Состав производственного процесса и общая методика разработки его документации

 

Производственный процесс изготовления заданных из­делий включает различные технологические, контрольные и транс­портные операции. Рациональное последовательно-параллельное осуществление всей необходимой для изготовления заданных изде­лий совокупности этих операций должно обеспечивать своевре­менное и удовлетворительное в технико-экономическом отноше­нии выполнение программы проектируемого производства.

При современном развитии науки о сварке и сварочной тех­ники стало возможным расчетным путем определять рациональные режимы сварки, свойства металла сварных соединений, величину сварочных деформаций и напряжений, а также режимы техноло­гических способов по предупреждению либо снятию их в изготов­ляемых конструкциях. В связи с этим в современной практике проектирования технологических процессов сварочной техники получили применение научно обоснованные инженерные расчеты. Особенно широко применяют расчетные методы определения опти­мальных режимов сварки, обеспечиввющих получение сварных соединений высокого качества.

Практически доказано, что обеспечение основных показателей качества сварных изделий — работоспособности, точности и тех­нологичности с одновременным снижением трудоемкости и себе­стоимости конструкций в современных условиях достигается ис­пользованием расчетных методов в проектировании научно обос­нованной технологии и механизации их производства. При этом проект технологического процесса изготовления сварной продук­ции должен включать не только комплексную разработку всех технических вопросов производства, но и сравнительный экономи­ческий анализ возможных рациональных вариантов технологии изготовления заданных конструкций.

Производственный процесс в сборочно-сварочных цехах обычно подразделяют на два основных и весьма различных процесса: 1) изготовление деталей и 2) сборка и сварка сборочных единиц и в целом заданных изделий. В этом комплексе ведущим и обус­ловливающим выпуск продукции сборочно-сварочного цеха яв­ляется процесс сборки и сварки. Процесс же изготовления деталей должен обеспечивать сборку и сварку бесперебойной подачей деталей требуемого качества и надлежащей точности. Поэтому он выполняет подчиненную роль в сварочном производстве. Кроме того изготовление деталей может быть организовано в самостоятельном заготовительном цехе. Тогда проектируемый сборочно-сварочный цех включает в основном процессы сборки и сварки деталей, сборочных единиц и изделий. В связи с этим ниже особое внимание уделено сборочно-сварочным процессам.

При разработке проекта цеха для единичного и мелкосерий­ного изготовления сварной продукции производственный процесс обычно заимствуют из соответствующего типового проекта и кор­ректируют его применительно к заданной программе производ­ства либо составляют маршрутную технологию изготовления изде­лий заданной программы.

Разработка маршрутного технологического процесса заклю­чается в установлении последовательного перечня операций по изготовлению в проектируемом цехе деталей заданного изделия и операций сборки и сварки их в сборочные единицы и изделие в целом. В общем случае для проектируемого сборочно-сварочного цеха такой перечень может включать необходимые технологиче­ские операции, закрепляемые за определенными ти­пами оборудования или рабочих мест и относящиеся к следующим группам работ:

предварительная обработка металла, включающая очистку, правку и раскрой крупных (громоздких) кусков проката на транс­портабельные заготовки размерами, указанными в картах раскроя проката для заданных изделий;

изготовление деталей и их обработка, включающие наметку (или разметку) подлежащих изготовлению деталей на заготовках соответствующего сортамента проката, последующую вырезку этих деталей, придание им заданных по чертежу размеров и формы, зачистку от заусенцев, грата, ржавчины и окалины, а также покрытие их токопроводящими грунтами для консервации при межоперационном хранении;

сборка и сварка деталей в сборочные единицы разной степени сложности;

общая сборка и сварка сборочных единиц в целое изделие и зачистка поверхностей сварных швов;

контроль качества сварных соединений и приемочные испыта­ния, предусмотренные техническими условиями для заданных изделий;

поверхностные покрытия изделий, включающие грунтовку и окраску готовой продукции, а также другие отделочные работы.

В процессе составления маршрутной технологии выясняют необходимые для ее выполнения типы технологического, кон­трольного и транспортного оборудования и оснастки, намечают специальности и квалификацию (разряд) рабочих, требуемую численность их на каждом рабочем месте и устанавливают (приб­лиженно) продолжительность работ на всех рабочих местах. В этих случаях трудоемкость изготовления сборочных единиц и изделий (необходимую для последующих расчетов количественного состава элементов производства) определяют по показателям ранее вы­полненных проектов или по отчетным данным действующих пере­довых предприятий, изготовляющих аналогичные либо конструк­тивно подобные изделия (после соответствующей корректировки этих показателей и данных применительно к особенностям задан­ного проекта). Надлежит также использовать данные соответ­ствующих типовых проектов с оформлением результатов разра­ботки проектируемой маршрутной технологии в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1419—74 «Единая система технологической документации. Правила оформления документов на типовые тех­нологические процессы сварки».

Необходимо выбрать оборудование и оснастку, а также назначить состав рабочих. Ре­зультаты этой работы вносят в ведомость маршрутного технологи­ческого процесса, которую используют в дальнейшей разработке проекта.

При составлении технического проекта (либо в стадии «рабочие чертежи») технологический процесс разрабатывают с необходимой степенью детализации (в зависимости от типа проектируемого производства) в два этапа: предварительная и окончательная (детальная) разработка.

Предварительная разработка технологического процесса вклю­чает:

расчленение изделий (по их чертежам) на сборочные единицы с выделением базовых деталей;

установление рациональной последовательности рабочих опе­раций — сборочных, сварочных, технического контроля и транс­портных, включая выбор наиболее целесообразных способов сборки и сварки каждого изделия на основе технико-экономичес­кого сравнения различных рациональных вариантов технологии их выполнения;

выбор и назначение способов обработки металла и установле­ние рациональной последовательности рабочих операций по изго­товлению деталей и их подготовке в соответствии с выбранным способом сварки и техническими условиями по обеспечению требуемого качества заданной продукции;

выбор типов сборочного, сварочного, станочного и прочего производственного оборудования и оснастки, необходимых для осуществления намеченного технологического про­цесса.

Выполнение перечисленных выше проектных работ сопровож­дается обычно составлением графических схем производ­ственного процесса сборочно-сварочных работ (либо краткими описаниями, заменяющими эти схемы) и заполнением ведомости сборочных единиц.

В результате предварительной разработки технологических процессов устанавливают наиболее целесообразный для произ­водства заданных изделий вариант расчленения их на сбороч­ные единицы и наиболее рациональные в технико-экономическом отношении способы выполнения отдельных видов работ. Эти спо­собы служат основой окончательной детальной разработки тех­нологического процесса.

Детальную разработку технологических процессов выполняют по каждому отделению (участку) проектируемого цеха в отдель­ности. По сборочно-сварочным отделениям разрабатывают про­цессы сборки и сварки одной транспортной партии сборочных единиц (изделий), а при поштучной их передаче (в отделении цеха) — процессы сборки и сварки сборочных единиц и изделий. По заготовительному отделению проектируемого цеха детальный технологический процесс составляют на предварительную обра­ботку единицы проката металла и на последующую обработку одной транспортной партии деталей. При этом трудоемкости всех операций определяют путем их технического нормирования, а продолжительности работ на каждом сборочно-сварочном стенде и на каждом станке — посредством составления циклограммы этих работ. Значения трудоемкостей на годовую про­грамму производства получают умножением отдельных трудоем­костей (сборки, сварки, обработки и т. п.) изготовляемой расчет­ной единицы (транспортной партии) на соответствующее количе­ство таких единиц в годовой заданной программе.

В целях ускорения проектирования указанные технологиче­ские разработки выполняют по всем отделениям сборочно-сварочного цеха одновременно. В результате детальной разработки тех­нологических процессов должны быть достигнуты:

наименьшая возможная трудоемкость всех производственных операций (сборочных, сварочных, предварительной и последую­щей механической и термической обработки и пр.) путем исполь­зования высокопроизводительных способов и приемов работ, рациональных сборочных приспособлений (с учетом необходимых мероприятий по предупреждению деформаций свариваемых изде­лий), совершенной аппаратуры и оборудования, комплексной механизации и автоматизации подлежащих выполнению работ;

минимальная продолжительность производственного цикла изготовления изделий в соответствии с заданным количеством их на годовую программу;

минимальное общее требуемое число рабочих, участвующих в выполнении технологического процесса, за счет совмещения профессий, многостаночного обслуживания и комплексной меха­низации и автоматизации производства;

наилучшее (с высокой загрузкой) использование производ­ственного, транспортного и вспомогательного оборудования; наименьшее количество отходов материалов; наименьший возможный расход производственной энергии. В целях наиболее удобного расположения всех записей и рас­четных данных разработку технологических процессов выпол­няют на особых бланках, называемых ведомостями технологи­ческого процесса, технологическими картами и инструкционными картами. Эти бланки после их заполнения составляют докумен­тацию разработки технологического процесса. Содержание ее зависит от степени детализации разработки технологического процесса, требуемой для разных типов проектируемого произ­водства.

Разработка технологии изготовления изделий единичного и мелкосерийного производства ограничивается составлением тех­нологических маршрутных ведомостей. В проектах цехов (отделе­ний, участков) серийного производства для основных наиболее характерных и сложных изделий составляют технологические карты, а для прочих изделий — технологические маршрутные ведомости. Для всех изделий крупносерийного и массового произ­водства составляют подробные технологические карты, дополняемые (преимущественно при массовом производстве) инструк­ционными картами для каждого рабочего места или по каждой операции.

Для производственных процессов, выполняемых в сборочно-сварочных отделениях цеха, содержание упомянутых выше форм документации проектируемого технологического процесса сво­дится к следующему.

Технологические маршрутные ведомости должны включать: 1) наименование и условное обозначение (марку) изготовляемого изделия; 2) название и условное обозначение (номер) сборочной единицы изделия, на сборку и сварку которого составлена ведо­мость; 3) число данных сборочных единиц в одном изделии; 4) на­меченную величину изготовляемой партии данных сборочных единиц изделия или расчетное значение такта выпуска его; 5) перечень деталей, входящих в состав данной сборочной единицы, с обозначением для каждой из них марки и характери­стики материала, чистой массы и числа на сборочную единицу; 6) название цеха (отделения, пролета, участка и рабочего места)— изготовителя данной сборочной единицы; 7) указания, откуда должны поступить детали на сборку и сварку и куда должна быть отправлена изготовленная сборочная единица; 8) последователь­ный перечень операций — технологических, технического кон­троля и подъемно-транспортных, подлежащих выполнению при сборке и сварке данной сборочной единицы; 9) указания по каж­дой операции о типах необходимых орудий производства (сбороч­ного приспособления, сварочной машины, контрольно-испыта­тельного аппарата, рабочего и мерительного инструмента и т. п.), а также устройств по технике безопасности (защитные очки, щитки и маски, -ширмы, занавески и т. п.); 10) сведения по каждой опера­ции о требуемом числе рабочих необходимой специальности и квалификации (разряда); 11) укрупненные нормы трудоемкости либо времени на выполнение каждой операции.

Технологические карты, помимо общих сведений, помещаемых в технологических маршрутных ведомостях, должны содержать: а) последовательный перечень всех операций (ос­новных, вспомогательных, дополнительных и технического кон­троля) с подразделением их на отдельные переходы; а) сведения по каждому переходу, перечисленные выше в позиции, включая данные о принятых способах и режимах сварки; а) сведения по каждому переходу, а) нормы трудоемкости либо времени на выполнение каждого перехода и операции в целом, а также расходы (на сборочную еди­ницу и изделие в целом) основных и вспомогательных материалов (электродов, присадочной проволоки, флюсов, газов и т. д.), топлива и соответствующих видов производственной энергии. Кроме того, в технологических картах должны быть помещены эскизы собираемых и свариваемых сборочных единиц, включая (при дуговой и газовой сварке) эскизы поперечных сечений свар ных швов с обозначением последовательности выполнения их слоев, а также прочие необходимые сведения.

Инструкционные карты составляют подобно технологическим картам, но отдельно на каждую операцию (или ряд последова­тельных операций, выполняемых на одном рабочем месте), с эски­зами и достаточно подробными описаниями каждого перехода, включая сведения о рациональной организации труда и технике безопасности на данном рабочем месте.

Помещаемые в технологических и инструкционных картах дан­ные о принятых режимах сварки должны включать все необходи­мые параметры, обеспечивающие для каждого выбранного способа сварки требуемое высокое качество и эксплуатационную надеж­ность заданных сварных соединений с указанием на использова­ние при их выполнении надлежащих марок, размеров и количеств присадочных материалов, защитных газов, а также типов приме­няемых машин, аппаратуры и оснастки.

В практике проектирования обычно разделяют детальную раз­работку технологического процесса на две части, существенно различающиеся между собой. Первую часть, представляющую собой собственно технологическое проектирование производствен­ного процесса, называют планированием технологи­ческого процесса. Эта часть включает составление последователь­ного перечня операций технологического процесса и определение по каждой операции режима ее выполнения, необходимых типов оборудования, оснастки, числа и квалификации рабочих. Вторая, заключительная часть детальной разработки технологии производ­ства, называемая нормированием технологического процесса, содержит необходимые подсчеты по определению трудоем­кости и продолжительности каждой операции, а также затрачи­ваемых на их выполнение количеств материалов и производствен­ной энергии.

В итоге описанной разработки технологического процесса по каждой операции устанавливают требуемый качественный состав основных элементов проектируемого производства. Кроме того, путем подсчетов значений годовой трудоемкости по каждому пре­дусмотренному виду станочных и ручных работ получают исход­ные данные для определения необходимого количественного со­става элементов производства.

В последние годы, в целях достижения необходимых полноты, точности и высокого качества проектных разработок (конструк­торских, технологических и подготовки производства), обеспечи­вающих высокую производительность проектируемых промышлен­ных предприятий, все вопросы оформления указанных разработок подверглись стандартизации. Результаты этой стандартизации представлены в следующих трех группах стандартов: 1) Еди­ная система конструкторской документации (ЕСКД); 2) 'Еди­ная система технологической документации (ЕСТД) и 3) Еди­ная система технологической подготовки производства (ЕСТПП).

⇐ Предыдущая1234567Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: