 |
Выбор и расчет основного технологического оборудования
|
|
|
|
Объем выпускаемой продукции определяется по производственной мощности предприятия (цеха). Это обоснованный годовой выпуск, приведенный к определенному виду продукции. Производная мощность определяется по головному агрегату. В производстве древесных плит головным агрегатом является горячий гидравлический пресс или сушилка.
В общем виде производственная мощность М определяется по формуле
М = П x Ф
где П – производительность головного агрегата.
Ф – фонд времени работы головного агрегата.
Годовой фонд времени работы предприятия (цехов) по производству древесных плит, включенных в перечень производств с непрерывным процессом работы, приведен в таблице 2.1
Таблица 2.1 Годовой расчетный фонд рабочего времени цехов древесных плит
| Режим | Количество дней | ||
| При производстве ДСтП,OSB | При производстве твердых, сверхтвердых и полутвердых ДВП.MDF | При производстве мягких ДВП | |
| Праздничные дни | |||
| Капитальный ремонт | |||
| Профилактика | 331 | 331 | 331 |
| Итого нерабочих дней | |||
| Приведенные рабочие дни |
Приведенное число дней (суммарное время). Остановки на профилактический ремонт устанавливаются графиком, утвержденным на предприятии. Например, через каждые 5….10 дней – остановка потока.
Следует отметить, передовые предприятия сокращают продолжительность капитального ремонта, тем самым увеличивают годовой фонд времени работы предприятия.
Расчетное число рабочих часов в году при 304 рабочих днях
составляет
304 x 3 x 8=7296,
где 3 – число работающих смен в сутки;
8 – продолжительность рабочей смены, ч.
Расчетный фонд времени работы головного агрегата по различным техническим и организационным причинам полностью не используется, поэтому для корректировки этого вводится коэффициент использования оборудования Ки, значение которого установлено: при производстве ДВП по мокрому способу производства 0,915; при производстве ДСтП,OSB – 0,85; при производстве ДВП, MDF по сухому способу производства – 0,825.
|
|
|
Виды главного конвейеров
Формирование непрерывного стружечного ковра (пакетов) из осмоленной стружки и горячее прессование ДСтП в современных цехах производят на автоматических линиях, получивших название главный конвейер.
Существует большое разнообразие типов главных конвейеров, которые можно объединить в следующие основные группы:
- конвейеры для прессования плит на поддонах;
- конвейеры для бесподдонного прессования плит;
- конвейеры для прессования плит в одноэтажных прессах.
Кроме указанных конвейеров, существуют и другие, менее распространенные типы.
Ритмглавного конвейера представляет собой время, затрачиваемое на изготовление одной плиты, и определяется по формуле:
Rк=60* 
/n 
Для непрерывного прессования:
Rк=60 
* /uк
Rк=3600*Тгод*Vпл*Ки.к./Gгод
где 
продолжительность цикла прессования, мин.;
n - число одновременно прессуемых плит, равное числу рабочих промежутков пресса;
– шаг формирующего конвейера, равный расстоянию между рассекателями
формирующего конвейера при прессовании на поддонах или длине пакета (брикета) при бесподдонном прессовании плит,м.;
uк – cкорость конвейера, м/мин;
– объем готовой плиты, 
;
– годовой фонд рабочего времени, равный 7296 ч;
– заданный или расчетный объем производства плит в год, тыс. 
;
– коэффициент исиспользования главного конвейера( =0,7 …0,9 в среднем 0,8…0,85)
Метод определения ритма конвейера показан на рисунке стрелками и не нуждается в пояснении. При производительности 250 тыс. в год, формате плит 5000х2440х19 мм (
=0,225 ) и коэффициенте использования главного конвейера 0,85, ритм конвейера 
=22,5.
|
|
|
Скорость формирующего конвейера, м/мин, определяют по формулам:
Скорость формирующего конвейера можно также определить по номограммам (представленные на рисунках 3 и 4) в зависимости от исходных данных. Метод определения скорости формирующего конвейера показан стрелками и не нуждается в пояснении.
При тех же данных, что и в примере к рис.1, скорость формирующего конвейера по номограмме рис.3 составит соответственно 9,6 и 14,7 м/мин.
Для обеспечения качественного стружечного ковра отклонение скорости формирующего конвейера от номинальной не должно выходить за пределы ± 1 %, в противном случае получается волнообразная поверхность ковра и разноплотность плит. Пропускную способность (производительность), , главного конвейера определяют по формуле:
где Т – время, за которое определяют пропускную способность (ч, смена, год) ч;
- минимально возможный ритм главного конвейера, например, конвейера ДК-1М-22 с; остальные составляющие те же, что и в формулах.
| № | Наименование | Ед.имерения | Обозначения | Значения |
| Валовый выпуск продукции |
| 
| ||
| Валовый выпуск условной продукции |
| 
| ||
| Часовая производительность | /час
| А | ||
| Режим прессования: -температура -продолжительность цикла прессования -удельное давление прессования | °С мин Мпа |
t
P
| ||
| Ритм главного конвейера | сек |
|
Схема главного конвейера по производству MDF
Главный конвейер с участком сушки и сортировки частиц производства плит OSB (Dieffenbacher)
Схема главного конвейера для формирования стружечного ковра и горячего прессования плит на жестких металлических поддонах: 1, 7, 11, 12, 17 - цепные конвейеры; 2, 13 - дождевальные установки, 3 - формирующий конвейер; 4, 5, 6 -формирующие машины,, 8 - пресс предварительной подпрессовки, 9 - контрольные весы, 10 - место хранения запасных поддонов, 14 - пресс горячего прессования с этажерками, 15 - отделитель плит от поддонов, 16 - камера охлаждения поддонов, 18 –роликовый конвейер.
|
|
|
