Ремонт приборов электрооборудования

Приборы электрооборудования ремонтируют по агрегатам и узлам по мере необходимости.

• Ремонт аккумуляторных батарей. Перед ремонтом аккумуля­торную батарею очищают от пыли, грязи и следов оксидов, тща­тельно проверяют техническое состояние выводов, целостность аккумуляторного моноблока, крышки, мастики. На поверхности моноблока и его крышки не должно быть сколов, трещин, следов подтекания электролита. Некоторые повреждения аккумуляторной батареи можно устранить без ее разборки.

• Одной из основных неисправностей, требующих ремонта ак­кумуляторов, является сулъфатация пластин — отложение на них плотного крупнокристаллического налета сернистого свинца (суль­фида). Сернокислый свинец плохо растворяется при зарядке акку­мулятора, плохо проводит ток и затрудняет доступ электролита к активной массе. В результате сульфатации емкость и напряжение аккумулятора уменьшаются, что может вывести его из строя. При­знаками частичной сульфатации пластин являются быстрое повы­шение напряжения и температуры электролита при зарядке, бурное газовыделение («кипение») электролита с незначительным уве­личением его плотности. При последующем разряде, особенно при включении стартера, батарея быстро разряжается из-за малой емкости.

Небольшую сульфатацию пластин можно устранить, проведя один или несколько циклов «заряд —разряд». Для этого аккумуля­торную батарею необходимо полностью зарядить и довести плот­ность электролита в ней до нормального значения (1,285 г/см³) путем добавления электролита плотностью 1,4 г/см³ или дистилли-

рованной воды. Затем надо разрядить батарею через лампу током 4...5 А до напряжения приблизительно 1,7 В в каждом аккумуляторе (10,5 В для всей батареи). После этого батарею снова следует зарядить, повторив цикл 2...3 раза.

Рис. 235. Кокиль для наплавки выводов аккумуляторной бата­реи

• Если имеются трещина, вспучива­ние или затекание заливочной мастики, старую мастику удаляют специальным электропаяльником или металлической лопаткой, нагретой до 180...200° С. Новую мастику перед заливкой необходимо разогреть до 190...220° С, после чего залить в щель между стенками моноблока и крышками, а затем сгладить электропаяльником или нагретой металлической лопаткой. Старая мастика может быть повторно использована после нейтрализации в 2...3 %-ном растворе щёлочи или соды. Для герметизации крышек аккумуляторов в моноблоке применяют мастики БР-20 ПТ для районов с умеренным и холодным климатом и БРТ-1 —с жарким климатом.

• Износ полюсных выводов контролируют шаблоном или штан­генциркулем. Диаметр вывода, измеренный в верхней части, должен бьпъ не менее 16,8 мм для положительной полярности и 16,5 мм — для отрицательной. При износе или других повреждениях выводов батареи проводится их наплавка, для чего применяют специальные кокили (рис. 235) или шаблоны, причем для положительного и отрицательного выводов разных (по диаметру) размеров. Высота

выводов должна составлять 18+1 мм. После наплавки до застывания сплава на верхнюю часть выводов с помощью стального штампа наносится знак по­лярности.

• Перед разборкой аккумуляторную
батарею необходимо разрядить через ре­
остат или лампы током 1/10 емкости,
затем слить электролит в освинцован­
ный бак и снять межэлементные соеди­
нения (перемычки), высверлив кольцо в
месте соединения (рис. 236). Затем уда­
ляют мастику с помощью специальной
подогретой лопаточки. Снимают специ­
альным захватом крышки моноблока
(рис. 237) и вынимают блоки пластин.
Рис. 236. Высверливание пере-Промывают их в проточной воде, осто-
^МЬ1Чек рожно раздвигая пластины, вынимают

Рис. 237. Съемник крышек моноблока аккумуляторов: /—скоба, 2 — рычаг, 3 — захват, 4 — «барашек», 5 — втулка

сепараторы и отделяют полублоки положительных и отрицательных пластин.

• Ремонт аккумуляторной батареи заключается главным образом
к замене негодных пластин и сепараторов. Рекомендуется использо-
ИТЬ бывшие в эксплуатации, но годные пластины того же размера,
ичнтые из других разобранных батарей. После замены пластин одной
полярности пластины собирают в специальных шаблонах (рис. 238)
и спаривают. Полублоки положительных и отрицательных пластин
собирают вместе с сепараторами, которые должны быть обращены
ребрами в сторону положительных пластин. Перед установкой
Пластин в аккумуляторный моноблок последний очищают от осы-
ианшейся активной массы, промывают и проверяют на отсутствие
грещин (рис. 239).

При обнаружении в стенках, дне или перегородках трещин моноблок подлежит замене.

• При сборке аккумуляторной батареи соблюдают чередование
ПОЛЯ рности элементов. Установив над пластинами предохранитель-
и|.к' щитки, уплотняют места стыков крышек моноблоков асбесто-

 

 

Р и с. 238. Сборка блоков электродов:

а —шаблон-кондуктор с установленными электродами, rt

 

вым шнуром и устанавливают крышки. Затем la'iMJKitloi штыри,
выступающие над крышками, устанавливают межэломе! ЛС сое­
динения и припаивают их. Для заполнения высверлеННЫХ при
разборке отверстий наплавляют свинец из присадочного Прутка.
После окончания пайки зачищают напильником поверхность меж
элементных соединений и заполняют зазор между крышками и
стенками моноблока заливочной кислотоупорной мастикой, кото­
рую можно изготовить из полупродукта и специального масла.

Для приготовления мастики БР-20ПТ берут 28,6 % регенерата и 71,4 % битума, для мастики БРТ-1 — 33,3 % регенерата и 66,7 % битума. Компоненты нагревают до 180...200° С и тщательно пере­мешивают в течение 2,5...3 ч.

Хранить аккумуляторные батареи необходимо в хорошо провет­риваемых помещениях, в защищенном от прямых солнечных лучей

месте.

Р и с. 239. Проверка стенок и перегородок моноблока на герметичность: / — вольтметр, 2

- электроды

• Ремонт генератора. Прежде чем на­чать ремонт генератора, необходимо про­вести его контрольную проверку.

• Проверка на стенде позволяет опре­делить исправность генератора и соответ­ствие его характеристик номинальным. У проверяемого генератора щетки должны быть хорошо притерты к контактным кольцам коллектора, а сами кольца чис­тыми. Для проверки генератор необходи­мо установить на стенд, выполнить соединения, как указано на рис. 240, включить электродвигатель стенда, ре­остатом 5 установить напряжение на вы­ходе генератора 13 В и довести частоту

И8

Рис. 240. Схема соединений для проверки генератора на стенде:

/ — резисторы (по 100 Ом, 2 Вт), 2 — контрольные лампы, 3 — генератор, 4 — вольтметр, 5 — реостат, 6 — амперметр, 7—выключатель, 8 — аккумуляторная батарея

вращения ротора до 5000 мин". Дать генератору поработать на этом режиме не менее 2 мин, а затем измерить силу тока отдачи. У исправного генератора она должна быть не менее 55 А. Напряжение на выходе генератора проверяется при частоте вращения ротора 5000 мин'¹.

Реостатом 5 установить ток отдачи 15А и измерить напряжение на выходе генератора, которое должно быть (14,1 ±0,5) В при температуре окружающего воздуха и генератора (25 ±10)° С. Если напряжение не соответствует указанным значениям, то заменить регулятор напряжения заведомо исправным и повторить проверку. Если напряжение будет нормальным, то, следовательно, старый регулятор напряжения поврежден и его необходимо заменить. А если напряжение по-прежнему не будет соответствовать указанным выше пределам, то необходимо проверить обмотки и вентили генератора.

• Обмотку возбуждения можно проверить, не снимая генератор с автомобиля, сняв только регулятор напряжения вместе с щетко­держателем. Зачистив при необходимости шлифовальной шкуркой контактные кольца, омметром или контрольной лампой проверяют, нет ли обрыва в обмотке возбуждения и не замыкается ли она с массой.

• Статор проверяется отдельно после разборки генератора. Выводы его обмотки должны быть отсоединены от вентилей вы­прямителя. В первую очередь проверить омметром или с помощью контрольной лампы и аккумуляторной батареи, нет ли обрывов в обмотке статора и не замыкаются ли ее витки на массу. Изоляция проводов обмотки должна быть без следов перегрева, который происходит при коротком замыкании в вентилях выпрямительного блока. Статор с такой поврежденной обмоткой заменяется. Затем необходимо проверить специальным дефектоскопом, нет ли в об­мотке статора короткозамкнутых витков (рис. 241). Следует прове­рить вентили выпрямительного блока. Исправный вентиль пропускает ток только в одном направлении, неисправный может

Приемно-сигналь- Индукционный
ныи аппарат аппарат

Р и с. 241. Дефектоскоп ПДО-1, установленный в статор (а), и его схема (б):

1 —неоновая лампа, 2, 6 — стальные сердечники, 3, 7 —обмотки, 4 — конденсатор, 5 — зажимы, <? — контакты прерывателя

либо вообще не пропускать ток (обрыв цепи), либо пропускать ток в обоих направлениях (короткое замыкание). В случае повреждения одного из вентилей выпрямителя необходимо заменить целиком выпрямительный блок.

• Короткое замыкание вентилей выпрямительного блока можно проверить, не снимая генератор с автомобиля, предварительно отсоединив провода от аккумуляторной батареи и генератора, а также отсоединив вывод «Б» регулятора от клеммы «30» генератора и провод от вывода «В» регулятора напряжения. Проверить можно омметром или с помощью лампы (1...5 Вт, 12 В) и аккумуляторной батареи, как показано на рис. 242. Сначала надо проверить, нет ли замыкания одновременно в положительных и отрицательных вен­тилях. Для этого плюс батареи через лампу подсоединить к клемме «30» генератора, а минус — к корпусу генератора (рис. 242, I). Если лампа горит, то и отрицательные и положительные вентили имеют короткое замыкание.

• Короткое замыкание отрицательных вентилей можно прове­рить, соединив плюс батареи через лампу с одним из болтов крепления выпрямительного блока, а минус — с корпусом генера­тора (рис. 242, II). Горение лампы означает короткое замыкание в одном или нескольких отрицательных вентилях. Следует помнить, что в этом случае горение лампы может быть и следствием замы­кания витков обмотки статора на корпус генератора. Для проверки короткого замыкания в положительных вентилях плюс батареи через лампу соединить с клеммой «30» генератора, а минус —с одним из болтов крепления выпрямительного блока (рис. 242, III). Горение лампы укажет на короткое замыкание одного или несколь­ких положительных вентилей.

Обрыв в вентилях без разборки генератора можно обнаружить либо осциллографом, либо при проверке генератора на стенде по значительному снижению (на 20—30 %) отдаваемого тока по срав-

нению с номинальным. Если обмотки, дополни­тельные диоды и регулятор напряжения генератора исправны, а в вентилях нет короткого замыкания, то причиной уменьшения от­даваемого тока является обрыв в вентилях.

Рис. 242. прямителя: / — аккумуляторная батарея, 2 — контрольная лампа, 3 — генератор; /—проверка одновременно положительных и отрицательных вентилей, П- —про­верка отрицательных вентилей, III — проверка положительных вентелей

Схемы для проверки вентелей вы-

• Для проверки дополни­тельных диодов на корот­кое замыкание необходимо плюс батареи через лампу (1...3 Вт, 12 В) присоеди­нить к штекеру «61» гене­ратора, а минус —к одному из болтов крепле­ния выпрямительного бло­ка. Если лампа загорится, то в каком-то из дополни­тельных диодов имеется ко­роткое замыкание. Найти поврежденный диод можно только сняв выпрямитель­ный блок и проверив каж­дый диод в отдельности. Обрыв в дополнительных диодах можно обнаружить ^ш осциллографом по иска­жению на штекере «61», а также по низкому напря­жению (ниже 14 В) на ште­кере «61» при средней ча­стоте вращения ротора ге­нератора.

• Для проверки регуля­тора напряжения на авто­мобиле необходимо иметь

вольтметр постоянного тока со шкалой до 15...30 В, класса точности не ниже 1,0. После 15 мин работы двигателя на средней частоте вращения при включенных фарах измерить напряжение между клеммой «30» и массой генератора. Напряжение должно находиться в пределах 13,6... 14,6 В. В случае если наблюдается систематический недозаряд или перезаряд аккумуляторной батареи и регулируемое

11 Все о легковом автомобиле

напряжение не со­ответствует указан­ным значениям, ре­гулятор напряжения необходимо заме­нить.

Рис. 243. Схема для проверки регулятора напряжения: / — аккумуляторная батарея, 2 — регулятор напряжения, 3 — контрольная лампа

Снятый с гене­ратора регулятор проверяется по схе­ме, приведенной на рис. 243. Регулятор лучше проверять в сборе с щеткодержателем, так как при этом можно сразу обнаружить обрывы выводов щеток и плохой контакт между выводами регуля­тора напряжения и щеткодеражетеля. Между щетками„включается лампа мощностью 1...3 Вт, 12 В. К выводам «Б», «В» и массе регулятора присоединить источник питания сначала напряжением 12 В, затем напряжением 15...16 В. Если регулятор исправен, то в первом случае лампа должна гореть, а во втором — гаснуть. Если лампа горит в обоих случаях, то в регуляторе пробой, а если не горит, то или в регуляторе имеется обрыв, или нет контакта между щетками и выводами регулятора напряжения.

• После разборки металлические детали генератора необходимо промыть в бензине или керосине и просушить. Детали с изолиро­ванными обмотками протирают ветошью, смоченной в чистом бензине, и просушивают. При проверке якоря в центрах или на призмах биение контактного кольца или по диаметру сердечника не должно превышать 0,1 мм. Зачистку загрязненных контактных колец со следами подгорания или неравномерного изнашивания по ширине зачищают мелкой стеклянной шкуркой зернистостью 80 или 100.

• При проверке щеточного узла генератора необходимо проверить легкость перемещения щеток в щеткодержателе, а также износ щеток, выступание которых из щеткодержателя должно быть не менее чем на 5 мм. Упругость пружин контролируют с помощью пружинного или рычажного динамометра.

• При увеличенных люфтах шарикоподшипников и обнаружении повреждений резиновых уплотнений подшипники генератора заменя­ют. Чтобы извлечь неисправный подшипник из крышки со стороны привода, необходимо отвернуть гайки винтов, стягивающих шайбы крепления подшипника, снять шайбы с винтами и на ручном прессе выпрессовать подшипник. Если гайки винтов не отворачиваются (концы винтов раскернены), то спилить концы винтов. Устанавли-

вать новый подшипник в крышку генератора можно только в том случае, если отверстие для подшипника не деформировано. Под­шипник в крышку запрессовывается на прессе и затем зажимается между двумя шайбами, стянутыми винтами с гайками. После затя­гивания гаек концы винтов раскернить.

• При замене подшипника ротора со стороны контактных колец необходимо одновременно заменить и крышку, так как если под­шипник поврежден, то повреждается и гнездо в крышке.

• При сборке генераторов необходимо обратить внимание, что несоосность отверстий в лапах крышек не должна быть более 0,4 мм. Поэтому при сборке необходимо вставлять в эти отверстия специальный калибр. Коническая пружинная шайба шкива выпук­лой стороной должна соприкасаться с гайкой.

• Ремонт стартера. Если есть сомнения в эффективности работы стартера, необходимо проверить его на стенде, включив по схеме согласно рис. 244. При проверке используются хорошо заряженная аккумуляторная батарея, вольтметр постоянного тока со шкалой 0...30 В, амперметр с шунтом до 100 А, тахометр и динамометр. Температура стартера должна быть (25 ±5)° С, а щетки хорошо притерты к коллектору.

• Для испытания на холостом ходу стартер устанавливают на специальный стенд или зажимают в тисках. Присоединительные

 

Рис. 244. Электрическая схема включения стартера для проверки его работы:

/—динамометр, 2 — тормозной рычаг,.? — стартер, 4 — электромагнитное тяговое реле, J — кнопочный выключатель, 6 — шунт амперметра, 7 — аккумуляторная батарея. 8 — амперметр, 9 — вольтметр

II*

провода к батарее, шунту амперметра и стартеру должны иметь сечение не менее 16 мм². При напряжении на клеммах 12 В исправный стартер должен потреблять ток не больше 110 А, угловая скорость якоря должна быть не менее 400 рад/с. Повышенный потребляемый ток, пониженное число оборотов, а также шум во время работы свидетельствуют об электрических и механических неисправностях стартера в результате неправильной сборки, замы­кания обмотки якоря на корпус или замыкания между витками. Малый потребляемый ток и пониженное число оборотов при нормальном напряжении на клеммах стартера наблюдаются при плохом контакте в соединениях проводов или слабом прижиме пружин щеток.

• Для испытания стартера в режиме полного торможения элек­трическая схема соединений стартера остается такой же, как пока­зано на рис. 244. На шестерню привода стартера надевают зажимное приспособление с рычагом, связанное с динамометром и служащее для создания крутящего момента. При испытании стартер включают не более чем на 4...5 с во избежание его перегрева и повреждений. Тормозной момент определяется произведением показания дина­мометра в Н на длину рычага в м, т. е. Н • м. У исправного стартера при напряжении на клеммах 12 В и токе не более 500 А крутящий момент должен быть не менее 13,7 Н • м. Если при испытании происходит проворачивание вала якоря, необходимо исправить или заменить муфту свободного хода привода стартера. Если потребля­емый ток выше 500 А, а тормозной момент ниже 13,7 Н м, это указывает на неисправность обмотки якоря или обмотки возбужде­ния. Если тормозной момент и ток, потребляемый стартером, ниже нормальных значений при нормальном напряжении на клеммах стартера, это свидетельствует о плохих контактах внутри стартера или слабом натяжении пружин щеток. Если эти величины ниже нормальных значений при пониженном напряжении на клеммах стартера, значит, плохой контакт в проводах или неисправна акку­муляторная батарея.

• Проверку напряжения включения тягового реле проводят с по­мощью включаемого в его цепь реостата. Постепенно уменьшая сопротивление, определяют по вольтметру напряжение, при кото­ром замыкаются главные контакты реле, оно должно быть не более 9 В. Повышенное напряжение указывает на то, что неисправны обмотки реле или есть механические повреждения в системе при­вода стартера. С помощью контрольной лампы проверяют, не замыкаются ли на корпус клеммы на крышке реле.

• В процессе ремонта при разборке стартера необходимо очи­стить детали от грязи (нельзя мыть в керосине и другой обезжири­вающей жидкости узлы, имеющие бронзографитовыс втулки, а

1~Ы

-220В

6 б)

Рис. 245. Проверка обмотки якоря на обрыв и короткое замыкание (а), короткое замы­кание секции (б) и схема проверки обмотки якоря на приборе ППЯ (в):

1 —щупы, 2 — индикатор (миллиамперметр), 3 — якорь, 4 — стальная пластина

также обмотки стартера). Затем осматривают якорь стартера, про­веряют техническое состояние его обмотки и рабочей поверхности коллектора. Шейки вала должны быть чистыми и не иметь значи­тельного износа. При обнаружении признаков «разноса» (выход обмотки из пазов якоря) якорь заменяют, одновременно заменяя механизм привода.

• Биение вала якоря проверяют на призмах. Биение коллектора по отношению к валу не должно превышать 0,08 мм, а биение железа якоря — 0,25 мм. Повышенное биение коллектора устраняют про­точкой, погнутость вала — правкой на ручном прессе. Загрязнен­ный коллектор зачищают стеклянной шкуркой зернистостью 240...300 и продувают якорь сжатым воздухом. Следует иметь в виду, что гладкая блестящая пленка цвета побежалости на поверхности коллектора свидетельствует о нормальной работе коллектора и щеток. В этом случае коллектор не зачищают.

• Обмотку якоря проверяют на отсутствие обрыва и короткого межвиткового замыкания (рис. 245, а) на приборе Э236 или другом индукционном приборе для проверки якоря ППЯ. Поворачивая

якорь (щупы индикатора неподвижны), определяют обрыв в секции (стрелка индикатора не отклоняется). Показание миллиамперметра на короткозамкнутой секции будет значительно меньше, чем на исправных. В случае замыкания пластин коллектора между собой стрелка индикатора остается на нуле. Короткозамкнутую секцию обмотки якоря на приборе ППЯ можно определить с помощью стальной пластины (рис. 245, б). При наличии короткозамкнутых витков стальная пластина, находящаяся над пазом, начинает виб­рировать. При коротком замыкании или обрыве обмотки якорь заменяют. Короткое замыкание обмотки якоря или обмотки статора на массу можно также определить мегомметром или с помощью лампы, питаемой напряжением 12 В. Напряжение на лампу подво­дится к пластинам коллектора и сердечнику якоря в первом случае и к общему выводу обмотки и корпусу стартера в другом. Если лампа горит, а мегомметр показывает сопротивление меньше 10 кОм, наблюдается короткое замыкание, и указанные^узлы необходимо заменить. Если короткое замыкание обмотки возбуждения возникло вследствие повреждения изоляции катушек, то необходима полная разборка корпуса со снятием обмотки возбуждения.

• Для отвертывания полюсных винтов применяют пресс-отвер­тку (рис. 246). Перед разборкой корпуса помечают полюса и делают соответствующие метки на корпусе, что в дальнейшем облегчит его сборку.

• При сборке стартера, которую выполняют в порядке, обратном разборке, необходимо обеспечить подбором шайб осевой свобод­ный ход якоря в пределах 0,1...0,7 мм.

• Ремонт прерывателя-распределителя. В прерывателях-распре­
делителях классической контактной сис­
темы зажигания в процессе эксплуатации
автомобиля подвергаются износу контак­
ты прерывателя, подушечка рычажка пре­
рывателя, грани кулачковой шайбы,
рабочие поверхности втулок и шеек вала
привода, шестерни привода, шарнирные
соединения прерывателя и регулятора уг­
ла опережения зажигания, уменьшается
упругость пружин, появляются трещины
и сколы крышки.

Рис. 246. Пресс-отвертка для отвертывания полюсных винтов:

/ — отвертка, 2 — рычаг

• Контакты прерывателя зачищают бархатным напильником или мелкозер­нистым бруском, если толщина контакт­ной пластины не менее 0,5 мм. При большем износе контакты заменяют. Пайку контактов ведут серебряным при­поем ПСр-70.

• Износ граней кулачковой шайбы должен быть равномерным и не выше 0,4 мм. При большем износе кулачковые шайбы заменяют. Вместо изношенных втулок вала привода ставят новые, а после запрессовки в корпус их развертывают под номинальный размер или под уменьшенный ремонтный.

• Собранный распределитель подвергают испытанию на искро-образование на стенде с индукционной катушкой, соответствующей модели испытуемого распределителя. При нормальном напряжении распределитель должен обеспечивать бесперебойное искрообразо-вание на трехэлектродном игольчатом разряднике при длине иск­рового промежутка 7 мм и установленной частоте вращения вала распределителя.

• После испытания на искрообразование проверяют правиль­ность изменения угла опережения зажигания, даваемого центробеж­ным регулятором при определенной частоте вращения валика распределителя. Испытание начинают при номинальной частоте вращения, установив диск разрядника так, чтобы его нуль находился против одной из искр. Проскакивание остальных искр должно быть через одинаковые промежутки с отклонением, не превышающим 0,031 рад. Увеличивая частоту вращения электродвигателя стенда, наблюдают, на сколько делений диска сместится искра от своего первоначального положения. Угол смещения искры, который со­ответствует углу опережения зажигания, изменяемого центробе­жным регулятором, должен соответствовать заданным значениям (см. табл. 11). Меньший угол опережения зажигания указывает на излишнюю упругость пружины центробежного регулятора, боль­ший — на недостаточное ее натяжение.

• Наиболее часто встречающейся неисправностью вакуумного регулятора угла опережения зажигания является потеря герметич­ности вследствие повреждения диафрагмы, которую заменяют. Вакуумный регулятор угла опережения зажигания проверяют в собранном распределителе на синхроноскопе с использованием вакуумного насоса и вакуумметра.

• При использовании на автомобиле бесконтактной системы зажигания необходимо проверить работоспособность датчика-рас­пределителя зажигания.

При проверке на стенде устанавливают зазор 5 мм между электродами разрядников, включают электродвигатель стенда и вращают валик датчика-распределителя несколько минут против часовой стрелки (смотреть со стороны крышки) с частотой 2000 мин"¹. Затем увеличивают зазор между электродами до 10 мм и следят, нет ли внутренних разрядов в датчике-распределителе, которые выяв­ляются по звуку или по ослаблению и перебою искрения на разряднике испытательного стенда.

Рис. 247. Схемы для проверки бесконтакт­ного датчика на сня­том датчике-распре­делителе (а) и на авто­мобиле (б):

/ — датчик-распредели­тель зажигания, 2 — резистор 2 кОм, 3 — во­льтметр с пределом шка­ле»* не менее 15 В и внутренним сопротивле­нием не менее 100 кОм

• Характеристику регуляторов опережения зажигания проверяют
по методике, аналогичной для проверки распределителя контактной
системы зажигания. Одновременно в датчике-распределителе про­
веряют работоспособность бесконтактного датчика. С выхода датчика
снимается напряжение, если в его зазоре находится стальной экран.
Если экрана в зазоре нет, напряжение на его выходе близко к нулю.

На снятом с двигателя датчике-распределителе зажигания дат­чик можно проверить по схеме, приведенной на рис. 247, а, при напряжении питания 8...14 В. Для этого, медленно вращая валик датчика-распределителя, измеряют вольтметром напряжение на выходе датчика: оно должно резко меняться от минимального — не более 0,4 В до максимального — не более чем на 3 В меньшего напряжения питания.

На автомобиле датчик можно проверить по схеме, приведенной на рис. 247,. б. Между штепсельным разъемом датчика-распредели­теля зажигания и разъемом пучка проводов подключается переход­ной разъем с вольтметром. Включив зажигание и медленно поворачивая специальным ключом коленчатый вал, вольтметром проверяют напряжение на выходе датчика. Оно должно соответст­вовать указанным значениям.

РЕМОНТ СЦЕПЛЕНИЯ

• Перед снятием сцепления с автомобиля делают метки на
маховике двигателя и кожухе нажимного диска, что при сборке
позволит установить сцепление в прежнее положение, не нарушая
заводской балансировки. Чтобы избежать деформации кожуха, бол-

ты его крепления к маховику от­вертывают постепенно, пооче­редно ослабляя их и провора­чивая маховик двигателя.

• Сняв сцепление, необходи- ^ДШ%%%^^^^^%^
мо осмотреть поверхности тре- _{Р и с}. ₂₄₈. Контроль сцепления:
ния маховика и нажимного дис-,

,- / — нажимная пружина, 2 — кожух сцеп-

ка, обратив внимание на отсутст- _{лениЯ] 3} _ _{нажимной дасК! 4} -промежуточ-вие царапин, задиров, забоин и ное кольцо следов износа. Проверить осевое

биение маховика, которое не должно превышать 0,2 мм. Проверить коробление нажимного диска и при его наличии прошлифовать рабочую поверхность. Поверхность трения диска после шлифования должна быть плоской, допускаемая вогнутость — не более 0,08 мм. Выпуклость не допускается, а чистота поверхности должна быть не ниже 1,6 мкм.

• Для проверки технического состояния ведущей части сцепления надо установить кожух в сборе с нажимным диском на приспособ­ление с промежуточным кольцом 4 (рис. 248) толщиной Н (табл. 39). Это приспособление имитирует маховик с ведомым диском. Закрепив кожух сцепления, выполнить три выключения, прикла­дывая на лепестки нажимной пружины нагрузку значением не более нагрузки Р и измерить степень отхода нажимного диска. Переме­щению пружины h должен соответствовать ход диска значением не менее величины В (см. табл. 39). Измерить расстояние от основания приспособления до плоскости концов лепестков пружины. Оно должно находиться в пределах размера А (40...43 мм для автомобилей ВАЗ и «Москвич-2141» и 46...49 мм для автомобиля «Москвич-2140») для нового сцепления. В процессе работы сцепления за счет износа дисков сцепления этот размер увеличивается. Если сцепле­ние предельное или если уменьшилось перемещение нажимного диска, то кожух сцепления в сборе с нажимным диском, диафрагмен-ной пружиной и упорным фланцем следует заменить. Дисбаланс по массе вновь установленного комплекта не должен превышать 20 г/см.

• Биение лепестков нажимной пружины, измеренное на диаметре нажимного кольца, должно быть не более 1,0 мм, а биение рабочей поверхности нажимного диска —не более 0,35 мм.

• На нажимном диске автомобиля ГАЗ-24 «Волга» необходимо
отрегулировать рычаги выключения сцепления (рис. 249), для чего,
завертывая или отвертывая регулировбчные сферические гайки
опорных вилок, нужно добиться заданного размера (51+0,25) мм с
разницей по каждому рычагу не более 0,3 мм. Затем гайки раскер-
нить. Разбирать ведомый диск сцепления и заменять его детали,
исключая фрикционные накладки, не рекомендуется.

5ft 0,25

Рис. 249. Регулировка рычагов выключения сцепления

Таблица 39. Проверяемые параметры зажимного диска сцепления

 

Параметр (см. рис. 248)		Модель базового автомобиля
	ЗАЗ-1102	ВАЗ «Жигули»	АЗЛК-2140	■ЙАЗ-2108	«Москвич-2141»
Толщина кольца Н, мм	8,2	8,2	7,35	8,3	8,2
Нагрузка на пружину, Р, Н					1100 -*
Перемещение лепест­ков пружины h, мм Отход диска В мм, не менее	7,5 1,4	8,0 1,4	7Д 1,27	6,9—7,1 1,4	8,0 1,4

• При износе или поломке деталей ведомого диска (исключая износ рабочих поверхностей фрикционных накладок), потере упругости

пружинных пластин, короблении ве­домого диска (если его не удается вы­править), наличии трещин на пластине демпфера или ведомом диске диск в сборе надо заменить.

• Фрикционные накладки следует за­менять при появлении растрескива­ний, задирах и износе более допус­тимых значений (табл. 40). Заменять накладки необходимо следующим об­разом:

1. Осторожно, не задев за пружин­ные пластины диска, высверлить свер­лом или выбить пробойником (рис. 250) крепежные заклепки и снять на­кладки.

Рис. 250. Замена фрикционных накладок ве­домого диска:

1 — оправка, 2 — ведомый диск, 3 — кондуктор

2. Наложить фрикционную накладку на пружинные пластины так, чтобы отверстия в пружинных пластинах, обращенных выпук­лой стороной к накладке, совпали с зенкованными отверстиями, и при этом отверстия были обращены наружу большим диаметром.

3. Вставить заклепки так, чтобы их головки располагались с наружной стороны фрикционной накладки, и расклепать их с помощью оправки со стороны пружинных пластин. Рекомендуется приклепку накладок начинать с заклепок, входящих в диаметрально расположенные отверстия.

4. Приклепать аналогичным способом вторую фрикционную накладку. При этом зенкованные отверстия одной накладки должны совпадать с незенкованными отверстиями другой.

5. Проверить после приклепывания обеих фрикционных накла­док положение головок заклепок: они должны быть утоплены отно­сительно рабочей поверхности накладки не менее чем на 1,5 мм.

6. Проверить торцовое биение рабочих поверхностей фрикци­онных накладок относительно шлицевого отверстия ступицы ведо-

Таблица 40. Основные данные для проверки механизма сцепления

 

Параметр	ЗАЗ-968	ЗАЗ-П02	ВАЗ «Жигули»	ВАЗ-2108. -2109	АЗЛК-2140, ИЖ-412	«Москвич-2141»	ГАЗ-24	УАЗ-3151
Толщина фрикционных накладок ведомого диска, мм	—	3,5 ±0,1	3,3 ±0,12	—	3,3	3,3	3,5	3,5
Допустимое биение ведо­мого диска, мм	0,6	0,3	0,5	0.5	0,6	0.5	1,0	0,7
Дисбаланс дисков, Н • см, не более:
ведомого	0,16	0,15	0.1		0,22	0,22	од	0,18
нажимного с кожухом в сборе*	0,2	0,2	0.2		0,1	0,1	0,25	0,36
Расстояние от рабочей поверхности фрикционной накладки до головок закле­пок, мм:
номинальное	1,0	1,0	1,0	—	1,0	1,5	1,0	1,0
допустимое	0,2	0,2	0,2	0,2	0,2	0,2	0,2	0,3
Расстояние от поверхности маховика до рабочих поверх­ностей концов рычагов (пяты), мм	52 ±0,37	29...31	40...43	40...43	58...58,5	З0...35,5	51,5 ±0,25	51,5 ±0,75

* Основной регулируемый размер при сборке нажимного диска

мого диска, которое не должно превышать значений, указанных в табл. 40. В противном случае следует выправить соответствующий участок диска с помощью вильчатого рычага (рис. 251).

• Статический дисбаланс ведомого диска сцепления, который проверяют специальной шлицевой оправкой, установленной на ножи или точные цилиндрические опоры, не должен превышать значений, указанных в табл. 40.

• При установке кожуха сцепления с нажимным диском в сборе на маховик двигателя необходимо предварительно смазать шлицы на ступице тонким слоем смазки ЛСЦ-15, положить ведомый диск в сборе на нажимной диск так, чтобы выступающая часть ведомого диска была обращена к нажимному диску, сцентрировать ведомый диск специальной оправкой (рис. 252) относительно коленчатого вала и установить кожух сцепления на маховик (ориентируясь на

Рис. 254. Снятие наружного рычага вала вы­ключения сцепления:

штифты на маховике при их наличии). Завернуть торцо­вым ключом 2 болты креп­ления ко

⇐ Предыдущая891011121314151617Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: