружных цилиндрическихповерхностей.
Круглое наружное шлифование. Стружка вылетает в виде искр, за каждый двойной ход осуществляется глубина резания. Процесс происходит медленно, но точно. Глубина срезания t=0,0002- 0,01, Vk=30-50 м/с. Абразивный круг быстро изнашивается, тупиться. Но возможно самозатачивание: затупившиеся зерна будут вырываться, а на их место будут появляться новые острые, но этот процесс неуправляем. Поэтому необходимо останавливать станок и править алмазным карандашом. Чем точнее обработка, тем чаще приходится править круг.
Основные типы станков. 1) круглошлифовальные - для наружноние цилиндрических пов-стей. Круг –Dк=700-1500мм.2) Внутришлифовальные станки – для внутренних точных отверстий. Dк=5-60мм, частота вращения – n=10-12тыс. об/мин.3) плоскошлифование – для больших плоских поверхностей, Dк=400-700мм.4) Зубошлифовальние и резьбошлифовальные.Все станки отличаются высокой точностью, качеством. Они очень дорогие, самыедорогие. Их выделяют в отдельную группу, помещают в отдельное помещение, т.к. часть абразива попадает в воздух. Работа высокой вредности.
Основные принципы программного управления технологическимоборудовантем. Технологические возможности станков с ЧПУ. 
Изобретение механического привода позволило освободить человека от физического труда, но управление осуществлялось в ручную. Развитие производства привело к автоматизации. К середине нашего века сложилась система: САУ - система автоматического управления механического типа, т.е. программа управления осуществляется в видереально существующих аналогов.Кулачки (муз. Шкатулка):Физическим носителям информации свойственны 2 недостатка:1. Информация чертежа детали из цифровой превращается в аналоговую ввиде сложной криволинейной поверхности, это преобразование связано с потерей информации, а такая материальная форма связана с износом программы-носителя.2. Необходимо изготавливать программы-носители в металле с высокойточностью, и останавливать оборудование на длительный период дляосуществления его наладки.Цифровые системы электронного управления: ЧПУ - такая система, в которой программа перемещения рабочих органов и технологии команды передаются в управляющую ЭВМ в виде цифровых алфавитных кодов.Система ЧПУ на всем пути подготовки передачи информации имеет дело только с
цифровой ее формой. Эта форма информации позволяет применять все современные средства микропроцессорной техники, т.е. автоматизировать подготовку самой программы, и быстро менять программное управление. Переналаживание на новую программу станка ЧПУ занимает 1-2 мин.! Генеральное направление современного прогресса -замена всех мех. системэлектронными и создание единого цифрового поля. Конструктивно ЧПУ представляет автономный электронный агрегат, состоящий из:БТК - блок технологических команд; МП - микропроцессор управляет двумякоординатами (сейчас до 20).
Различают:- NC(Numeral Control) - числовое управление; система с покадровым чтениемперфоленты.- SNC(Stored Numeral Contral) - хранимая программа; управляющая командасчитывается 1 раз и по ней осуществляются циклы обработки.- CNC(Computer NC) - устройство ЧПУ со встроенной ЭВМ, которое может хранитьодновременно несколько десятков программ, корректировать, редактировать их.- DNC(Director NC) - прямое управление станком от ЭВМ. Управление порядком опер., целым участком.- HNC(Handed NC) - оперативное програмное управление; ручной набор данных на пульте управления.
По принципу
управления движением различают 3 группы оборудования:
1. С позиционной системой ЧПУ, управляется автоматически инструментом от точки к точке, на пути осущ. обработка:(сверлильные станки).2.
С контурной системойЧПУ; перемещение по сложной траектории происходит непрерывно (фрезерныестанки). 3. С комбинированной системой ЧПУ, сочетает в себе 1 и 2 системыуправления, поэтому самая дорогая.
По кол-ву используемого инструмента различают станки:1. С одним инструментом2. Много инструментальные с РГ (револьверная головка управленияинструментом) до 12 штук.3. Многоцелевые; снабжены спец. магазином инструментов и манипулятором длясмены инструментов (от 12 до 80-120 шт.)
Индексация станков с ЧПУ: Ц- цикловое управление.Ф1- цифровая индексация, станок. снабжается простыми устройствами, на экранечитается информация (мало используется).Ф2-позиционное ЧПУ.Ф3-контурное.Ф4-комбинированное, также в обозначении используют:Р-ЧПУ с револьвером.М-ЧПУ при наличии магазина инструментов (сохраняется индикация точности)П.В.А.(П - повышенная точность, В - высокая точность, А - особая высокаяточность) Пример:6Б76ПМФ4(6-на фрезерном многоцелевом станке, П -повышенная точность, М-с магазином инструментов, 4-комбинированная сис-ма управления).! Главная технологическая особенность станков ЧПУ - на одном станке на одном рабочем месте происходит высокая концентрация обработки. Следовательно, число операций уменьшается в 10-15 раз, за 2-3 операции происходит выполнение всего технологического процесса, длительность операций уменьшается на несколько часов.Эти особенности накладывают дополнительные условия организации для станков ЧПУ. Сейчас 15-20% от парка составляют станки с ЧПУ.Ограничение применения ЧПУ: дорогое оборудование со сложной механикой и электроникой. В современном производстве – 15-20% от парка станков с ЧПУ.
Сборка узлов с подшипниками. 
Различают шариковые и роликовые подшипники. Главная задача при сборкеподшипников – обеспечить их посадку в корпус и на вал без перекоса корпусных колец; обеспечить при посадке сохранение рабочего зазора в подшипнике.
Сборка зубчатых соединений. В качестве передачи крутящего элемента от одного вала к другому используют зубчатые соединения.Эти соединения имеют широкое распространение, основной вид эвольвентные. Колеса цепляются зубчиками друг за друга, в процессе перекатываются. Главный конструктивный элементсцепления - передаточное отношение
, если Z
1<Z
2 движение ведомое, уменьшение скорости движения.
Виды зубчатых передач. 1. Цилиндрические – 85%;
2. Конические – 10%;
3. Червячные – 8%,
передача вращения между скрещивающимися осями. При сборке зубчатые колеса устанавливаются на валы, которые устанавливаются в корпус. Главное при сборке обеспечить необходимую величину бокового зазора (от 0 до 0,1мм - оптимальный). Зазор необходим для компенсации теплового расширения. Если зазор мал, то при расширении колеса заклинивает, если же большой, то зубья ломаются при ударе друг о друга. Чтобы
определить величину зазора используют различные
методы:1. С помощью щупа – набор пластинок точной толщины;2. Прокатывание свинцовой проволоки м/у зубьями, онарасплющивается, и ее измеряют;3. С помощью спец приборов – индикаторов по величине мертвогохода (одно колесо закрепляется, другое накатывается).
Воспользуйтесь поиском по сайту:
