Межоперационные допуски при обработке на станках с ручным

И программным управлением

№ п/п	Параметр	Допуск на изготовление
По чертежу	После обработки
окончат. на станке с РУ	чистовой на станке с ЧПУ	черновой на станке с ЧПУ
	Расстояние между плоскостями, отверстиями и плоскостью	d ³ 1,2 dс d < 1,2 dс	- d	d 3 d	5 d 15 d
	Относительное положение плоскостей (отклонение от параллельности)	Плоскости обрабатываемые	В одной операции	d ³ 1,2 dс d < 1,2 dс	- d	d 3 d	5 d 15 d
В разных операциях	d ³ 2,5 dс d < 2,5 dс	- d	d 3 d	5 d 15 d
	Диаметр отверстия	d >допуска 7 квалитета	-	d	5 d
d <допуска 7 квалитета	d	3 d	15 d
	Относительное положение отверстия (отклонение от соосности)	Отверстие и база обрабатываемые	В одной операции	d ³ 1,2 dс d < 1,2 dс	- d	d 3 d	5 d 15 d
В разных операциях	d ³ 2,5 dс d < 2,5 dс	- d	d 3 d	5 d 15 d

 

Последовательность расчета режимов резания для многооперационных станков такая же, как для станков с ручным управлением, только скорость резания определяется исходя из стойкости инструмента от 20 до 30 минут.

Режимы резания назначаются в следующей последовательности:

1) Устанавливается глубина резания t. При этом назначается максимально возможная глубина резания, определяемая припуском на обработку.

2) Назначается подача (подача на зуб фрезы S_z – при фрезеровании, подача на оборот инструмента S_o - при остальных методах обработки) В зависимости от метода обработки. При чистовой обработке величину подачи ограничивает величина шероховатости поверхности. При черновой обработке ограничением является жесткость системы СПИД, мощность привода станка, предельно допустимая упругая деформация и виброустойчивость основных узлов основных узлов станка.

3) При выборе величины подачи вводится поправка на хрупкое разрушение режущих кромок инструмента:

,

где S_н – номинальная подача,

k_s – коэффициент уровня технологического обеспечения для станков с ЧПУ.

При высоком уровне технологического обеспечения коэффициент k_s =1. При ухудшении технологического обеспечения станков этот коэффициент уменьшается (k_s < 1).

3) Назначается период стойкости фрезы. Определяется экономическая стойкость T_э¢ по формуле

,

где T_э – номинальная экономическая стойкость, принятая для станков с ручным управлением;

k_т – коэффициент уровня технологического обеспечения для станков с ЧПУ. Коэффициент k_т = 0,25 - 0,3 при высоком уровне обеспечения станков [2].

Определяется скорость резания, допустимая режущими свойствами режущего инструмента [3]. Скорость резания, определяется на основании предварительно выбранных t, S и Т_э¢ по соответствующим таблицам [3]. Окончательная величина скорости резания определяется с учетом коэффициента k_r, учитывающего обработку на различных станках с ЧПУ, и жесткости станка. Для станков с автоматической сменой инструментов k_r =0,85; а для станков с ЧПУ без автоматической системы инструментов k_r =0,9.Кроме этого коэффициенты табличного значения скорости резания умножаются на поправочные коэффициенты, учитывающие характеристики обрабатываемого материала, период стойкости режущего инструмента, вид обработки.

5) Определяется частота вращения шпинделя по формуле:

,

uде D – диаметр режущего инструмента,мм.

6) Полученная величина n корректируется по станку, и выбирается действительная частота вращения n_д

7) Определяется минутная подача S_м по формулам:

- при сверлении, точении

;

– при фрезеровании

,

где z – число зубьев фрезы

8) Определяется действительная скорость резания V_д:

.

9) Определяется мощность, затрачиваемая на резание N_рез [3]

,

где Р_z – сила резания.

10) Проверяется достаточность мощности привода станка. При этом должно быть выполнено условие: N_рез < N_шп.

Мощность на шпинделе станка N_шп определяется из выражения

,

где N_д –мощность соответствующего двигателя станка;

h - коэффициент полезного действия станка.

4.4.8 Подготовка технологической информации для программирования. Объем и последовательность подготовки технологической информации числового программного управления различны для разных типов станков с ЧПУ и разных систем программного управления. Для обработки корпусной детали на многооперационном станке составляют:

- геометрический план обрабатываемых поверхностей с указанием координат центров отверстий;

- последовательность обработки поверхностей и отверстий с учетом возможной оптимизации последовательности;

- технологический процесс обработки;

- таблицы кодов инструментов, режимов резания и технологических команд.

В число основной технологической документации входят:

- маршрутная карта – описание технологического процесса изготовления детали в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании в оснастке;

- операционная карта – описание технологической операции с указанием переходов, режимов обработки и данных о средствах технологического оснащения;

- карта эскизов – эскизы, схемы, таблицы, схема установки детали на столе станка, с указанием размеров, характеризующих положение детали относительно осей координат станка и т.д.;

- операционная расчетно-технологическая карта, содержащая информацию о последовательности перемещений узлов станка и технологических команд по обработке детали на станке;

- ведомость оснастки, необходимой для данного технологического процесса (операции). Вся технологическая информация математически обрабатывается в соответствии с принятой системой ЧПУ, кодируется и записывается на программоноситель.

 

Порядок выполнения работы

1) Ознакомиться с методическими указаниями.

2) Выбрать метод получения заготовки.

3) Выбрать технологические базы и составить эскиз приспособления для механической обработки.

4) Разработать маршрут обработки отдельных поверхностей.

5) Выбрать необходимое оборудование из каталогов металлорежущих станков.

6) Разработать технологический процесс механической обработки.

7) Рассчитать межоперационные припуски и допуски.

8) Выбрать режущий инструмент и занести в операционную карту.

9) Рассчитать режимы резания.

10) Оформить технологическую документацию: маршрутную карту, операционную карту, карту эскизов, карту наладки.

 

Содержание отчета

В отчет лабораторной работы следует включить:

1) Анализ чертежа детали на технологичность.

2) Метод получения заготовки.

3) Выбор технологических баз, теоретические схемы базирования.

4) Маршрутный технологический процесс.

5) Характеристики выбранного технологического оборудования.

6) Расчет припусков и допусков на обработку.

7) Ведомость режущего инструмента.

8) Расчеты режимов резания.

9) Операционную карту.

10) Карту эскизов.

11) Краткие выводы.

 

Вопросы для самопроверки

4.7.1 Какие детали эффективно обрабатывать на многооперационных станках?

4.7.2 Перечислить методы обработки, реализуемые на многооперационных станках.

4.7.3 Перечислить режущие инструменты, используемые на многооперационных станках.

4.7.4 Основные технологические возможности многооперационных станков.

⇐ Предыдущая12345678

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: