Определение трудоемкости работ и длительности

ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦИКЛА

Заключительный этап проектирования производствен­ного процесса — определение трудоемкости его операций, а также расчетной длительности каждой из них и всего производственного цикла изготовления заданного изделия. Эти данные получают в результате технического нормирования трудоемкости операций и времени, затрачиваемого на их выполнение. При проек­тировании производственных процессов следует учитывать раз­личия в нормировании ручных и^- механизированных операций.

При нормировании ручных работ продолжительность каждой операции определяют с учетом числа рабочих, выполняющих одновременно и совместно данную производственную операцию. Применяемые в этом случае единичные нормы представляют собой практически проверенные данные о необходимом количестве труда для выполнения какой-либо единицы работы (сварка 1 м шва либо одного стыка и т. п.) в заданных (или выбранных проектантом) производственных условиях и при соблюдении рациональных тех­нологических режимов данной работы.

В результате нормирования ручных сборочно-сварочных и за­готовительных работ получают следующие две величины, харак­теризующие время и труд, требуемые для выполнения каждой запроектированной операции: t_ч — продолжительность работ, измеряемую обычно в минутах или часах, и — трудоемкость работ, получаемую путем умножения единичной нормы на число единиц работы, включенных в данную операцию; значения этой веичины выражают в единицах трудоемкости — в человеко - минутах или в человеко-часах (либо в нормо-часах).

 

Очевидно, что трудоемкость каких-либо ручных работ , подсчитанная по нормам для некоторых определенных производ­ственных условий данного технологического процесса, характе­ризует необходимое количество труда для их выполнения

= const,

где — величина постоянная в течение всего времени, пока не изменятся производственные условия или технологический про­цесс. В то же время продолжительность тех же работ t_ч представ­ляет собой переменную величину, зависящую от числа рабочих n_ч, принимающих участие в этих работах:

Естественно, что трудоемкость и продолжительность ручных работ будут численно равны между собой в тех случаях, когда число рабочих, выполняющих данную операцию, будет равно единице. Во всех остальных случаях числовое значение продол­жительности работ значительно меньше числового значения трудо­емкости тех же работ.

Число рабочих на одном рабочем месте (на сборочно-сварочном стенде, стеллаже и т. п.), выполняющих работу совместно и одно­временно, обозначают термином «плотность работ» и выражают в «человек-место». Таким образом, трудоемкость ручных работ в человеко-минутах или человеко-часах путем деления ее на плот­ность работ может быть выражена в других единицах трудоем­кости — в место-минутах или в место-часах

Очевидно, что для каждого отдельного сборочно-сварочного рабочего места продолжительность выполнения сборочно-сварочных операций в минутах или часах всегда численно равна трудо­емкости тех же операций, выраженной в место-минутах или в ме­сто-часах.

В случаях определения продолжительности работ, производи­мых на каком-либо станке, руководствуются сведениями о произ­водительности этого станка при оптимальных режимах его ра­боты. Исходя из этих данных подсчитывают единичную норму вре­мени на обработку единицы материала либо на обработку одной детали. Что же касается рабочих, обслуживающих в процессе работы данный станок, что число их обычно не влияет на его произ­водительность и поэтому должно учитываться особо, по сообра­жениям рациональной загрузки их операциями, необходимыми для обслуживания станка.

Таким образом, при нормировании технологического процесс станочных работ получают следующие величины, характеризующие время и труд, необходимые для выполнения каждой операции: продолжительность работ, измеряемую в минутах или часах, и трудоемкость работ, получаемую путем умножения единичной нормы трудоемкости на число единиц работы, включаемых в данную станочную операцию; эту величину измеряют в единицах трудоемкости — в станко-минутах или станко-часах.

Очевидно, что для каждого отдельного станка продолжитель­ность выполнения станочных операций в минутах или часах всегда численно равна трудоемкости тех же операций, выраженной станко-минутах или станко-часах.

Более подробные данные по техническому нормированию тех­нологических процессов при проектировании сборочно-сварочных цехов (отделений, участков) приведены в соответствующих нор­мативных и справочных материалах и источниках.

После определения трудоемкости всех операций по изготовле­нию заданных изделий могут быть выполнены последующие рас­четы. Так, посредством суммирования трудоемкости всех после­довательных рабочих операций проектируемого технологического процесса может быть получена суммарная трудоемкость работ по изготовлению одного изделия. При этом понятно, что трудоем­кости ручных и станочных работ следует подсчитывать раздельно. Кроме того, путем суммирования трудоемкостей соответствующих операций и умножения их на количество заданных изделий могут быть получены значения трудоемкости работ на всю годовую про­изводственную программу для каждого предусмотренного техно­логическим процессом типоразмера станка или сборочно-свароч­ного рабочего места и для каждой профессии и специальности про­изводственных рабочих в отдельности.

Числовые значения указанных величин трудоемкости работ на годовую программу представляют собой исходные данные для расчетов по определению требуемого количества оборудования рабочих мест и числа рабочих для проек­тируемого цеха. При этом связующим звеном между значениями трудоемкости работ на годовую программу и потребными коли­чествами перечисленных основных элементов производства служат фонды времени оборудования, рабочих мест и рабочих.

Полученные в результате технического нормирования всех операций проектируемого производственного процесса (техноло­гических, контрольных и подъемно-транспортных) числовые зна­чения их продолжительности дают возможность определять об-щую продолжительность изготовления заданного изделия, т. е. длительность его производственного цикла. Эта величина служит показателем уровня организации производственного процесса, а следовательно, показателем качества его разработки. Следовательно, чем меньше производственный цикл изготовления изделия, тем больше пропускная способность (про­изводительность) цеха, отделения, участка, тем быстрее оборачиваемость оборотных средств предприятия-изготовителя данных изделий, тем меньше необходимая для выполнения программы сумма оборотных средств производства. Поэтому определение длительности производственного цикла для каждого типа заданных для изготовления в проектируемом цехе изделий имеет весьма существенное значение и является обязательным заключительным этапом разработки проекта производственного процесса.

В случаях изготовления весьма простых изделий, не подда­ющихся расчленению на отдельные сборочные единицы, длительность производственного цикла Т_ц. _п каждого из них, очевидно, равна сумме продолжительностей всех операций запроектирован­ного производственного процесса (t_т — технологических, t_K — контрольных и t_n — подъемно-транспортных):

Для изделий достаточно сложных, расчленяемых на отдельные сборочные единицы, изготовление которых может осуществляться одновременно на разных рабочих местах, длительность Т_ц._с производственного цикла всегда меньше указанной выше суммы продолжительностей всех операций запроектированного произ­водственного процесса:

В подобных случаях величину производственного цикла определяют путем построения графика циклограммы последовательно-параллельного выполнения всех операций (рис. 1). На таком гра­фике по оси ординат откладывают точки, соответствующие предусмотренным в запроектированном производственном процессе рабочим местам (станкам, сборочным стеллажам, испытательным стендам и пр.), а по оси абсцисс — продолжительность операций, т. е. время. При построении графика следует стремиться к полу­чению минимально возможного значения длительности производ­ственного цикла Т_ц. _с, что достигается путем максимального расчленения заданного изделия на отдельные сборочные единицы и одновременного их изготовления.

 

 

 

Продолжительность операций

Рис. 1 Пример циклограммы изготовления сложного изделия

 

 

ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ВАРИАНТОВ

ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА

Разработка проекта производственного процесса изготов­ления заданных изделий, как всякая техническая задача, обычно допускает различные варианты решения возникающих вопросов. Наиболее часто такие варианты относятся к разным технологи­ческим способам изготовления продукции, различной степени механизации производственного процесса, разным типам обору­дования и оснастки рабочих мест и т. п. При этом использование каждого варианта в отдельности удовлетворяет требованиям к ка­честву заданной продукции в соответствии с техническими усло­виями на ее приемку.

Наиболее целесообразный вариант из числа возможных в прак­тике проектирования определяют на основе технико-экономиче­ского их сравнения. В результате такого сравнения выбирают луч­ший вариант, являющийся применительно к заданной программе выпуска изделий наиболее рациональным в техническом и наи­более рентабельным в экономическом отношении.

Методика сравнительной технико-экономической оценки про­ектируемых вариантов технологии производства сводится к сле­дующему. Применительно к сварочному производству техниче­ские преимущества и недостатки сравниваемых вариантов под­лежат оценке по присущим каждому из них значениям указанных ниже основных характеристик и показателей:

прогрессивность технологии производства, определяемая вы­сокой производительностью применяемых сварочных процессов, отсутствием существенных препятствий для комплексной их ме­ханизации и автоматизации, возможностью достижения высокого качества заданной продукции и снижения ее трудоемкости при обеспечении безопасности и безвредности выполняемых работ;

длительность производственного цикла изготовления заданной продукции (лучшему варианту присуща наименьшая длительность производственного цикла);

габаритные размеры и масса необходимого технологического оборудования (лучшему варианту присущи наименьшие габаритные размеры и масса оборудования);

площадь и кубатура здания цеха, необходимые для организации производственного процесса (лучший вариант отличается наиболее компактным его размещением в цехе);

требуемое число рабочего и обслуживающего персонала для изготовления заданной продукции (лучший вариант требует наименьшего числа указанного персонала);

удельная производительность технологии изготовления задан­ной продукции, определяемая показателями ее годового выпуска на одного рабочего и на 1 м² площади, занятой производственным процессом.

Результатов сопоставления между собой сравниваемых ва­риантов технологии производства заданной продукции по пере­численным выше техническим характеристикам и показателям еще недостаточно для определения оптимального варианта. Последний может быть выявлен путем экономического анализа наиболее прогрессивных и конкурирующих между собой в техни­ческом отношении вариантов. Поэтому техническую оценку срав­ниваемых вариантов технологии производства всегда дополняют их экономической оценкой.

Согласно утвержденной методике для оценки экономической эффективности применения различных вариантов техники в промышленности следует определять соответствующие каждому варианту годовые приведенные затраты 3 по формуле

3 = С + Е_НК, руб/год,

где С — себестоимость годового выпуска продукции, руб.; К. — капитальные вложения в производственные фонды, руб.; Е_н — нормативный коэффициент эффективности капитальных вложе­ний, принимаемый в расчетах равным 0,15; Е_НК — сумма ежегод­ного погашения капитальных вложений, руб.

Лучший вариант характеризуется наименьшей величиной 3 приведенных годовых затрат.

В подсчеты капитальных вложений и себестоимости годового выпуска продукции по сравниваемым вариантам достаточно вво­дить затраты только по тем элементам капиталовложений и себе­стоимости, по которым сравниваемые варианты различаются ме­жду собой. Такое упрощение расчетов не влияет на действительное соотношение их результатов по сравниваемым вариантам. Указан­ную «упрощенную» себестоимость продукции называют техноло­гической себестоимостью в отличие от полной себестоимости, в ко­торую входят все без исключения издержки.

В сварочном производстве вообще и особенно при изготовле­нии деталей, наплавленных износостойкими сплавами, нередко различные варианты технологии сварки (наплавки) обеспечивают разное качество продукции. Последнее выражается обычно эк­сплуатационными показателями долговечности (срок службы либо износостойкость наплавленных деталей) или показателями удельного расхода на единицу обрабатываемого материала (на­пример, количество расходуемых наплавленных лемехов на каж­дые 1000 га пашни, обрабатываемой тракторными плугами). В подобных случаях в описанные выше расчетные формулы следует вместо фактической себестоимости C_t годового выпуска продукции вводить его скорректированную себестоимость С_к с учетом изменения качества изделий

В подтверждение этого можно привести немало примеров, когда тех­нологический вариант, отличающийся наиболее низкой цеховой себестоимостью наплавленных деталей, не обеспечивает у потреби­теля этих деталей наибольший срок их службы сравнительно с де­талями, наплавленными с применением более дорогой технологии. Лучший вариант должен быть оптимальным с точки зрения по­требителя продукции.

Экономический анализ необходим также тогда, когда имеется всего один вариант технологического процесса. При этом анализ дает возможность выявить недостатки разработанного варианта и пути рационализации предусмотренного производственного процесса либо необходимость замены его другим процессом, экономически более эффективным.

Чаще всего в практике проектирования выполняют экономи­ческое сравнение производственного процесса, разработанного в представляемом на утверждение проекте, с другими вариантами процессов, принятыми в ранее утвержденных проектах аналогич­ного либо подобного производства. В таких случаях для обеспе­чения сопоставимости сравниваемых вариантов непременным ус­ловием является приведение их программ годового выпуска про­дукции к одинаковым либо близким количественным значениям. По каждому сравниваемому варианту проекта определяют годовые приведенные затраты после следующих ее преобразований. Входящую в эту формулу себестоимость С годового выпуска продукции для упрощения расчетов представ­ляют в виде цеховой технологической себестоимости, т. е. включа­ющей только те элементы себестоимости, которыми сравниваемые варианты различаются между собой.

 

⇐ Предыдущая1234567Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: