 |
Основы разработки технологических процессов
|
|
|
|
Технологические возможности многооперационных станков. Под многооперационным станком понимают управляемый по программе станок с высокой степенью интеграции операций, т.е. станок, обеспечивающий выполнение большой номенклатуры технологических операций без перебазирования детали с автоматической сменой инструментов. Современные многооперационные станки имеют автоматические сменные палеты для заготовок Многооперационный станок для обработки корпусных деталей имеет крестовый стол, выполняемый на некоторых моделях станков поворотным, специальный инструментальный магазин емкостью до 140 инструментов и автооператор, осуществляющий автоматическую смену режущего инструмента. Некоторые многооперационные станки оснащают специальными приспособлениями-спутниками, позволяющими автоматизировать загрузку станков. По положению шпинделя относительно рабочей плоскости стола различают многооперационные станки вертикальной и горизонтальной компоновки. На многооперационных станках можно выполнять следующие виды фрезерных работ:
- фрезерование плоскостей торцевыми и концевыми фрезами;
- фрезерование пазов и окон концевыми фрезами;
- фрезерование дисковыми фрезами;
- фрезерование по контуру плоских и фасонных поверхностей платиков, приливов.
На этих станках выполняются также операции: сверление, рассверливание, зенкерование, растачивание последовательно в несколько переходов и наборов резцов, развертывание, зенкование, нарезание резьбы, подрезка торцев бобышек и т. д. достигаемая точность обработки по линейным и диаметральным размерам Н7-Н8 квалитетов точности.
Повышение производительности многооперационных станков достигается за счет резкого сокращения затрат вспомогательного и подготовительно-заключительного времени, а также интенсификации режимов резания. Существенное сокращение вспомогательного времени достигается за счет автоматизации холостых исполнительных органов и увеличение их скорости до 10-15 м/мин, а также автоматизация смены позиций заготовок на поворотном столе и смены режущих инструментов.
|
|
|
Технологическое требование к заготовкам. К заготовкам предъявляют повышенные требования. Одно из этих требований – удобство баз. Заготовка должна позволять производить ее установку и закрепление простейшим установочными и зажимными элементами. Заготовки должны иметь оптимальный припуск по всем обрабатываемым поверхностям. Должна быть обеспечена оптимальная точность заготовок в партии. С этой целью применяют наиболее прогрессивные методы получения заготовок (литье под давлением, литье в кокиль и т.д.). Для увеличения точности обработки на многооперационных станках у заготовок зачастую предварительно обрабатывают базовые поверхности.
Конструктивные особенности приспособлений. Целесообразно применять приспособления, компонуемые из универсальных узлов и деталей УСП или быстропереналаживаемые сборно-разборные приспособления.
Используются также специальные приспособления.
Основные требования к приспособлениям следующие:
-возможность ориентации приспособлений относительно координат станка и детали;
-взаимосвязь положения контура детали с осями координат станка и исходной точки обработки;
- необходимая жесткость;
- минимальная высота выступающих над деталью элементов приспособления и использование для перезакрепления отводных, съемных, откидных прихватов и других зажимных элементов;
- минимальное количество зажимов, обеспечивающие надежное закрепление детали.
Режущий инструмент. На многооперационных станках в основном применяют стандартный режущий инструмент. В связи с особенностями обработки к инструменту предъявляются более высокие требования по точности, качеству исполнения, по технологическим возможностям. Линейные размеры инструмента ограничены жесткостью, масса грузоподъемностью инструментального автооператора. Наиболее часто применяемые инструменты: торцевые фрезы с твердосплавными пластинками, концевые и шпоночные фрезы из быстрорежущей стали, дисковые фрезы, различные расточные оправки с резцами из твердосплавных пластин, зенковки, сверла спиральные, метчики.
|
|
|
Измерительный инструмент. Для измерения используется универсальный измерительный инструмент. Целесообразно также использовать сборные измерительные приспособления.
Контрольные операции. Контроль корпусных деталей осуществляется путем входного контроля основных размеров. При этом контролируются параметры точности, отклонений формы и относительного расположения поверхностей, а также шероховатость поверхностей. Необходим на всех заготовках, поступающих на многооперационный станок, наладочный контроль при наладке. Осуществляют этот контроль оператор станка и контролер технического контроля (ОТК), как и межоперационный контроль в процессе обработки заготовки на станке при переустановках. Окончательный контроль проводят после завершения обработки деталей. На первой детали партии контролируются параметры точности детали, а на следующих - выборочно контролируются все основные размеры и параметры точности детали.
Рекомендации по составлению технологического маршрута обработки корпусной детали. При разработке технологического процесса обработки следует руководствоваться следующим:
1) в первую очередь обработать поверхности, которые будут использованы в дальнейшем как базы;
2) обрабатывать плоские поверхности и основные отверстия в последовательности, обратной степени их точности;
3) легкоповреждаемые поверхности обрабатывать в последнюю очередь;
4) поверхности с возможными дефектами обрабатывать на начальных технологических переходах или операциях.
Технологический процесс целесообразно строить с определенной последовательностью выполнения чистовых и черновых операций, технологических переходов и рабочих ходов, приведенной ниже.
|
|
|
1) Первая черновая операция – обработка детали с двух-четырех сторон (плоскости и отверстия большого диаметра). В качестве базы используются достаточно большие плоскости, обеспечивающие хорошую и надежную установку детали.
2) Вторая черновая операция – обработка остальных сторон детали с установкой по обработанным в предыдущей операции поверхностям, создание технологических баз для последующей обработки.
3) Первая чистовая операция – обработка базовой и противобазовой плоскостей детали и всех элементов (пазов, уступов, отверстий), расположенных на этих плоскостях, в том числе основных отверстий.
4) Вторая чистовая операция – обработка всех остальных сторон детали с установкой по обработанным на предыдущей операции базам, в том числе обработка основных отверстий, пазов, уступов, вспомогательных и крепежных отверстий.
При высокой сложности детали, значительном количестве отверстий, пазов, уступов и ограниченном объеме инструментального магазина чистовую обработку с четырех сторон детали делят на две операции с одинаковой установкой детали.
Если трудоемкость черновой обработки в маршрутном техпроцессе невелика, то можно предусмотреть одну черновую операцию или объединить их с операциями чистовой обработки, выделив подготовку базовых поверхностей.
Содержание работы
Работа заключается в разработке технологического процесса механической обработки корпусной детали на многооперационном станке. В ходе выполнения лабораторной работы студент изучает рабочий чертеж детали и технологические возможности оборудования, обосновывает метод получения заготовки, назначает технологические базы и выбирает приспособление. Разрабатывается маршрутная технология обработки отдельных поверхностей и детали в целом, выбирается режущий инструмент, рассчитываются межоперационные размеры, режимы резания, технические нормы, оформляется технологическая документация и отчет по работе.
|
|
|
