Подготовка труб, соединительных деталей и запорной арматуры к сварке

8.2.1 В процессе подготовки к сборке необходимо:

- очистить внутреннюю полость труб и деталей трубопроводов от попавшего грунта, снега и т.п. загрязнений, а также механически очистить до металлического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб, деталей трубопроводов, патрубков запорной арматуры на ширину не менее 15 мм.

- осмотреть торцы труб (переходных катушек, переходных колец) и запорной арматуры. Внутренняя поверхность задвижек и обратных клапанов перед началом работ должна быть защищена от попадания грязи, брызг металла, окалины, шлака и других предметов согласно рекомендациям завода-изготовителя. Для этой цели могут быть также использованы резиновые коврики, заглушки из дерева и прокладки из несгораемых тканевых, пластиковых материалов.

- осмотреть поверхности кромок свариваемых элементов. Устранить шлифованием на наружной поверхности неизолированных торцов труб или переходных колец царапины, риски, задиры глубиной до 5 % от нормативной толщины стенки, но не более минусовых допусков на толщину стенки, оговоренных всоответствующих ГОСТах и Общих технических требованиях на трубы ОАО «АК «Транснефть».

- удалить усиление наружных заводских продольных и спиральных швов до величины от 0 до 0,5 мм на участке шириной от 10 до 15 мм от торца трубы.

8.2.2 При применении труб и деталей с заводской разделкой кромок следует проверить соответствие формы, геометрических размеров, общим техническим требованиям на трубы и соединительные детали ОАО «АК «Транснефть», действующих стандартов РФ в области производства трубной продукции и Техническими условиям на поставляемую продукцию. Соответствие подготовки кромок под сварку и размеры разделки проверяются инструментально.

8.2.3 В случае несоответствия заводской разделки кромок требованиям технологии сварки следует произвести обработку (переточку) кромок под сварку механическим способом с применением специализированных станков. Форма специальной разделки кромок труб для автоматической и механизированной сварки приведена в соответствующих разделах по технологии сварки. Технологический процесс механической подготовки кромок представлен в приложении И. При применении труб с обработанными специальными станками кромками следует проверить соответствие формы, размеров и качества подготовки свариваемых кромок требованиям настоящего РД и Операционной технологической карты. Переточка торцов кромок деталей трубопроводов, запорной арматуры и т.п. допускается с официального разрешения завода изготовителя, по согласованной с ним инструкцией.

8.2.4 Форма разделки кромок для труб под сварку разнотолщинных соединений должна соответствовать одному из типов разделки, представленных рисунке 10.1.

8.2.5 Разрешается править трубы класса прочности К54 и менее с величиной овала не превышающей 4 % от номинального диаметра. Овальность труб определяется как отношение разности наибольшего и наименьшего диаметра к номинальному наружному диаметру. Исправление овала производится на расстоянии не более 200 мм от конца трубы. Технология исправления овала труб представлена в приложении И к настоящему РД.

8.2.6 Допускается правка плавных вмятин на концах труб с классом прочности К54 и менее, глубиной не более 3,5 % номинального диаметра трубы с помощью безударных разжимных устройств гидравлического типа с обязательным местным подогревом изнутри

трубы до плюс 100⁺⁵⁰ °С независимо от температуры окружающего воздуха.

8.2.7 Допускается ремонт забоин, задиров фасок глубиной до 5 мм на трубах 1-й группы прочности (таблица 13.4) с толщиной стенки более 6 мм. Ремонт осуществляется электродами с основным видом покрытия типа Э50А диаметром от 2,5 до 3,2 мм. Перед началом сварки осуществляетсяобязательный предварительный подогрев до 100⁺³⁰ °С.

8.2.8 Ремонт сваркой труб, предназначенных для строительства подводных переходов, не допускается.

8.2.9 Отремонтированные поверхности и кромки труб следует зачистить абразивным инструментом путем их шлифовки, при этом должна быть восстановлена заводская разделка кромок, а толщина стенки трубы не должна быть выведена за пределы минусового допуска.

8.2.10 Концы труб с забоинами и задирами фасок глубиной более 5 мм или вмятинами глубиной более 3,5 % от номинального диаметра труб 1-й группы прочности, забоинами, задирами фасок и вмятинами любой глубины для труб с толщиной стенки менее 6 мм или труб 2-ой, 3-й группы прочности с любой толщиной стенки, а также любыми вмятинами с надрывами или резкими перегибами, имеющими дефекты поверхности, исправлению не подлежат и должны быть обрезаны.

8.2.11 Резка труб производится с применением специальных станков.

8.2.12 Допускается производить резку труб механизированной плазменной, кислородной резкой с последующей обработкой специализированным станком или шлифмашинкой. При этом металл кромок должен быть удален на глубину не менее 1 мм от поверхности реза.

8.2.13 Для резки труб диаметром менее 377 мм допускается применение шлифмашинок.

8.2.14 После вырезки участка с недопустимыми дефектами следует выполнить УЗК участка, прилегающего к торцу шириной не менее 40 мм по всему периметру трубы для выявления возможных расслоений.

8.2.15 Если в процессе УЗК выявлено наличие расслоений, должна быть произведена обрезка трубы на расстоянии не менее 300 мм от торца и произведен ультразвуковой контроль в соответствии с выше приведенными правилами.

8.2.16 Допускается выполнение «нутрения» (расточки кромок изнутри трубы) шлифмашинками. После «нутрения» следует проверить соответствие минимальной фактической толщины стенки в зоне свариваемых торцов допускам, установленным в общих технических требованиях и технических условиях на поставляемые трубы. Качество выполнения «нутрения» фиксируется соответствующим актом ВИК.

 

Сборка кольцевых стыков

8.3.1 При сборке запрещается любая ударная правка концов труб.

8.3.2 Все подготовительные и сборочно-сварочные операции следует производить в соответствии с операционными технологическими картами, указания которых должны быть подтверждены результатами аттестации технологии сварки.

8.3.3 Работу по сборке и сварке соединений «переходное кольцо (переходная катушка)+корпус арматуры», а также стыков «труба+переходное кольцо арматуры (переходная катушка)» рекомендуется выполнять на стадии подготовки укрупненных заготовок в стационарных условиях, обеспечивающих возможность позиционирования и фиксации стыков в удобном для сварки пространственном положении. Типовые варианты соединения «переходное кольцо плюс корпус арматуры» представлены на рисунке 10.1 (Б;В;Г), а типовой вариант соединения «труба плюс переходное кольцо арматуры» – на рисунке 10.1 (А).

8.3.4 В случае применения запорной арматуры без приваренных (заводских) переходных колец под сварку монтаж узлов трубопроводов следует начинать с приварки переходных колец или катушек к торцам запорной арматуры. Стыкуемый с корпусом торец переходного кольца, катушки должен иметь заводскую фаску или фаску после механизированной газовой резки и обработки СПК. Рекомендуемая длина катушки – не менее диаметра трубы. Минимально допустимая длина переходного кольца не менее 250 мм.

8.3.5 Сборка и сварка трубных элементов с запорной арматурой производится в открытом положении запорной арматуры.

8.3.6 Смещение кромок электросварных труб после сборки не должно превышать:

− для труб с толщиной стенки 10,0 мм и более - 20 % от нормативной толщины стенки, но не более 3,0 мм.

− для труб с толщиной стенки менее 10,0 мм - 20 % от нормативной толщины стенки трубы.

− при сборке труб с толщиной стенки более 10 мм, с применением внутреннего центратора, смещение кромок должно составлять не более 2,0 мм. Для труб с толщиной стенки более 15 мм допускаются локальные смещения кромок до 3 мм при общей протяженности участков с такими смещениями не более 1/6 периметра стыка.

8.3.7 Внутреннее смещение кромок в стыках бесшовных труб не должно превышать:

− 0,5 мм для труб с толщинами стенок от 1,0 до 3,4 мм;

− 1 мм для труб с толщинами стенок от 3.5 до 4,9 мм;

− 1,5 мм для труб с толщинами стенок от 5,0 до 8,0 мм;

− 2,0 мм для труб с толщинами стенок 8,1 мм и более.

− для труб с нормативной толщиной стенки 10,0 мм и более допускаются местные внутренние смещения кромок не превышающие 3,0 мм на длине не более 100 мм.

8.3.8 Измерение величины внутреннего смещениябесшовных труб следует выполнять шаблоном. Допускается измерение величины смещения кромок бесшовных труб по наружным поверхностям с одновременным измерением толщины стенки трубы в месте замера.

8.3.9 При сборке соединений «переходное кольцо плюс корпус арматуры» величина смещения кромок, измеряемого по внутренним поверхностям, должна составлять не более 2 мм.

8.3.10 Для изготовления двух или трех трубных секций при односторонней или двухсторонней автоматической сварке под флюсом следует применять трубы с одинаковой нормативной толщиной стенки.

8.3.11 При сборке заводские продольные швы следует смещать относительного друг друга не менее чем на 75 мм – при диаметре труб до 530 мм включительно, на 100 мм – при диаметре труб более 530 мм.

8.3.12 В случае технической невозможности соблюдения требований 8.3.11 (захлесты, приварка кривых холодного гнутья и т.д.) любое изменение расстояния между смежными швами в каждом отдельном случае должно быть подтверждено с представителем службы независимого технического надзора и отражено в исполнительной документации (в сварочном журнале).

8.3.13 При установке зазора в стыках, выполняемых различными способами сварки, следует руководствоваться требованиями таблицы 8.1.

8.3.14 Сборку стыков труб диаметром 377 мм и более следует производить на внутренних центраторах гидравлического или пневматического типов. Центратор не должен оставлять царапин, задиров, масляных пятен на внутренней поверхности труб.

8.3.15 Сборку на внутреннем центраторе стыков труб и деталей с заводской или подготовленной специализированными станками разделкой кромок следует осуществлять без прихваток. Если в процессе установки технологического зазора возникла объективная необходимость в установке прихваток, то они должны быть полностью удалены в процессе сварки корневого слоя шва.

8.3.16 На трубопроводах диаметром менее 100 мм, допускается не удалять выполненные прихватки, при условии запиливания мест начала и окончания прихваток с целью их последующего плавного сопряжения с участками выполняемого корневого слоя.

8.3.17 При выполнении захлестов, в том числе путем вварки катушки, стыков соединений труба − соединительная деталь, труба − запорная арматура, а также в случаях, когда применение внутренних центраторов технически невозможно, сборку соединений следует осуществлять на наружных центраторах (сборочных приспособлениях).

8.3.18 При сборке труб под двустороннюю автоматическую сварку поворотных стыков труб на трубосварочной базе допускается выполнение одной прихватки длиной 200 мм. Прихватка выполняется на режиме сварки первого наружного слоя шва, с обязательным запиливанием начального и конечного участка прихватки.

Таблица 8. 1 - Величина зазоров в стыках, выполняемых различными способами сварки

Способ сварки	Диаметр электрода или сварочной проволоки, мм	Величина зазора, мм
Автоматическая сварка в среде защитных газов на оборудовании CRC-Evans AW	0,9 / 1,0	Без зазора. Допускается наличие зазора не более 0,5 мм на участках стыка длиной до 100 мм
Автоматическая сварка в среде защитных газов на оборудовании Serimer Dasa	1,0	Без зазора. Допускаются локальные зазоры до 1,0 мм на длине до 100 мм
Автоматическая сварка в среде защитных газов на оборудовании СWS.02	1,0	Без зазора. допускаются локальные зазоры до 0,5 мм на длине до 100 мм
Автоматическая сварка проволокой сплошного сечения в среде защитных газов головками системы PWT и RMS	1,2	Без зазора. Допускается наличие зазора не более 0,5 мм
Автоматическая сварка методом STT	1,14	2,5 – 4,0
Автоматическая сварка методом УКП	1,14	3,0 − 4,0
Двусторонняя автоматическая сварка под флюсом	3,0 / 3,2 / 4,0	Без зазора. Допускается наличие зазора не более 0,5 мм на участках стыка длиной до 100 мм
Ручная дуговая сварка электродами с основным видом покрытия	2,5 / 2,6 3,0 / 3,2	2,0 – 3,0 2,5 – 3,5
Ручная дуговая сварка электродами с целлюлозным видом покрытия (на спуск)	3,2   4,0	1,0 – 2,5   1,5 – 2,5
Ручная дуговая сварка электродами с целлюлозным видом покрытия (на подъем)	3,2	1,5 – 3,5
Механизированная сварка методом STT	1,14	2,5 – 4,0
Механизированная сварка методом ВКЗ	1,14	1,5 − 4,0
Механизированная сварка методом УКП	1,14	2,5 – 3,5
Механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой	1,7 (1,6)	2,5 – 3,5
Аргонодуговая сварка	1,6-2мм	1+0.5 для толщин 2,0-3,0мм 1,5 ± 0,5 для толщин 3,2-4,0мм
Примечание: Сборка труб с силикатно-эмалевым покрытием независимо от способа сварки производится без зазора.

 

8.3.19 В случае технической невозможности сборки стыков без прихваток разрешается их установка в соответствии с требованиями представленными в таблице 8.2, с последующим удалением в процессе выполнения корневого слоя шва.

8.3.20 Сборка стыков труб, переходных колец и запорной арматуры производится с применением центратора, подготовленного для сборки стыка с различными наружными диаметрами соединяемых элементов.

 

Таблица 8.2 - Требования к количеству и протяженности прихваток.

Диаметр стыкуемых элементов, мм	Минимальное количество прихваток	Длина прихваток
1067 и более		150 - 200
820 ÷ 1067		100 - 150
426≤ D ≤	3	60 -100
219 ≤		40 - 60
159 ≤ D< 219 включительно		30 - 50
14 ≤ D <159 включительно		10 - 15

 

8.3.21 При сборке захлестов, труб с запорной арматурой диаметром 530-1220 мм количество прихваток следует увеличить на одну, а длину на 15-20 мм от максимальной длины прихваток.

8.3.22 Режимы сварки при выполнении прихваток должны соответствовать режимам сварки корневого слоя шва.

8.3.23 Установка прихваток и сварка соединений диаметром до 377 мм выполняются одним электросварщиком, а соединения большего диаметра – двумя электросварщиками одновременно.

8.3.24 Прихватка стыков диаметром до 377 мм должна производиться тем же сварщиком, который будет выполнять сварку корневого слоя шва.

8.3.25 Прихватки следует выполнять на следующем расстоянии от заводских продольных швов:

- для труб диаметром менее 100 мм – не менее половины диаметра; - для труб диаметром более 100 мм – не менее 100 мм.

 

Предварительный подогрев

8.4.1 Перед началом выполнения сварки корневого слоя шва или установкой прихваток, производится подогрев торцов труб и прилегающих к ним участков в соответствии с требованиями настоящего раздела.

8.4.2 Предварительный подогрев стыков труб с толщиной стенки менее 17 мм, при необходимости проведения подогрева, должен осуществляться c помощью установок индукционного нагрева или кольцевых пропановых горелок.

8.4.3 Предварительный подогрев стыков труб с толщиной стенки 17 мм и более должен осуществляться c помощью установок индукционного нагрева.

8.4.4 Средства нагрева должны обеспечивать равномерный подогрев торцов по периметру стыка и прилегающих к нему участков поверхностей труб в зоне шириной 150 мм (±75 мм в обе стороны от стыка).

8.4.5 Подогрев не должен нарушать целостность изоляции. В случае применения газопламенного нагрева следует применять термоизолирующие пояса и/или боковые ограничители пламени.

8.4.6 Продолжительность подогрева определяется экспериментально для каждого подогревателя в зависимости от температуры окружающего воздуха и толщины стенки трубы.

8.4.7 Режимы предварительного подогрева при сварке корневого слоя шва электродами с основным видом покрытия и проволокой сплошного сечения в среде защитного газа приведены в таблице 8.3.

 

Таблица 8.3 – Температура предварительного подогрева при сварке корневого слоя шва электродами с основным покрытием, автоматической сваркой в защитных газах и механизированной сваркой проволокой сплошного сечения.

8.4.8 Минимальная температура предварительного подогрева стыков из стали класса прочности К65 - К70 независимо от условий прокладки и температуры окружающего воздуха должна составлять 130°С.

8.4.9 Минимальная температура предварительного подогрева стыков труб прочностных классов К56-К60 любыми разрешенными методами сварки (кроме случая сварки корневого слоя шва электродами с целлюлозным видом покрытия) должна составлять «плюс» 50°С при температуре окружающего воздуха выше 0°С и «плюс» 100°С при температуре окружающего воздуха ниже 0°С.

8.4.10 Режимы предварительного подогрева труб при сварке корневого слоя шва электродами с целлюлозным видом покрытия приведены в таблице 8.4.

 

Таблица 8. 4 – Условия предварительного подогрева при сварке корневого слоя шва электродами с целлюлозным видом покрытия

8.4.11 При двухсторонней автоматической сварке под флюсом поворотных стыков труб диаметром от 1020 до 1220 мм на трубосварочных базах осуществляется

предварительный подогрев до «плюс» 50⁺³⁰ °С при температуре окружающего воздуха ниже 0 °С и/или при наличии влаги на торцах труб.

8.4.12 При выполнении работ по сварке захлестов минимальная температура

предварительного подогрева должна составлять «плюс» 100⁺³⁰°С.

8.4.13 При выполнении ремонтных работ по устранению дефектов сварных соединений изнутри и снаружи трубы независимо от температуры окружающего воздуха и толщины стенки трубы и эквивалента углерода следует произвести предварительный подогрев до минимальной температуры 100°С. Подогрев ремонтных участков общей протяженностью менее 100 мм допускается осуществлять местным подогревом однопламенной горелкой снаружи трубы. В других случаях необходим равномерный предварительный подогрев всего периметра стыка в соответствии с требованиями п.п.8.4.2 и 8.4.3.

8.4.14 Температуру предварительного подогрева стыков труб различных прочностных классов, разнотолщинных труб или разнотолщинных соединений устанавливают по максимальному значению, требуемому для одного из стыкуемых элементов.

8.4.15 Температуру предварительного подогрева кромок запорной арматуры принимают на 20°С ниже указанных в таблицах 8.3, 8.4. При выполнении подогрева стыков следует контролировать равномерность нагрева элементов соединения. При наличии в паспорте на запорную арматуру требований завода-изготовителя по максимально допустимой температуре нагрева корпуса в рабочей зоне для соединений «переходное кольцо плюс корпус арматуры» следует предпринять меры по ограничению температуры корпуса в рабочей зоне. Для этой цели рекомендуется применять кольцевые пропановые горелки, оборудованные боковым ограничителем пламени и/или осуществить по согласованию с Заказчиком мероприятия по сопутствующему охлаждению корпуса запорной арматуры.

8.4.16 Контроль соблюдения требований по температуре предварительного подогрева производится поверенным контактным или бесконтактным термометром с погрешностью измерений не более 10°С или термокарандашами.

8.4.17 Замер температуры во всех случаях производится не менее чем в четырех точках по периметру стыка на расстоянии от 60 до 75 мм от торца.

8.4.18 Межслойная температура в процессе выполнения сварных швов труб из сталей прочностных классов до К60 включительно должна находиться в пределах от 50 до 250°С, а из сталей прочностных классов К65 - К70 − от 100 до 250°С если иное не обусловлено

особенностью применяемого метода сварки.

8.4.19 Величина межслойной температуры для стыков «переходное кольцо плюс корпус арматуры» должна составлять от 50 до 180°С, а для стыков «труба плюс переходное кольцо арматуры» от 50 до 250°С.

8.4.20 Не допускается производство сварочных работ при температуре свариваемого соединения ниже регламентированных настоящим разделом. Необходимо остановить процесс сварки, произвести подогрев стыка до заданного значения межслойной температуры, возобновить процесссварки. При невыполнении данных требований стык подлежитвырезке.

8.4.21 Допускается проведение сопутствующего подогрева с помощью однопламенных горелок в случае снижения температуры предварительного подогрева непосредственно перед сваркой корневого слоя шва на 10°С ниже регламентированной температуры 50°С; на 20°С ниже регламентированной температуры 100°С и на 30°С ниже регламентированных температур 150°С и 200°С.

8.4.22 С целью предотвращения быстрого остывания стыков после сварки следует применять защитные теплоизолирующие пояса (кожухи).

 

Сварка кольцевых стыков

8.5.1 Сварные соединения труб, деталей трубопровода и запорной арматуры (задвижки, обратные клапаны и т.д.) диаметром до 1220 мм выполняются с применением технологий, указанных в разделе 9 настоящего РД.

8.5.2 Для выполнения соединений труб, деталей трубопровода и запорной арматуры (задвижки, обратные клапана и т.д.) не связанных с перекачкой нефти и нефтепродуктов диаметром от 14 до 426 мм дополнительно могут быть использованы следующие технологии и варианты сварки:

- ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом (с присадкой в среде аргона) соединений диаметром от 14 до 89 мм с толщиной стенки от 1,0 до 4,0 мм;

-комбинированная сварка стыков диаметром от 57 до 426 мм с толщиной стенки от 4,0 до 10,0 мм: корневой слой – неплавящимся электродом (с присадкой) в среде аргона, последующие слои – электродами с покрытием основного вида.

8.5.3 Сварочные материалы следует выбирать в соответствии с требованиями раздела 7 настоящего РД.

8.5.4 Зажигание дуги следует производить в разделке кромок или с поверхности уже выполненных участков шва. Запрещается зажигать дугу на поверхности трубы или детали. Удаление (сдвиг) внутреннего центратора разрешается после выполнения всего периметра корневого слоя шва независимо от способа сварки (кроме сварки электродами с целлюлозным видом покрытия). При сварке труб электродами с целлюлозным видом покрытия, а также при сварке участков нефтепровода прокладываемых в сейсмоопасных зонах и при сварке участков нефтепровода класса прочности К65, К70, независимо от вида применяемых материалов, удаление центратора осуществляется после выполнения корневого слоя шва и горячего прохода.

8.5.5 При выполнении сборки стыков на наружном центраторе он может быть удален

после выполнения не менее 60 % периметра корневого слоя шва. При этом участки корневого слоя шва должны равномерно располагаться по периметру стыка. После снятия центратора все сваренные участки должны быть зачищены, а их концы обработаны абразивным кругом.

8.5.6 Допускается снятие центратора сразу после установки прихваток в соответствии с требованиям 8.3.17 - 8.3.24 с обязательным их удалением в процессе сварки корневого слоя шва.

8.5.7 Удаление наружного центратора при сборке стыков труб и запорной арматуры допускается после выполнения прихваток и установки страховочных опор.

8.5.8 Опуск трубы на опоры (лежки) разрешается:

- после выполнения корневого слоя шва ручной дуговой сваркой электродами с основным видом покрытия, механизированной сваркой в среде углекислого газа и автоматической сваркой проволокой сплошного сечения в защитных газах;

- после выполнения корневого слоя шва и горячего прохода ручной дуговой сваркой электродами с целлюлозным видом покрытия и при сварке участков трубопровода прокладываемого в сейсмоопасных зонах, а также при сварке участков трубопровода класса прочности К65, К70.

8.5.9 До полного завершения сварки стыка не допускается перемещать или подвергать любым внешним воздействиям стыки захлестов, соединений труба – соединительная деталь трубопровода, труба – запорная арматура, а также ремонтируемые стыки.

8.5.10 Сварка всех слоев шва для труб диаметром более 377 мм выполняется не менее чем двумя сварщиками, за исключением применения технологий двухсторонней автоматической сварки и ручной дуговой сварки подварочного слоя шва.

8.5.11 Корневой слой шва стыков труб диаметром от 1020 до 1220 мм при возможности подвергается визуально измерительному контролю изнутри трубы.

8.5.12 Выполнение подварочного слоя стыков труб диаметром от 1020 до 1220 мм производится в случаях:

− выполнения сварки разнотолщинных стыков труб или стыков «труба −

соединительная деталь» и «труба − запорная арматура», «переходное кольцо-корпус запорной

арматуры» – по всему периметру сварного соединения;

− в местах видимых дефектов – несплавлений, непроваров и других поверхностных дефектов, а также на участках периметра со смещениями кромок более 2 мм (при условии, что эти смещения являются допустимыми). В этом случае общая протяженность участков подварки не должнапревышать 1/2 периметра трубы.

8.5.13 Перед выполнением подварочного слоя следует проконтролировать температуру изнутри трубы, которая должна составлять от 50 до 250°С. В случае снижения температуры ниже 50°С следует произвести подогрев стыка до температуры 50⁺³⁰°С.

8.5.14 Подварка изнутри трубы должна осуществляться ручной дуговой сваркой электродами с основным видом покрытия диаметром 3,2 (3,0) мм.

8.5.15 Сварка всех слоев шва должна осуществляться в укрытиях (палатках) надежно защищающих свариваемые стыки от атмосферных осадков, ветра и т.д.

8.5.16 Количество слоев шва в зависимости от толщины стенки трубы и применяемой технологии сварки, должно соответствовать требованиям раздела 9 настоящего РД. Минимальное и максимальное количество слоев шва указывается в технологической карте и подтверждается результатами аттестации технологии сварки.

8.5.17 Минимальное количество слоев шва (не включая подварочный и корректирующий слой) для комбинированных вариантов технологии сварки определяется суммарно по каждой из применяемой технологии сварки. Горячий проход, подварочный и корректирующий слой и в технологических картах указываются отдельно.

8.5.18 В сварных соединениях труб, соединительных деталей, запорной арматуры при ширине раскрытия кромок более 14 мм, применяется «валиковая» сварка заполняющих и облицовочного слоев шва. Ширина каждого валика должна составлять от 9 до 12 мм. Смежные валики должны перекрывать друг друга на величину, составляющую не менее 1/3 от ширины одного валика. Валики облицовочного слоя должны иметь плавный переход к основному металлу. Количество валиков сварного шва отражается в операционнотехнологической карте.

8.5.19 В процессе сварки горизонтальных стыков и стыков, имеющих отклонение от горизонтали до величины ±45 градусов, облицовочный слой шва следует выполнять не менее чем в два прохода (валика), если толщина стенки составляет до 12,5 мм и трех для толщин стенок от 12 до 15 мм

8.5.20 В процессе сварки стыка производится послойная зачистка механическим способом всех слоев шва от шлака и брызг металла.

8.5.21 При изготовлении укрупненных заготовок заполняющие и облицовочные слои шва могут выполняться с периодическим поворотом стыка в удобное для сварщика положение, чтобы исключить сварку в потолочном положении. При этом должна обеспечиваться сохранность наружной изоляции труб и фитингов.

8.5.22 Сварку каждого прохода следует начинать и заканчивать с обеспечением следующих минимальных расстояний отзаводских швов труб, соединительных деталей:

- 50 мм для диаметров менее 820 мм;

- 100 мм для диаметров 820 мм и более.

8.5.23 Место начала сварки каждого последующего слоя должно быть смещено относительно начала предыдущего слоя шва не менее чем на 30 мм.

8.5.24 Места окончания сварки смежных слоев шва («замки» шва) должны быть смещены относительно друг друга на расстоянии от 70 до 100 мм.

8.5.25 При многоваликовой сварке толстостенных элементов (один проход выполняется несколькими валиками) места начала сварки и «замки» соседних валиков должны быть смещены один относительно другого не менее чем на 30 мм.

8.5.26 Не допускается оставлять незаконченными сварные соединения с толщинами стенок до 10,0 мм включительно.

8.5.27 Не следует оставлять не полностью сваренные стыки с толщинами стенок более 10,0 мм. В случае, когда производственные условия не позволяют завершить сварку, стыков труб с толщиной стенки более 10 мм, необходимо соблюдать следующие требования:

− стык должен быть сварен не менее чем на 2/3 толщины стенки трубы;

− незавершенный стык следует накрыть водонепроницаемым теплоизолирующим поясом, обеспечивающим замедленное и равномерное остывание;

− перед возобновлением сварки стык должен быть вновь нагрет до требуемой минимальной межслойной температуры;

− стык должен быть полностью завершен в течение 24 часов.

8.5.28 Не допускается оставлять не полностью сваренные стыки из сталей прочностных классов К65 - К70, стыки при выполнении специальных сварочных работ – сварке захлестов, разнотолщинных соединений труб и соединений труба − соединительная деталь трубопровода, труба − запорная арматура, а также при выполнении ремонта сварных

соединений.

8.5.29 В случае не соблюдения требований 8.5.27,.8.5.28 стык подлежит вырезке.

8.5.30 Обратный кабель (заземление) следует присоединять с помощью специальных контактных устройств, исключающих образование искрений на теле трубы в процессе сварки. Конструкция устройств должна обеспечивать токоподвод преимущественно в разделку кромок труб. Запрещается приваривать к телу трубы какие-либо крепежные элементы обратного кабеля.

8.5.31 Рабочее место сварщика, а также свариваемая поверхность должны быть защищены от дождя, снега и ветра укрытием (палаткой) из несгораемого материала (при сварке самозащитными порошковыми проволоками допускается применять только защиту от осадков (навес). Допустимая скорость ветра при выполнении сварочных работ определяется в зависимости от выбранных способа сварки и сварочных материалов и указывается в технологической карте сборки и сварки. При ручной дуговой сварке электродами с основным видом покрытия допускаемая скорость ветра в зоне сварки, измеряемая анемометром, составляет не более 10 м/с, при механизированной сварке самозащитными порошковыми проволоками (типа Innershield) – не более 15 м/с, при механизированной сварке проволокой сплошного сечения и порошковой проволокой в углекислом газе и смесях – не более 6 м/с, а при сварке в смесях газов на основе аргона – не более 2 м/с.

8.5.32 Маркировку сварных стыков следует производить несмываемыми маркерами или краской на наружной поверхности трубы на расстоянии 100-120 мм от сварного шва в верхней четверти периметра трубы.

 

⇐ Предыдущая12345678910Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: