Базирование заготовки на приспособлении с последующим её закреплением называется установкой заготовки на приспособлении.
Базирование заготовки на приспособлении с последующим её закреплением называется установкой заготовки на приспособлении.
Приспособление – технологическая оснастка, предназначенная для установки или направления предмета труда или инструмента при выполнении технологической операции.
( ГОСТ 3. 1109-82).
Приспособление выполняет одну из наиболее ответственных назначений в технологических процессах механической обработки деталей машин и
| Рис. 2 Назначение поверхностей детали при её обработке на станке:
|
механизмов. Разрабатывая содержание технологической операции технолог, наряду с другими вопросами, выбирает приспособление для установки заготовки на металлорежущем станке, или решает какие требования нужно предъявить к из его конструкции. Требования к изменению конструкции приспособления вытекают, как правило, из особенностей задания размеров на чертеже детали, или от задач технологической операции.
При установке заготовки на прспособлении её поверхности имеют определенное назначение. В основном, при выполнении операции, все поверхности обрабатываемой заготовки делятся на три типа: обрабатываемые поверхности (3); поверхности, используемые для установки (1); свободные поверхности (2). Рис. 2. Наибольшее значение для точности выполняемой технологической операции имеют поверхности 1 и 3, которые имеют между собой определенную размерную связь, т. е. связаны размерами.
Глава1. Основные конструктивные элементы приспособления
По своему конструктивному исполнению приспособление имеет достаточно сложную конструкцию. Если рассматривать конструктивные элементы не самого сложного по устройству приспособления, в нем выделяются несколько имеющих общее назначение групп деталей: прежде всего это корпус приспособления, на котором устанавливаются все механизмы и детали; опоры для установки обрабатываемой заготовки (детали); механизм закрепления обрабатываемой заготовки; силовое устройство; дополнительные механизмы и устройства.
| Рис. 3 Размеры детали, необходимые для анализа особенностей её конструкции
|
Изучение устройства приспособления лучше всего начинать с анализа особенностей конструкции обрабатываемой на приспособлении детали и заготовки, которая будет на нем устанавливаться. В ходе анализа определяются:
- поверхности, которые необходимо обработать на технологической операции;
- точность размеров обрабатываемых поверхностей (диаметры, длины, высоты и т. д. );
- размеры, связывающие обрабатываемые поверхности с другими поверхностями заготовки.
Кроме этих данных можно отметить вес и материал заготовки, её габаритные размеры, количество деталей в партии и другие данные. Эти данные необходимы для того, чтобы отметить достоинства и недостатки приспособления и при необходимости наметить возможные пути исправления его недостатков.
На рис. 3 «А» приводится пример заготовки, у которой необходимо просверлить отверстие Ǿ 10Н12, глубина обработки – 10мм., межосевое расстояние – 18 мм.
| Рис. 4 Принципиальное устройство приспособления для сверлильного станка
|
На рис. 3 «Б» приведены размеры центрального отверстия Ǿ 10 Н 10 и размеры наружных цилиндрических поверхностей Ǿ 50h10 и Ǿ 80h12, которые потенциально могут быть использованы с целью установки заготовки на приспособлении, так как все эти поверхности заданы от одной и той же оси симметрии
Для обработки заданного отверстия на вертикально-сверлильном станке применяется приспособление – рис. 4 Для установки заготовки на приспособлении в качестве базы выбрано отверстие Ǿ 10Н10 как наиболее точное по сравнению с другими поверхностями.
| Рис. 6 Механизм закрепления и его конструктивные элементы
|
| Рис. 5 Общий вид цилиндрического пальца
|
Опора для установки заготовки. В качестве опоры «3» на приспособлении (рис. 4) применяется цилиндрический палец рис. 5. Обрабатываемая заготовка свободно устанавливается отверстием Ǿ 10Н10 на цилиндрическую часть опоры - палец «5. 1» (рис. 5). Торцевой поверхностью заготовка устанавливается на плоскую поверхность опоры «5. 2». Цилиндрическая поверхность опоры «5. 3» предназначена для установки опоры на корпус приспособления. Поверхности «5. 1» и «5. 2» опоры должны иметь минимальное отклонение от перпендикулярности. Поверхность «5. 3» и «5. 2» опоры должны иметь минимальное отклонение от соосности в зависимости от технических требований изготовляемой детали. Опора устанавливается на корпус приспособления по посадке гарантированным натягом либо по переходной посадке с небольшим натягом. Установленная на опору заготовка перед обработкой должна быть надежно закреплена на приспособлении.
Механизм закрепления. В качестве механизма закрепления выбран плунжерно-рычажный механизм с ходовым винтом (рис. 6. ) Рычаг «6. 1», установленный на кронштейне «6. 2» и соединенный с ним осью «6. 3» закрепляет заготовку, т. е. создает необходимую силу закрепления «W». Плунжер «6. 5, соединенный с нижним плечом рычага через ось «6. 4, передает необходимое для закрепления усилие от винта «6, 7» через ходовую гайку «6. 6». Ходовой винт, состоящий из двух частей с правой и левой резьбой, закрепляется в корпусе приспособления через опорные подшипники скольжения 6. 10, установленные на концах винта и в середине.
| Рис. 7 Копус приспособления
|
Корпус приспособления. Корпусы станочных приспособлений делаются литыми, сварными или сборными. В рассматриваемой конструкции приспособления применяется сборный корпус, состоящий из трех основных частей: крышка «7. 1», основание «7. 2» и крышка подшипника «7. 3». В крышке корпуса выполнена канавка «4», по которой перемещаются ходовые гайки «6. 6» механизма закрепления. Крышка подшипника устанавливается на основание после того, как будет установлен ходовой винт с подшипниками скольжения.
Силовое устройство приспособления. Силовое устройство или силовой механизм обеспечивает через механизм закрепления необходимую и постоянную силу закрепления W. В приспособлениях применяют силовые устройства, использующие различные источники энергии – гидравлические, пневматические, электрические, электромеханические, вакуумные и другие, и, в том числе ручные. В конструкции данного приспособления применяется ручной силовой привод, в котором необходимое усилие создается за счет маховика (рис. 8). При вращении оператором маховика, установленного на ходовом винте, вращение передается винту ходовые гайки с плунжерами начинают расходится в противоположные стороны. Плунжеры разводят нижние плечи рычагов, заставляя их вращаться в направлении заготовки, тем самым закрепляя её на приспособлении.
| Рис. 9 Скальчатый кондуктор
|
Дополнительные механизмы и устройства приспособления. Для облегчения работы оператора, повышения точности размеров, повышения производительности труда и в других целях на приспособлениях устанавливаются дополнительны механизмы и устройства. К ним относятся кондукторы, поворотные механизмы, фиксаторы, делительные механизмы, выталкиватели, установы и другие механизмы. Из рисунка 4 видно, что в рассматриваемом приспособлении применяется скальчатый кондуктор. Его назначение повысить жесткость режущего инструмента, в данном случае сверла, повысить точность обработки и производительность труда. В конструкцию устройства входят: кондукторная плита «9. 1», кондукторная втулка «9. 2», скалки, направляющие перемещение кондукторной плиты в вертикальном направлении, и подшипники скольжения «9. 5». При работе сверло «9. 3» вводится в кондукторную втулку и далее до контакта с заготовкой. Предварительно, кондукторная плита устанавливается таким образом, чтобы расстояние между торцом кондукторной втулки и поверхностью заготовки было не меньше 0, 5d, где d – диаметр сверла. Это расстояние необходимо для гарантированного выхода стружки из зоны обработки.
Воспользуйтесь поиском по сайту:
