30.Изготовление электрических элементов приборов

30. Изготовление электрических элементов приборов

В приборостроении широко применяются постоянные магниты из-за их большого КПД и постоянства создаваемого магнитного потока.

Технология изготовления магнитов

Постоянные магниты из хромистой и вольфрамовой сталей изготовляются из проката гибкой или ковкой.

Магниты из высококоэрцитивных сплавов получают литьем, спеканием (металлокерамика) или прессованием (металлопластика).

Изготовление мапштов из алии и алниси литьем

Состав шихты. Вредные примеси ухудшают магнитные свойства сплава, поэтому особое внимание обращается на чистоту компонентов, а также на минимальное содержание углерода. Поэтому для шихты применяют малоуглеродистое железо Армко. Как компоненты применяют алюминий, никель, медь, кобальт оцределенных марок.

Плавка ведется в высокочастотных печах. Во избежание окисления и выгорания компонентов плавку ведут максимально быстро.

Перед загрузкой тигля на его дно кладут битое стекло, которое, расплавляясь, улучшает шлакование. Для приготовления сплава в тигель загружают железо и расплавляют его. Затем добавляют стекло и вводят никель через слой стеклянного шлака или после его удаления. Вслед за этим вводят медь. В конце плавки добавляют алюминий, перед загрузкой которого шлак убирают.

Металл выпускается при 1480-1520° С и поступает в ковш, предварительно нагретый до 600-700° С, из которого немедленно разливается по опокам.

Магниты отливаются в землю и по выплавляемым моделям.

Обрубка и зачистка отливок. Сплавы алнико и магнико хрупки, поэтому литники отбиваются молотком. Зачистка осуществляется шлифовальными кругами. Очистка от пригара на пескоструйном аппарате.

Механическая обработка заготовок магнитов из алии осуществляется шлифованием. Из- за твердости сплава алии абразив круга должен иметь большую твердость при сравнительно мягкой связке. Применяют карборундовые круги с бакелитовой или резиновой связкой. При шлифовании кромки магнитов часто выкрашиваются, поэтому за один проход снимают не более 0, 05-0, 08 мм металла.

Термообработка. Оптимальные магнитные свойства материала обеспечиваются только специальной термической обработкой, выполняемой после отливки магнитов.

Порядок термообработки магнита из сплава магнико следующий:

предварительный нагрев до 600-700° С в муфельной печи;

1) перенесение магнитов в графитовый тигель, нагретый до 1200-1250° С;

2) выдержка в течение 5 мин. при выключенной установке;

3) нагрев до температуры закалки 1270-1300° С;

4) выдержка при температуре закалки в течение 10 мин.;

5) перенесение магнита для охлаждения в магнитное поле и охлаждение до полного потемнения;

6) отпуск при 600 50° С (в муфельной печи).

Методы намагничивания. Для намагничивания магнитов из сплава алии необходимо иметь напряженность поля не менее 5000 эрст. Для уменьшения требуемого напряжения можно вести намагничивание в постоянном магнитном поле с наложением переменного поля. Магниты следует намагничивать в собранном виде, т. е. вместе со всей замыкающей магнитный поток арматурой.

Старение и стабилизация. Магнитам свойственно магнитное старение, т. е. снижение с течением времени остаточного магнитного потока. Для стабилизации потока, при которой обеспечивается его снижение в течение одного-двух лет не более чем на 1-1, 5%, необходимо магнит, намагничиваемый до насыщения, затем размагнитить на 10-15%.

Изготовление магнитов спеканием (металлокерамика)

Магниты, получаемые спеканием, прочны, магнитный поток в них распределяется равномерно, они не требуют последующей трудоемкой обработки (шлифования).

Для получения заготовки порошковый материал смешивают в определенных пропорциях и прессуют на прессах. Для спекания заготовки помещают на поддон и подают в печь непрерывного действия сначала в горячую зону, затем в дополнительную камеру для охлаждения. Температура спекания близка к точке плавления сплава.

Применяется также метод получения металлокерамических заготовок, из которых после термообработки и прокатки в полосы штампуют магниты. При этом способе повышается плотность магнитов и производительность их изготовления.

Спекаемые магниты имеют мелкозернистую структуру, поэтому в 5-9 раз прочнее на изгиб и разрыв, чем литые магниты, при таких же магнитных свойствах.

Изготовление магнитов прессованием (металлопластака)

Магниты, полученные прессованием, обладают следующими достоинствами:

1) отпадает механическая обработка;

2) возможна запрессовка сложной арматуры, в частности, изготовление подвижных магнитов с осью;

3) отсутствуют раковины, трещины, характерные для литых магнитов;

4) состав магнита однороден.

Прессованные магниты могут изготовляться из порошка, получаемого после размельчения отходов (литников) при литье магнитов.

Недостаток: пониженная остаточная индукция, составляющая 55-60% остаточной индукции литого магнита и зависящая от давления при прессовании, уменьшенная удельная магнитная энергия.

Подготовка порошка для прессования включает дробление в дробилках или шаровых мельницах, просев через сита (размер зерен 250-800 мк), смешение с бакелитовой смолой (3- 6%). В качестве связующих материалов могут применяться и другие смолы, а также цементы, жидкое стекло и пр.

Прессование магнитов аналогично прессованию пластмасс.

Подготовка исходных материалов включает контроль обмоточных проводов, резку, зачистку и отделку концов монтажных проводов для выводов и отводов, заготовку ленточного электроизоляционного материала (бумага, лакоткань, стеклоткань), заготовку электроизоляционных трубок для изоляции выводов, отводов, мест соединения проводов, приготовление жидкого пропиточного электроизоляционного состава (лаки, компаунды), заготовку вспомогательных материалов (припой, флюсы, клей, нитки и др. ).

На каркасе укладывают изоляционную ленту из лакогкани и ее концы закрепляют лаком или клеем БФ-4. С конца обмоточного провода снимают изоляцию и припаивают его к выводу из монтажного провода. Вывод ниткой закрепляется на каркасе и продергивается с внутренней стороны в отверстие Н_ш. После этого каркас с оправкой устанавливают на намоточный станок.

Наматывание - основная операция технологического процесса. Процессу наматывания предшествует установка катушек (бобин) с проводом; настройка шага и ширины обмотки; установка скорости наматывания; регулировка натяжения провода; установка счетчика на заданное число витков. Вначале наматывают заданное число витков третьей обмотки. Намотку ведут рядами и после каждого ряда прокладывают слой изоляции. Для подпайки ввода обмоточный провод отрезают от катушки, а каркас с третьей обмоткой снимают с оправки. Конец намоточного провода зачищают от изоляции и к нему припаивают ввод. Вывод закрепляют на обмотке льняной ниткой, конец вывода пропускают через отверстие К_ш щеки и закрепляют лаком или клеем, а обмотку обертывают двумя слоями ленты из лакоткани. Обмотку, проверяют на прочность закрепления выводов, на отсутствие обрывов и короткозамкнутых витков, определяют сопротивление обмотки. Далее обмотка поступает на намотку второй и первой обмотки, аналогичные намотке третьей обмостки. Первую обмотку обертывают тремя слоями лакоткани.

⇐ Предыдущая25262728293031323334Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: