Изготовление литейных форм
Выбор материалов для оснастки. Для отливки "Корпус" предусматривается следующая модельноопочная оснастка: модель отливки - 1шт. модель плиты - 2шт. модели элементов литниковой системы стержневой ящик - 1шт. штыри для модельных плит опоки "верха" и "низа" втулки для опок штыри для сборки форм Необходимое оборудование и инструмент: Механизированная формовочная линия для изготовления мелкого и среднего литья AMD 15 (no-bake) фирмы "+GF+" в опоках размерами 1000x800x250мм Дозирующие шнеки. Суточные бункера кварцевого песка и регенерата. Сборная воронка для смеси. Бункер для мусора. Ленточные питатели и пластинчатые конвейеры. Сбрасыватель. Защита кабелей, защитные трубы, материал для прокладки. Шкаф управления. Комплект передаточных воронок для ленточных конвейеров. Надленточный магнитный сепаратор. Надленточный аэратор. Принцип работы механизированной линии: Верхняя и нижняя опоки поочередно подаются на вращающиеся плиты-носители с вмонтированными в них моделями верха и низа (соответственно). В зоне работы пескосыпа происходит заполнение опок формовочной смесью и её уплотнение с помощью вибростола, встроенного в конвейер I. Далее полуформы транспортируются на конвейер II, где происходит отверждение смеси. В конце конвейера II имеется барабанное поворотно-разделительное устройство, с помощью которого полуформы кантуются и производят удаление моделей, затем полуформы транспортируются на конвейеры III (для нижних полуформ) и IV (для верхних полуформ), а плиты-носители м модельной оснасткой возвращаются на позицию конвейера I для повтора операции заполнения и уплотнения полуформ. На конвейерах III и IV совершается отделка и окраска полуформ, установка стержней. С помощью барабанного поворотно-спаривающего устройства, расположенного в зоне стыковки конвейеров III и IV, производится сборка форм и их крепление специальными скобами.
Далее собранные формы передаются на конвейеры V и VI, где происходит заливка металлом и охлаждение форм. Освобождение опоки от кома отработанной смеси и отливок производится в специальном устройстве, находящемся в конце конвейеров V и VI, включающем в себя колосниковый виброгрохот, систему приемных воронок и бункеров, магнитный сепаратор. После этого отливки с помощью системы пластинчатых конвейеров подаются на участок финишных операций, а отработанная смесь - в предусмотренную установку для регенерации формовочной смеси. Комплекс регенерации представляет собой поточную автоматическую линию, включающую в себя камеру "кипящего слоя", обогреваемую природным газом, охладитель, классификатор песка по зерновому составу, систему пневмотранспорта, систему очистки отработанного воздуха. Процесс регенерации включает в себя следующие этапы: измельчение смеси до транспортабельного состояния, удаление неметаллических включений, механическая оттирка связующих пленок с зерен песка, просеивание до требуемой зернистости, обеспыливание смеси и отработанного воздуха. Готовый регенерат накапливается в запасном бункере, откуда по мере необходимости поступает к смесителю для повторного использования. Простановка модели: 1. Перед простановкой модельного комплекта произвести контроль модели на отсутствие трещин, забоин, задиров, поднутренний и на качество крепления модели. 2. Очистить место в плите-носителе для установки модельного комплекта. З. Установить модельный комплект. Закрепить модельный комплект равномерной затяжкой крепежных болтов. Проконтролировать простановку стояка и выпоров.
4. Произвести обдувку, опрыскивание модели керосином и присыпать графитом. 5. При простановке модельного комплекта следить за тем, чтобы модельная плита не была занижена в плите-носителе формовочного стола более чем на 1мм. Изготовление форм. Требования к литейной оснастке: 1. модель перед формовкой проверить на: на наличие элементов литниковой системы отсутствие трещин, отбитых углов, забоин, искажающих геометрию формы и затрудняющих удаление модели из формы; 2. применяемые при формовке опоки должны быть исправны. Формовка не допускается в опоках имеющих: трещины на стенках, а также неровности на рабочих поверхностях; износ центрирующих отверстий. Произвести дозирование смеси, наполнение и уплотнение форм на вибростоле. Контролировать степень уплотнения на первой форме, а также с помощью линейки - отсутствие неровности поверхности формы верхней и нижней полуформ. Степень уплотнения верхней полуформы должна соответствовать 75-90ед. Плотность набивки нижней полуформы должнабыть на 5-10 ед. выше, чем верхней. В случае занижения или завышения степени уплотнения форм произвести корректировку времени выдержки опоки на вибростоле и занести эти изменения в память компьютера управления. Контроль степени уплотнения производить по углам, в центре формы и на ее ответственных местах, образующих поверхность отливок (болваны). Нанести с помощью краскораспылительного устройства на поверхности нижней и верхней полуформ самосохнущее противопригарное покрытие. Произвести контроль сплошности покрытия. При необходимости повторить окрашивание. Установить стержни в нижнюю полуформу. При этом зазор в знаковых частях стержней не должен превышать 1 мм. Перед сборкой форм производить их контроль на отсутствии в полости формы осыпавшейся смеси. Удалить промышленным пылесосом. После капитального ремонта модельного комплекта при сборке форм производить контроль тела отливки путем проставления "мушки" или контрольной сборкой-разборкой формы в ручном режиме.
Воспользуйтесь поиском по сайту: ©2015 - 2024 megalektsii.ru Все авторские права принадлежат авторам лекционных материалов. Обратная связь с нами...
|