Анализ безопасности и безвредности проекта

 

Рационально спроектированное освещение производственных помещений позволяет повысить качество сборки автомобилей, производительность и безопасность труда.

Естественный свет обладает значительной биологической и гигиени­ческой ценностью для человека. Благодаря высокой диффузности он наиболее благоприятен для зрительной работы.

В качестве количественной характеристики естественного освещения принят относительный показатель — коэффициент естественной осве­щенности (КЕО). КЕО обозначается через е и представляет собой вы­раженное в процентах отношение естественной освещенности Ев созда­ваемой в некоторой точке заданной плоскости внутри помещения светом неба (непосредственным или отраженным). Качество естественного ос­вещения определяется неравномерностью распределения КЕО но поме­щению.

Искусственное освещение характеризуется показателем освещенности, коэффициентом пульсации освещенности и показателем ослепленности, неравномерностью освещения.

 Количественные и качественные характеристики освещения рег­ламентируются СНиП 11-4—79. «Естественное и искусственное освеще­ние. Нормы проектирования». В соответствии с нормами естественное освещение должно быть предусмотрено в производственных помещениях с постоян­ным пребыванием людей.

Без естественного освещения допускаются к эксплуатации санитарно-бытовые помещения (душевые, умывальные, уборные), помещения для хранения автомобилей, технические и складские помещения, залы заседании, коридоры, проходы, переходы и помещения ожидания в здравпункте.

Неравномерность естественного освещения производственных помещений с верх­ним или верхним и боковым (комбинированным) естественным осве­щением не должна превышать 3:1. Этот показатель не нормируется для производственных помещений с боковым освещением, для поме­щений ежедневного обслуживания автомобилей с верхним или верхним и боковым освещением, для вспомогательных помещений.

Искусственное освещение в производственных помещениях должно удовлетворять требованиям СНиП 11-4—79,Правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей (ПТЭ и ПТБ)

Освещенность проходов и участков, где не производится работа, в помещениях ремонта электрооборудования, приборов системы пита­ния, аккумуляторной, технического обслуживания автомобилей, на моторном, агрегатном, слесарно-механическом, кузнечно-рессорном, сва­рочном, жестяницком, арматурном, медницко-радиаторном, деревообра­батывающем, обойном и шиномонтажном участках должна составлять 25% от общего освещения данных помещений и должна быть не менее 75 лк при использовании газоразрядных ламп и не менее 30 лк при исполь­зовании ламп накаливания.

Комбинированное освещение рекомендуется применять в помещени­ях монтажа электрооборудования, приборов системы питания, аккуму­ляторов, на моторном, агрегатном, слесарно-механическом, кузнечно-рессорном, сварочном, жестяницком, арматурном, медницко-радиаторном участках. В этом случае освещенность от светильников общего освещения должна составлять 10% от нормируемой для комбинирован­ного освещения и находиться в пределах 150...500 лк для газоразряд­ных ламп и 50...100 лк для ламп накаливания,

В производственных помещениях без естественного света нормы освещенности следует повышать на одну ступень согласно следующим ступеням освещенности: 10 лк, 20, 30, 75, 100, 150, 200, 400, 500 лк. Коэффициент пульсации освещенности в производствен­ных и складских помещениях АТП не должен превышать 20%.

Показатель ослепленности для светильников общего освещения на участках ремонта электрооборудования, приборов системы питания, агрегатного, арматурном, ремонта аккумуляторов, деревообрабатываю­щем, жестяницком, медницко-радиаторном, моторном кузнечно-рессорном, сварочном, слесарно-механическом, шиномонтажном, постах ТО и ТР не должен превышать 40; в помещениях ежедневного обслужива­ния, мойки и уборки автомобилей — 60; в помещениях для хранения автомобилей — 80.

 

 

Вывод: искусственное освещение для производственных помещений НПО «Москвич» должно удовлетворять требованиям СНиП 11-4—79, который позволит повысить качество сборки автомобилей, производительность и безопасность труда.
4.2 Расчет освещенности в производственном цехе          НПО «Москвич»

Для искусственного освещения применяют газоразрядные лампы и лампы накаливания.

При выборе источников света следует руководствоваться требо­ваниями к цветопередаче, учитывать высоту подвеса светильников, ме­теорологические условия, производственный процесс.

 

Светильники служат для перераспределения светового потока, пре­дохранения глаз работающих от воздействия очень ярких источников света, предохранения источников света от загрязнений и механических повреждений, обеспечения пожарной и взрывной безопасности, крепления лампы, подводки электрической энергии. В ряде случаев они совмещают функции воздухораспределения (ЛВП31, ЛВПЗЗ) и шумоглушения.

Светильники следует располагать по возможности в удобных и бе­зопасных для обслуживания местах. Приспособления для подвешивания светильников должны выдерживать в течение 1 ч без повреждений и остаточных деформаций приложенную к ним нагрузку, равную 5-крат­ной массе светильника.

 

Целью расчета осветительной установки является определение числа и мощности светильников, обеспечивающих заданные значения освещенности. В процессе поверочных расчетов определяют ожидаемую освещенность при заданных параметрах осветительной установки. Наибо­лее распространенными методами расчета являются метод коэффициен­та использования и точечный метод.

 

Рассчитаем общее искусственное освещение для помещения используя метод светового потока. Помещение характеризуется незначительными пылевыделениями. Норма освещенности для работ, выполняемых в помещении Е (лк). Для освещения используются газоразрядные люминесцентные лампы ЛБ, мощностью 80 Вт, в светильниках ПВЛМ-2 с двумя лампами, создающие световой поток F=3980 лм, с коэффициентом использования светового потока равным h=0,85. Определим число светильников в каждом ряду и полную длину всех светильников, приняв минимальное число рядов светильников. l светильника = 1,2 м. Расстояние между светильниками в ряду - 0,3м.

 

 

Е = 200 лк

 

Определим общее количество светильников:

Где:

 

Z – коэффициент неравномерности освещения (отношение средней к минимальной освещенности), принимаем 1,2

N – число ламп в светильнике

F – световой поток светильника, лм

h - коэффициент использования светового потока

К_а - коэффициент запаса

Е - нормируемая освещенность, лк

S - освещаемая поверхность, м²

 

Исходные данные:

 

L, м = 100

B, м  = 30

H, м  = 4

e, % = 1

 

N = 200 * 3000 * 1,3 * 1,2 / 2 * 3980 * 0,85 = 138шт.

 

Число светильников в каждом ряду:

 

N_ряд. = 100 / 1,2 + 0,3 = 67шт.

 

Полная длина всех светильников ряда:

l_ряд =1,2 * 67 = 80м.

 

 

 

 

Рис. 4.1 Схема расположения осветительных приборов в цехе

НПО «Москвич»

 

 

 

ГЛАВА 5. ПРИМЕРНЫЙ РАСЧЕТ ЗАТРАТ НА УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ НА АО “МОСКВИЧ”

В расчетном разделе попытаемся применить изложенную методологию определения затрат на обеспечение качества продукции. Расчет осуществим по автомобилю “Москвич” модели “Святогор”.

Итак, суммарные затраты на обеспечение качества при разработке данной модели автомобиля и технологии его производства (З11) составили 2 039 952 рубля. Предполагаемый выпуск машин по годам:

П1=205;      П2=210;         П3=220;          П4=230;       П5=290

По формуле определим затраты, приходящиеся на один автомобиль:

       З11 =       2039952            = 2039952    = 1766,2

                 205+210+220+230+290 = 1155

 

Согласно формулы на годовой выпуск автомобилей данные затраты составят:

        З11 = 1766,2х205 = 362 071 (руб.)

Затраты, связанные с обеспечение заданного уровня качества машин в процессе производства (З12) будут определяться как сумма трех составляющих:

        З12 = З121+З122+З123

З121 – затраты на обеспечение качества изготовления продукции включают единовременные и текущие затраты.

Единовременные:

- З1211 – затраты на приобретение и установку оборудования, приборов – 50 008 руб.;

- З1212 – затраты на разработку, изготовление и установку нестандартизованного оборудования, оснастки – 68 193 руб.;

- З1213 – затраты на отработку технологии – 45 462 руб.;

- З1214 – затраты на переподготовку кадров – 22 730 руб.;

- З1215 – затраты на освоение новых форм и методов обеспечение качества – 40 16 руб.

Текущие:

- З1216 – затраты на процесс управления, планирование и реализацию работ по совершенствованию качества – 73 438 руб.;

- З1217 – затраты на наладку оборудования и отработку технологии – 42 839 руб.;

- З1218 – затраты на повышение квалификации кадров – 6 120 руб.

 

Возможны два варианта расчета затрат (З121):

1 вариант:

Невозможно дальнейшее использование приобретенного оборудования после выпуска продукции заданного уровня качества. Затраты на один автомобиль определим по формуле:

   З121 = 50008+68193+45462+22730+40916 + 73438+42839+6120 =

                        205+210+220+230+290                                   205

            = 196,8+597=793,8 (руб.)

Затраты на годовой выпуск определим по формуле:

    З121 = 793,8х205=162729 (руб.)

2 вариант:

Возможно дальнейшее использование приобретенного оборудования после выпуска продукции заданного уровня качества. Затраты на один автомобиль определим по формуле:

     З121 = 50008+68193 + 45462+22730+40916 +597 =

                      205х6,7                      1155

= 86+94+597=777 (руб.)

 

 Затраты на годовой выпуск автомобилей определим по формуле:

     З121 = 777х205 = 159285 (руб.)

 

Второй составляющей затрат на обеспечение заданного уровня качества автомобилей в процессе производства являются затраты на контроль качества в процессе производства (З122). В свою очередь, составными элементами данной группы затрат являются затраты:

- на входной контроль;

- на технический контроль;

- на контроль готовых изделий;

- на повышение квалификации.

Затраты на входной контроль сравнительно легко поддаются оперативному учету и их расчет не вызывает сложностей. В расчете на годовой выпуск автомобилей величина этих затрат составила 34 971 руб.

Затраты на технический контроль подсчитать гораздо сложнее, т.к. они включают в себя значительное число элементов, каждое из которых определить методом прямого счета невозможно, необходимо применение расчетного метода. Использование расчетных формул требует большой подготовительной работы, создания и систематического ведения баз данных по трудоемкости: процессов контроля, технических процессов; по основной заработной плате: операционных рабочих, цеховых контролеров, контролеров ОТК, вспомогательного персонала, обслуживающего контрольно-испытательное оборудование, работников специализированных служб и ИТР, принимающих участие в процессе контроля.

В расчете на годовой выпуск автомобилей затраты составили:

- связанные с оплатой труда работников, обеспечивающих технический контроль в ходе технологического процесса изготовления продукции – 35 408 руб.;

- на материалы и полуфабрикаты. Используемые для проведения процессов контроля – 8 655 руб.;

- на амортизацию оборудования, применяемого для непосредственного выполнения процессов контроля – 3 934 руб.;

- связанные с возмещением износа МЦБ инструмента, применяемого для проведения процессов контроля – 3 147 руб.;

- связанные с цеховыми расходами, обусловленными проведением технического контроля – 18 097 руб.;

-  на содержание оборудования, применяемого для непосредственного выполнения процессов контроля и его текущий ремонт – 9 443 руб.

Используя формулу, определим суммарные затраты на технический контроль годового выпуска “Москвичей”:

З1222 = 35408+8655+3934+18097+9443=78 684 (руб.)

Следующей составляющей затрат на контроль качества автомашин в процессе производства (З122) являются затраты на контроль готовых изделий (З1223). В расчете на годовой объем производства данной модели автомобиля основные элементы указанных затрат составили:

- оплата труда персонала, участвующего на всех этапах приемо-сдаточных испытаний – 18 884 руб.;

- расходы энергетических ресурсов для непосредственного обеспечения хода процесса приемо-сдаточных испытаний – 10 491 руб.;

- амортизация испытательного оборудования – 2 098 руб.;

- затраты на основные и вспомогательные материалы, полуфабрикаты – 1 574 руб.;

- расходы на возмещение износа инструмента – 2 623 руб.;

- затраты на содержание оборудование и его текущий ремонт – 6 295 руб.;

- затраты на цеховые расходы – 2 623 руб.;

- затраты на общезаводские расходы – 7 868 руб.

Используя формулу, определим суммарные затраты, связанные с контролем готовых автомашин:

З1223 = 18884 + 10491 + 2098 + 1574 + 2623 + 6295 + 2623 + 7868 = 52 456 руб.

Последней составляющей затрат (З122) являются затраты на повышение квалификации, которые составили 8742 руб.

Подсчитаем суммарные затраты на контроль качества в процессе производства:

        З122 = 34971 + 78684 + 52456 + 8742 + 174 853 (руб.)

Потери от несоответствия автомобилей в расчете на годовой выпуск (З123) составили 58 284 руб.

Итак, суммарные затраты на обеспечение заданного уровня качества в процессе производства москвичей модели “Святогор в расчете на годовой выпуск составили:

                  З12= 159285+174853+58284 = 392 422 (руб.)

Послепроизводственные затраты (З2) составили 291 421 руб. Общую величину затрат АО “Москвич” на обеспечение качества данной модели автомашин в расчете на годовой объем определим по формуле:

                 Зизг.=362071+392422+291421 = 1 045 914 (руб.)

Коэффициент затрат на качества может быть рассчитан по формуле. Для его определения необходимы данные об отпускной цене. Согласно калькуляции она составляла 1 545 000 руб.

                 Зизг.= 1045914 = 0, 0564 (5,64%)

                         1545000х12

 

Для наглядности изобразим структуру затрат изготовителя на обеспечение качества автомобилей в виде схемы (рис.4.1)

Таким образом, затраты на качество заданного уровня на АО “Москвич” должны составлять 5,6% от общего числа затрат. Мы же имеем цифру гораздо ниже полученной расчетной величины (0,6% - 0,67%) от общего числа затрат. Это говорит о том, что при существующем видении проблемы учета затрат на АО качество продукции еще долго будет оставлять желать лучшего. По разработанной мной методике, считаем эффективным внедрение системы учета затрат на качество продукции на АО “Москвич”. Увеличение расходов считаем временным, так как оно частично покроется за счет средств, сэкономленных в результате сокращения убытков от брака и расходов, связанных с оценкой уровня качества, частично – за счет сокращения численности контрольного аппарата.

 

Зизг. = 1045914                                                   100%
З1 = 754493                                     72,1%				З21 = 291421   27,9%
З12= 392422                       37,5%			З11 = 362071 34,6%
З121=159285 15,2%	З122=174853 16,7%	З123=58284 5,6%

 

Рис.5.1 Структура затрат изготовителя на обеспечение качества автомобилей “Святогор”

 

 Процентное соотношение составляющих затрат таково:

 

- на предотвращение дефектов - 12, 7%

- на выполнение контроля – 45,5%

- на устранение дефектов – 41, 8%

Наибольший удельный вес составили расходы, связанные с контролем качества, при этом на входной контроль приходится 10% затрат; на контроль в процессе производства – 35% и на контроль готовой продукции – 55%.

 

 

                  

 

                                                 

                                          

 

 

                                                     

                                                                       

 

Рис. 5.2 Процентное соотношение затрат

Предыдущая1234567891011Следующая

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: