 |
Изготовление литейных форм
|
|
|
|
Выбор материалов для оснастки.
Для отливки "Корпус" предусматривается следующая модельноопочная оснастка:
модель отливки - 1шт.
модель плиты - 2шт.
модели элементов литниковой системы
стержневой ящик - 1шт.
штыри для модельных плит
опоки "верха" и "низа"
втулки для опок
штыри для сборки форм
Необходимое оборудование и инструмент:
Механизированная формовочная линия для изготовления мелкого и среднего литья AMD 15 (no-bake) фирмы "+GF+" в опоках размерами 1000x800x250мм
Дозирующие шнеки.
Суточные бункера кварцевого песка и регенерата.
Сборная воронка для смеси.
Бункер для мусора.
Ленточные питатели и пластинчатые конвейеры.
Сбрасыватель.
Защита кабелей, защитные трубы, материал для прокладки.
Шкаф управления.
Комплект передаточных воронок для ленточных конвейеров.
Надленточный магнитный сепаратор.
Надленточный аэратор.
Принцип работы механизированной линии:
Верхняя и нижняя опоки поочередно подаются на вращающиеся плиты-носители с вмонтированными в них моделями верха и низа (соответственно).
В зоне работы пескосыпа происходит заполнение опок формовочной смесью и её уплотнение с помощью вибростола, встроенного в конвейер I.
Далее полуформы транспортируются на конвейер II, где происходит отверждение смеси. В конце конвейера II имеется барабанное поворотно-разделительное устройство, с помощью которого полуформы кантуются и производят удаление моделей, затем полуформы транспортируются на конвейеры III (для нижних полуформ) и IV (для верхних полуформ), а плиты-носители м модельной оснасткой возвращаются на позицию конвейера I для повтора операции заполнения и уплотнения полуформ. На конвейерах III и IV совершается отделка и окраска полуформ, установка стержней. С помощью барабанного поворотно-спаривающего устройства, расположенного в зоне стыковки конвейеров III и IV, производится сборка форм и их крепление специальными скобами.
|
|
|
Далее собранные формы передаются на конвейеры V и VI, где происходит заливка металлом и охлаждение форм. Освобождение опоки от кома отработанной смеси и отливок производится в специальном устройстве, находящемся в конце конвейеров V и VI, включающем в себя колосниковый виброгрохот, систему приемных воронок и бункеров, магнитный сепаратор. После этого отливки с помощью системы пластинчатых конвейеров подаются на участок финишных операций, а отработанная смесь - в предусмотренную установку для регенерации формовочной смеси. Комплекс регенерации представляет собой поточную автоматическую линию, включающую в себя камеру "кипящего слоя", обогреваемую природным газом, охладитель, классификатор песка по зерновому составу, систему пневмотранспорта, систему очистки отработанного воздуха. Процесс регенерации включает в себя следующие этапы:
измельчение смеси до транспортабельного состояния,
удаление неметаллических включений,
механическая оттирка связующих пленок с зерен песка,
просеивание до требуемой зернистости,
обеспыливание смеси и отработанного воздуха.
Готовый регенерат накапливается в запасном бункере, откуда по мере необходимости поступает к смесителю для повторного использования.
Простановка модели:
1. Перед простановкой модельного комплекта произвести контроль модели на отсутствие трещин, забоин, задиров, поднутренний и на качество крепления модели.
2. Очистить место в плите-носителе для установки модельного комплекта.
З. Установить модельный комплект. Закрепить модельный комплект равномерной затяжкой крепежных болтов. Проконтролировать простановку стояка и выпоров.
|
|
|
4. Произвести обдувку, опрыскивание модели керосином и присыпать графитом.
5. При простановке модельного комплекта следить за тем, чтобы модельная плита не была занижена в плите-носителе формовочного стола более чем на 1мм.
Изготовление форм. Требования к литейной оснастке:
1. модель перед формовкой проверить на:
на наличие элементов литниковой системы
отсутствие трещин, отбитых углов, забоин, искажающих геометрию формы и затрудняющих удаление модели из формы;
2. применяемые при формовке опоки должны быть исправны. Формовка не допускается в опоках имеющих:
трещины на стенках, а также неровности на рабочих поверхностях;
износ центрирующих отверстий.
Произвести дозирование смеси, наполнение и уплотнение форм на вибростоле.
Контролировать степень уплотнения на первой форме, а также с помощью линейки - отсутствие неровности поверхности формы верхней и нижней полуформ. Степень уплотнения верхней полуформы должна соответствовать 75-90ед. Плотность набивки нижней полуформы должнабыть на 5-10 ед. выше, чем верхней. В случае занижения или завышения степени уплотнения форм произвести корректировку времени выдержки опоки на вибростоле и занести эти изменения в память компьютера управления. Контроль степени уплотнения производить по углам, в центре формы и на ее ответственных местах, образующих поверхность отливок (болваны).
Нанести с помощью краскораспылительного устройства на поверхности нижней и верхней полуформ самосохнущее противопригарное покрытие. Произвести контроль сплошности покрытия. При необходимости повторить окрашивание.
Установить стержни в нижнюю полуформу. При этом зазор в знаковых частях стержней не должен превышать 1 мм.
Перед сборкой форм производить их контроль на отсутствии в полости формы осыпавшейся смеси. Удалить промышленным пылесосом.
После капитального ремонта модельного комплекта при сборке форм производить контроль тела отливки путем проставления "мушки" или контрольной сборкой-разборкой формы в ручном режиме.
|
|
|
