Особенности обработки разъемных корпусов

 

В маршрут обработки разъемных корпусов дополнительно к вышеприве­денным операциям включают:

• обработку поверхности разъема у основания (фрезерная);

• обработку поверхности разъема у крышки (фрезерная);

• обработку крепежных отверстий на поверхности разъема основания
(сверлильная);

• обработку крепежных отверстий на поверхности разъема крышки
(сверлильная);

• сборку корпуса промежуточную (слесарно-сборочная операция);

• обработку двух точных отверстий (обычно сверлением и развертывани­ем) под цилиндрические или конические штифты в плоскости разъема собранного корпуса.

Дальнейшая обработка корпуса производится в сборе.

 

РАЗДЕЛ 3. ТЕХНОЛОГИЯ СБОРКИ МАШИН. ПРОЕКТИРОВАНИЕ УЧАСТКОВ МЕХАНИЧЕСКОГО ЦЕХА.

3.1 ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ О СБОРКЕ. МЕТОДЫ СБОРКИ.

План:

3.1.1 Классификация видов сборки 225

3.1.2 Организационные формы сборки

3.1.3 Структура и содержание технологического процесса сборки

3.1.4 Анализ исходных данных для проектирования технологического процесса сборки

3.1.5 Установление последовательности и содержания сборочных операций и составление схем сборки

3.1.6 Установление норм времени на сборочные операции и оформление технологической документации

3.1.7 Испытания машин

3.1.8 Расчет основных показателей процесса сборки

3.1.9 Методы осуществления соединения

Процесс сборки является заключительный этапом изготовления машины, который в значительной степени определяет ее основные эксплуатационные качества. Условия достижения высоких эксплуата­ционных качеств машины не ограничиваются созданием ее удачной конструкции или применением высококачественных материалов для изготовления ее деталей. Не гарантирует этих качеств и высоко­точное изготовление деталей с обеспечением оптимального состоя­ния поверхностных слоев их сопряженных или рабочих поверхностей. Процесс изготовления машины может гарантировать достижение всех требуемых ее эксплуатационных показателей, а также ее надежности и долговечности в эксплуатации лишь при условии высококачествен­ного проведения всех этапов сборки машины (т.е. сборки и регули­ровки отдельных сборочных единиц-узлов и общей сборки и испытаний изготовляемого изделия в целом).

Это связано с тем, что в процессе сборки вполне доброкачест­венных изделий по разным причинам могут возникать погрешности взаимного расположения деталей, существенно снижающие точность и служебные качества собираемого изделия. Причинами возникновения таких погрешностей могут быть:

Ошибки, допускаемые рабочими при ориентации и фиксации установленного положения собираемых деталей (образование зазоров между торцами втулок, монтируемых на валах, и торцами соответст­вующих фланцев и буртиков валов в связи с недостаточно плотным их соединением сборщиком или сдвигом втулки сверлом при засверловке стопорного отверстия на валу "по месту" через отверстие во втулке; попадание грязи и стружки между сопрягаемыми поверх­ностями; совпадение эксцентриситетов наружной и внутренней по­верхностей втулок, посадочной шейки вала, на которой монтируется втулка, и его опорных шеек; нарушение правильной последователь­ности затяжки винтовых соединений и непостоянство усилия затяж­ки и т.п.).

Погрешности установки калибров и измерительных средств, применяемых при сборке; погрешности регулирования, пригонки и контроля точности положения детали в машине, достигнутого при сборке, а также собственные погрешности измерительных средств.

Относительные сдвиги деталей в промежутке времени между их установкой в требуемые положения и их фиксацией в этом поло­жении.

Образование задиров на сопрягаемых поверхностях деталей.

Упругие деформации сопрягаемых при их установке и фикса­ции и пластические деформации поверхностей сопряжений, нарушаю­щие их точность соединений.

Примером очень большого влияния качества сборки на эксплуа­тационные свойства изделий могут служить данные об изменении долговечности службы ответственного болтового соединения в зави­симости от усилия его предварительной затяжки, приведенные в таблице 5.1.

 

 

Таблица 5.1 - Влияние усилия предварительной затяжки болта на долговечность ответственного болтового соединения

 

Усилие предварительной затяжки болта, Н	Диапазон изменения рабочей нагрузки, Н	Средняя долговечность срока службы болта в циклах
	0 - 41000

 

Эти данные показывают, что одни и те же детали соединения при разных условиях сборки могут изменять долговечность службы в сотни и даже тысячи раз.

Выполнение сборочных работ связано с большой затратой вре­мени, составляющей значительную долю общей трудоемкости изготов­ления машины. В зависимости от типа производства затраты времени на сборочные работы составляют (в процентах от общей трудоемкости изготовлений машин):

В массовом и крупносерийном производствах 20 – 30

Всерийном производстве 25 – 35

В единичном и мелкосерийном производствах 35 – 40

В различных отраслях машиностроения доля сборочных работ различна и приблизительно составляет (в процентах от общей тру­доемкости изготовления машин и приборов):

В тяжелом машиностроении 30 – 35

В станкостроении 25 – 30

В автомобилестроении 18 – 20

В приборостроении 40 – 45

Следует отметить, что основная часть (50-85%) слесарно-сборочных работ представляет собой ручные работы, требующие боль­ших затрат Физического труда и высокой квалификации рабочих.

Большая трудоемкость слесарно-сборочных работ не только су­щественно увеличивает общую трудоемкость изготовления машин, но и приводит к значительному ухудшению экономических показателей работы предприятия, связанному с большим скоплением на сборке дорогостоящих готовых деталей и узлов, увеличивающим стоимость незавершенного производства предприятия и снижающим оборачивае­мость оборотных средств.

Изложенные причины превращают проблему повышения качества и производительности сборки в одну из первоочередных и важнейших задач технического прогресса современного машиностроения»

 

⇐ Предыдущая34353637383940414243Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: