 |
Последовательность подготовки станка к работе
|
|
|
|
1) Перед запуском станка необходимо произвести допусковой контроль оборудования, он включает в себя информирование о неполадках в оборудовании передающей сменой (если таковые имеются), проверку кожухов, дверок, люков – все должно быть закрыто.
2) Рукоятки шпинделя, маточные гайки должны быть в нейтральном положении.
3) Необходимо удостовериться, что подача СОЖ выключена, и сопла подачи СОЖ направлены вниз, Так же, токарь должен убедиться, что на полу возле оборудования, нет разливов масел и не лежат предметы, о которые можно запнуться в ходе выполнения работ.
4) Одежда токаря не должна иметь свисающих лоскутов.
5) Ключ должен быть вынут из патрона. Выполнив допусковой контроль, производится включение главного рубильника и дополнительных включателей, смазка станка.
6) Перед запуском шпинделя, токарь должен убедиться, что для вращающихся элементов патрона не будет препятствий со стороны неподвижных частей оборудования.
7) Настройки на нужные частоты оборотов шпинделей, производятся переключателями рычагов на его узлах в нужное положение.
8) Нельзя переключать или доводить до конца переключение, если таковые переключения вызывают характерный звук не входящих в сцепление зубьев шестеренок. В этом случае, переключение делается после остановки вращения шпинделя.
На всех токарных станках прямые обороты включаются подачей рукоятки переключением на себя, а обратные – от себя. Прямые обороты соответствуют вращению шпинделя по часовой стрелке, если смотреть с задней стороны шпинделя. Торможение шпинделя должно выполняться тормозом.
При обработке резцом нельзя отключать вращение шпинделя при включенной подаче и не отведенном от детали резце. В большинстве случаев, это приведет к поломке резца.
|
|
|
При установки заготовки в трехкулачковый самоцентрирующий патрон левой рукой разводят кулачки патрона ключом настолько, чтобы между кулачками прошла заготовка; правой рукой вводят заготовку между кулачками и сначала зажимают левой рукой, а затем, вращая ключ двумя руками сильно закрепляют заготовку в патроне.
Если обработку производят в центрах, то после снятия патрона тщательно протирают коническое отверстие шпинделя и конический хвостовик центра. Затем правой рукой вводят центр (хвостовиком) в отверстие шпинделя и резким движением вставляют его до отказа. Включают вращение шпинделя и проверяют центр на радиальное биение. Если центр вращается с биением, то его выбивают латунным прутком и снова вставляют в отверстие шпинделя, повернув на 30-45 градусов вокруг оси. Затем левой рукой вставляют центр в пиноль задней бабки.
После наладки токарного станка производят его настройку. Перед настройкой станка на заданные частоту вращения шпинделя и подачу рукоятку включения шпинделя устанавливают в нейтральное (среднее) положение, рукоятки включения продольных и поперечных подач - в нерабочее положение и перемещают суппорт к задней бабке так, чтобы расстояние между ними было 100-150 мм. Вначале настраивают отдельные кинематические цепи станка (главного движения и подач), а затем устанавливают в определенное положение органы управления (рукоятки коробки скоростей и коробки подач) для получения требуемых скорости резания и подачи. Конкретное значение частоты вращения шпинделя и ходового валика определяют, исходя из рациональных режимов обработки заготовки.
Рациональный выбор режима резания заключается в назначении таких величин подачи, глубины и скорости резания, которые позволяют максимально использовать возможности режущего инструмента и эксплуатационные возможности станка. Режим резания обычно выбирают в такой последовательности: устанавливают глубину резания исходя из припуска на обработку и выполнения обработки с наименьшим числом проходов; устанавливают подачу с учетом прочности механизма подач и жесткости заготовки (для черновой обработки) и исходя из требуемой шероховатости поверхности, геометрии инструмента, материала заготовки (для чистовой обработки); устанавливают допустимую скорость резания исходя из выбранных глубины резания и подачи, мощности станка, материала заготовки, материала, геометрии и стойкости инструмента.
|
|
|
Подготовка контрольно-измерительного, нарезного, шлифовального инструмента, универсальных приспособлений, технологической
Оснастки и оборудования
1) Подготовка контрольно-мерительного инструмента:
Перед работой измерительные поверхности инструмента, как и проверяемые поверхности, насухо протирают и очищают от пыли и других частиц, которые могут повлиять на результат измерения.
2) Подготовка абразивного инструмента для шлифования металла.
Для ленточного шлифования из рулона шкурки вырезают ленту необходимой длины и ширины. Склеивают концы ленты встык под углом 45° к кромке или внахлестку под прямым углом к кромке. В первом случае концы шкурки наклеивают на полотняную ленту шириной 100... 200 мм. Во втором случае на одном из склеиваемых концов горячей водой удаляют абразивные зерна на участке длиной 50... 80 мм, на освобожденную основу наносят клей и накладывают другой конец ленты, шов зажимают и высушивают. Надевают ленту на шкивы так, чтобы наружный конец в шве был по ходу движения ленты.
3)Подготовка к работе фрез всех типов заключается в балансировке, заточке и установке в станок.
Балансировка фрезы. Различают два вида балансировки — статическое и динамическое. Насадные фрезы обычно балансируют статически, т. е. без вращения фрезы с рабочей скоростью. Неуравновешенность фрезы, насаженной на оправку, выявляют на призматических параллелях прибора ПБ (максимальный диаметр фрезы 400 мм); более тяжелая часть фрезы оказывается внизу. Проверку делают З... 4 раза. Величину неуравновешенности (дисбаланс) устанавливают, прикрепляя к легкой части фрезы грузики (например, кусочки пластилина). Добившись уравновешенности, грузики взвешивают. Произведение добавочной массы на радиус ее прикрепления дает величину дисбаланса (г.см). Для фрез диаметром 120...180 мм дисбаланс допускается до 3...5 г-см. Фрезу уравновешивают удалением (стачиванием, высверливанием) металла с тяжелой ее части в нерабочей зоне. Динамическая балансировка осуществляется на специальных станках. Она позволяет с высокой точностью (остаточная неуравновешенность не более 1 г • см) уравновесить не только силы, но и моменты. Это особенно важно для инструментов, имеющих большую длину. Балансировку выполняют на станке ДБ-10. Заточка фрезы. При заточке должны обеспечиваться неизменность профиля обработки, углов резания и равенство радиусов одноименных зубьев. Насадные цельные и составные затылованные фрезы затачивают по передней грани с сохранением величины переднего угла γ. Для этого ось фрезы должна быть смещена относительно рабочей плоскости шлифовального круга на расстояние Н1 = Rsinγ, где R — радиус фрезы.
|
|
|
4) Подготовка сверлильного и долбежного инструмента.
Сверла с направляющим центром и подрезателями затачивают с задней стороны основных лезвий, с внутренней стороны подрезателей и по граням пирамиды центра. Правильно заточенное сверло должно иметь направляющий центр с симметрично расположенными гранями и осью пирамиды, совпадающей с осью сверла, основные лезвия, расположенные на одном уровне, и подрезатели одинаковой формы. При конической заточке режущей части обе режущие кромки должны иметь одинаковую длину, одинаковый угол наклона к оси сверла и одинаковый задний угол (15...25°). Средняя часть поперечного ребра (перемычки) сверла должна совпадать с осью его вращения, длина перемычки не должна превышать 1,5... 2 мм. Отклонения углов сверла от номинальных значений должны быть в пределах 1°.
Оборудование и приспособления для заточки сверл: заточной станок ЗБ633, универсально-заточной станок ЗА64, приспособления для заточки сверл, контрольные шаблоны для проверки правильности заточки сверл.
|
|
|
Зубья фрезерных цепочек затачивают по передней грани с сохранением величины переднего угла у= 15...20°. Допускаемое отклонение угловых параметров ±1°. Впадины зубьев должны быть закруглены (г= 1,5 мм), зубья остро заточены и доведены. Заусенцы и засинение вершин зубьев не допускаются. Режущие кромки однотипных зубьев должны находиться на одинаковом расстоянии друг от друга и лежать на одном уровне (при прямолинейном расположении цепи). Допускаемые отклонения по шагу звеньев и по высоте зубьев ±0,1 мм. Заточка цепочек от руки без направляющих приспособлений не допускается. Затачивают цепочки на станке ТчФК.
Фрезерная цепочка, устанавливаемая в головке цепнодолбежного станка должна быть правильно натянута. Среднее усилие натяжения (по оси направляющей линейки) равно 100 Н. Этой силе натяжения соответствует стрела прогиба цепочки 6 мм при оттягивании ее от направляющей линейки в середине длины с силой 20 Н.
5) Подготовка токарных резцов.
Ручные токарные резцы с одной фаской затачивают по задней поверхности, с двумя фасками — по передней и задней поверхностям. Станочные токарные резцы (проходные, отрезные и др.) затачивают со стороны задней и передней поверхностей. Для заточки токарных резцов применяют шлифовальные круги зернистостью 20... 40, твердостью СМ1. После заточки резцы доводят на доводочном станке или вручную оселком. Ножи круглопалочных головок затачивают по передней фаске. Обычно используют универсальные заточные станки. Правильность заточки оценивают по форме лезвия (контролируется шаблоном) и остроте режущей кромки.
6)Подготовка технологической оснастки.
Подготовка технологической оснастки для опытного и мелкосерийного производства новых машин нередко занимает столько же времени, сколько требуется на изготовление опытного образца или первой серии изделия. Это замедляет освоение и выпуск новых изделий.
На выбор метода выполнения заготовки влияет время подготовки технологической оснастки (изготовление штампов, моделей, пресс-форм и пр. С повышением точности выполнения заготовки и приближением ее формы к конфигурации готовой детали удельный вес механической обработки заметно снижается. Однако при малой программе выпуска не все методы могут оказаться рентабельными из-за того, что расходы на оснастку для заготовительных процессов экономически не окупаются.
Система УСП позволяет осуществить кратчайшим и экономичным путем последовательную подготовку технологической оснастки . Этот путь проходит через четыре этапа: заказ-заявка на сборку УСП; создание и монтаж компоновки; наладка и эксплуатация УСП на рабочем месте, возврат его на участок сборки; разборка на составные части и хранение элементов для использования их в последующих компоновках.
|
|
|
На выбор метода выполнения заготовки оказывает большое влияние время подготовки технологической оснастки (изготовление штампов, моделей, прессформ и пр. С повышением точности выполнения заготовки объем механической обработки заметно снижается. Однако при малой программе выпуска не все методы могут оказаться рентабельными из-за того, что расходы на оснастку для заготовительных процессов экономически не окупаются.
Нормализация резко сокращает объем проектных работ, уменьшает трудоемкость, стоимость и сроки подготовки технологической оснастки . При переходе со штамповки одной детали на штамповку другой многие нормализованные узлы н детали штампов могут быть использованы многократно путем сборки малых штампов из ранее использованных деталей в связи с взаимозаменяемостью многих деталей штампов. Стандарты и нормали бывают общесоюзные, межотраслевые, отраслевые, заводские и цеховые. Выполнение стандартов и нормалей является обязательным.
Основную роль в ритмичной работе производства намотки обмоток мощных трансформаторов играет организация вспомогательных процессов, а именно: подготовка технологической оснастки , подготовка согласно электрическим расчетным данным проводов, доставка комплектующих материалов и узлов к рабочим местам и транспортировка готовых обмоток в сборочные цехи завода.
Все функции инструментального хозяйства завода по обеспечению своевременного снабжения инструментом и оснасткой текущего производства, а также по подготовке технологической оснастки для изготовления опытных образцов новых машин и освоения их серийного производства тесно связаны с технологической службой завода. Такие задачи инструментального хозяйства, как применение прогрессивных инструментов, приспособлений, штампов, прессформ, не могут быть решены без предварительной разработки соответствующих технологических процессов и оснащения цехов завода требующимся оборудованием.
В комплекс подготовительных работ при любом из способов спуска обсадных колонн входят: профилактическая проверка и подготовка узлов и коммуникаций буровой установки, проработка (шаблонировка, калибровка) пробуренного ствола, дополнительная обработка бурового раствора, опрессовка, маркировка и укладка обсадных труб, подготовка технологической оснастки обсадных колонн , подбор рецептур тампонажных растворов, подготовка тампонажных материалов, реагентов, буферной жидкости, цементировочного оборудования и другие операции.
Мастер, решая вопросы обеспечения требуемого качества продукции, может предложить много оригинальных конструкций оснастки и инструмента, при использовании которых можно достигнуть требуемой точности и производительности обработки. Поэтому участие его в процессе подготовки технологической оснастки необходимо для получения высоких показателей в процессе производства продукции.
|
|
|
