 |
ЕСППР. Преимущества и недостатки.
|
|
|
|
В машиностроении ежегодно подвергают капитальному ремонту до 12%, а текущему ремонту 100% технологического оборудования. В результате этого из каждых ста рублей себестоимости выпускаемой продукции 12—18 руб. расходуются на ремонт оборудования. ЭНИМС в сотрудничестве с рядом институтов и заводов разработал типовое положение «О Единой системе планово-предупредительного ремонта технологического оборудования машиностроительных предприятий» (ЕСППР). Эта система включает работы по организации технического обслуживания и планового ремонта оборудования, устанавливает основные показатели ЕСППР — структуру ремонтного цикла и его длительность, продолжительность межремонтных и межосмотровых периодов, сравнительные категории сложности ремонта различных видов оборудования в зависимости от их основных параметров, а также методику определения норм расхода основных, смазочных и обтирочных материалов на ремонт и эксплуатацию оборудования.
Основным достоинством Единой системы ППР является прежде всего плановое проведение ремонтов, устанавливаемое в зависимости от количества отработанных часов, технических и эксплуатационных особенностей, размеров и условий эксплуатации данного оборудования. Важным преимуществом Единой системы ППР является также предупредительный характер этой системы, которая рассчитана на предотвращение прогрессирующего износа и случайного выхода из строя машин, а также обеспечение необходимой подготовки к ремонтным операциям и улучшение качества этих работ.
Все виды ремонта оборудования проводятся в основном работниками ремонтных служб по годовым и месячным планам ППР.
Единая система ППР включает также работы по модернизации оборудования, которые обычно проводятся одновременно с капитальным ремонтом и направлены на повышение прочности и износостойкости отдельных деталей и механизмов. Модернизация станков с целью повышения их точности формально не предусматривается Единой системой ППР.
|
|
|
В соответствии с Единой системой ППР техническое обслуживание при эксплуатации оборудования заключается в систематическом наблюдении за его состоянием и работой, особенно за механизмами управления, ограждениями и смазочными устройствами, а также в своевременном устранении мелких неисправностей. Все эти работы выполняются работниками ремонтных служб при непосредственном участии рабочих, эксплуатирующих данное оборудование. Дежурные специалисты ремонтных служб контролируют эксплуатацию оборудования, а при нарушениях отключают его.
Согласно планам-графикам Единой системы ППР в обязанность ремонтных слесарей входит проведение таких периодических операций, как промывка агрегатов, смена масла (по отдельному графику), проверка точности прецизионного и финишного оборудования в соответствии с требованиями ГОСТа и технических условий (при участии работников метрологической службы и ОТК), осмотры для выявления и устранения тех неисправностей, при которых оборудование не может нормально эксплуатироваться до ближайшего планового ремонта.
Если обнаруженные при осмотре дефекты оборудования отрицательно влияют на качество изготовляемых на нем деталей, оно подлежит ремонту для полного устранения этих дефектов. Причем срок ремонта в данном случае устанавливается начальником ОТК или руководителем цеха.
Таким образом, важнейшей задачей Единой системы ППР является удлинение межремонтного периода службы оборудования. Эта система обеспечивает снижение расходов на ремонт и повышение его качества, а также постоянное поддержание оборудования в исправном состоянии, обусловливающем его полную работоспособность, максимальную производительность и высокое качество обрабатываемых на нем деталей.
|
|
|
СА-метод нормирования.
Суммарно-аналитический метод предполагает комбинирование аналитически-расчетного и аналитически-исследовательского метода.
Основное время to по СА-методу выбирается как наименьшее из значений, полученных по нормативам (т.е. аналитически-расчетным методом) и по хронометражу (т.е. аналитически-исследовательским методом). Остальные категории затрат рабочего времени, кроме времени на отдых и личные надобности, принимаются по хронометражу и фотографии рабочего дня с учетом возможной рационализации труда на данном РМ и предлагаемых мероприятий по совершенствованию организации производства на данном участке.
Преимущества и недостатки ЕСРТО.
Система технического обслуживания ремонта (ТО и Р)-это комплекс организационных и технических мероприятий по обслуживанию и ремонту оборудования.
Система ТО и Р включает планирование, подготовку, реализацию технического обслуживания и ремонта с заданными последовательностью и периодичностью. Для этих целей в Системе ТО и Р приведены нормативы продолжительности межремонтных периодов, ремонтных циклов, простоев в ремонте (техническом обслуживании) оборудования и технологических агрегатов, трудоемкости ремонта, примерное содержание ремонтных работ отдельных видов оборудования, даны указания по организации ремонта и технического обслуживания.
Система ТО и Р призвана обеспечить: поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предотвращение неожиданного выхода его из строя; правильную организацию технического обслуживания и ремонта оборудования; увеличение коэффициента технического использования оборудования за счет повышения качества технического обслуживания и ремонта и уменьшения простоя в ремонте; возможность выполнения ремонтных работ по графику, согласованному с планом производства; своевременную подготовку необходимых запасных частей и материалов.
В основу настоящей Системы ТО и Р положено сочетание технического обслуживания и планово-предупредительных ремонтов.В зависимости от значимости оборудования в технологическом процессе планово-предупредительный ремонт может проводиться по методу планово-периодического ремонта и ремонта по техническому состоянию (послеосмотровому методу).
|
|
|
Системы связи РМ.
Одним из важных и необходимых элементов оснащенности РМ является обеспечение их средствами связи с подразделениями обслуживания и управления, различного рода установками передачи информации, регистраторами простоев оборудования, устройствами для учета выработки продукции. С помощью средств связи основной производственный рабочий может вызвать на РМ нормировщика, мастера, бригадира, наладчика, инструментальщика, ремонтника и подсобных рабочих.
Вид средств связи и тип сигнализации выбирается в зависимости от производственных условий в цехе и установленной системы, формы обслуживания РМ. Главное требование к средству связи:
- надежность
- безопасность в работе
- сохраняемость сигнала(до принятия адресатом)
- возможность вызова адресата с разных РМ.
Наибольшее распространение на предприятиях СНГ получило средство связи типа «СИГНАЛ», которое обеспечивает передачу звукового и светового сигнала с РМ нажатием кнопки. Недостаток этой системы связанный с кратковременностью передачи информации устраняется с использованием стойки связи типа «АКРО», которое сохраняет сигнал до его принятия адресатом. Идеальным, но дорогостоящим системы связи «УПИ», которое позваляет производственному менеджеру получать информацию с разных участков и РМ на специальном световом табло или мониторе, а также вести оперативный контроль за ситуацией на участке.
|
|
|
