 |
1.4.2 Приводной блок. 1.5 Расчет допусков. 1.6. Расчет режимов резания и основного технологического времени. 1.7 Мерительный инструмент, используемый при изготовлении детали
|
|
|
|
1. 4. 2 Приводной блок
Отличие приводного блока (Рисунок 4) от статических блоков заключается в их возможности вращения инструмента. Приводные блоки используются в токарных станках с функцией фрезерования и обрабатывающих центрах, подходят для нарезания резьбы, сверления и фрезерования.
Благодаря применению функции приводного инструмента токарный станок с ЧПУ имеет больше функциональных возможностей и увеличение количества выпускаемой продукции.
Наиболее распространенные приводные блоки делятся на две категории: VDI и BMT. Первые удобны в быстроте их смены и уменьшения простоя оборудования на его переналадку, вторые отличаются большой жесткостью за счет фиксации блока четырьмя болтами и увеличенным хвостовиком, что позволяет производить усиленную обработку с высоким крутящим моментом.
Приводные блоки делятся на радиальные (угловые) и осевые (прямые).
Обращаем ваше внимание, что приводные блоки являются вспомогательной оснастки токарного станка с ЧПУ и заменить фрезерный обрабатывающий центр в силу их абсолютно разных технических возможностей они не способны, но для небольших сверлильных, фрезерных операций приводные блоки незаменимы.
Рисунок 4. Приводной блок
1. 5 Расчет допусков
Для расчета допусков необходимо определить:
- Номинальный размер – Dном (dном)
- Верхнее отклонение – ES (es)
- Нижнее отклонение – EI (ei)
- Наибольший предельный размер Dнаиб(dнаиб)=Dном(dном)+ES(es)
- Наименьший предельный размер Dнаим(dнаим)=Dном(dном)+EI(ei)
- Допуск T=Dнаиб(dнаиб)-Dнаим(dнаим)
Приложение Б.
1. 6. Расчет режимов резания и основного технологического времени
|
|
|
К режимам резания при точении относятся:
Глубина резания 
, мм, где
D – диаметр детали до обработки, мм
d – диаметр детали после обработки, мм
Подача S, мм/об – перемещение режущей кромки резца за один оборот заготовки
Скорость резания 
, м/мин, где
D – диаметр детали до обработки, мм
n – частота вращения, об/мин
Частота вращения 
, об/мин
Основное технологическое время То=L/nSо, где
L=l1+l+l2 (l - длина обработки, l1 – врезание, l2 - перебег)
К режимам резания при фрезеровании относятся:
Скорость резания v = π D n / 1000
D – диаметр фрезы, мм
n – частота вращения фрезы, об/мин
Частота вращения n = 1000 v / π D
Подача на зуб Sz, мм/зуб
Подача на один оборот фрезы So, мм /об
So= Sz · z,
где z- число зубьев фрезы
Минутная подача (Sм, мм/мин)
Sм = So· n = Sz · z · n
Основное технологическое время То = L / n S, мм
L= l1+l+l2,
где l – длина обработки, мм
l1 – врезание, l2 – перебег
Расчет режимов резания приведён в Приложении В.
1. 7 Мерительный инструмент, используемый при изготовлении детали
1. 7. 1 Штангенциркуль ШЦЦ-1-125-0, 01
Штангенциркуль ШЦЦ-1-125-0, 01 ГОСТ 166-89 с цифровым индикатором предназначен для наружных, внутренних измерений и для измерения глубин.
На рисунке 5 показан общий вид Штангенциркуля ШЦЦ-1-125-0, 01
Технические характеристики
- наружные и внутренние измерения
- Вылет губок 40 мм
- Цена деления 0, 01 мм
- Диапазон измерения 0-125 мм
- тип отсчета: цифровой электронный индикатор
- тип: двусторонний с глубиномером
- миллиметровые/дюймовые измерения
- функция установки на ноль в любом положении
- специальный разъем для вывода данных на внешний накопитель
- влагопылезащитное исполнение IP45
- источник питания – батарея 1, 5V
- материал – нержавеющая сталь
Рисунок 5. Штангенциркуль ШЦЦ-1-125-0, 01
Измерения Штангенциркулем производят следующим образом:
- нажатием кнопки ON/OFF включить цифровое отсчетное устройство;
|
|
|
- свести губки штангенциркуля вместе, проверяя нулевую точку отсчета, при необходимости кнопкой zeroустанавливают нулевое значение;
- слегка обжав губками штангенциркуля измеряемую часть детали, считать показания на цифровом отсчетном устройстве;
|
|
|
