1.8.5  Изготовление пробных деталей и подналадка станка

1. 8. 5  Изготовление пробных деталей и подналадка станка

В процессе изготовления пробной наладочной детали необходимо уменьшить скорость быстрых перемещений инструмента (код G00) до минимальной (для CTX 310 V3 eco CNC: SINUMERIK 840D 3-axis © – около 1, 5 м/мин). Это необходимо для того, чтобы успеть остановить выполнение программы при возможном наступлении аварийной ситуации, предотвратив тем самым столкновение инструмента с деталью, задней бабкой или патроном. Для контроля конечных точек быстрых перемещений устанавливают покадровый режим исполнения программы (single block). В этом режиме программа, выполнив один кадр или цикл, останавливает все перемещения, кроме вращения шпинделя, и ожидает дальнейших команд оператора. В процессе быстрого подхода первого инструмента к заготовке необходимо быть внимательным и в случае «перебега» конечной точки немедленно остановить выполнение программы нажатием кнопки «СТОП». По окончании быстрого подхода первого инструмента останавливают вращение шпинделя и визуально контролируют расстояние до детали. При удовлетворительном результате продолжаем выполнение программы нажатием кнопки «ПУСК» («Cycle Start»). Далее, до смены инструмента, выполнение программы возможно в обычном режиме. Выполнив работу первым инструментом, останавливают вращение шпинделя и проверяют параметры заготовки, при необходимости корректируют инструмент или программу. Далее выполнение программы возможно в обычном режиме с постоянным наблюдением за работой станка. Готовую деталь проверяют по всем параметрам на посту технического контроля. При удовлетворительном результате получаем разрешение на изготовление партии деталей.

Вторую – пятую наладочные детали изготавливают в обычном (автоматическом) режиме, с обязательным контролем деталей по всем параметрам. При удовлетворительном результате изготовление партии деталей продолжают, контролируя, например, каждую десятую или двадцатую деталь. Интервал между контролируемыми деталями зависит от требований качества к партии деталей и указывается в технологической документации.

Во время выполнения программы, если есть необходимость, соответствующими кнопками можно ступенчато (на 10%) или плавно изменять величину подач, скорости вращения шпинделя и быстрых перемещений.

По мере увеличения количества изготовленных деталей режущий инструмент изнашивается и изменяется качество изготовленной поверхности, а также геометрические параметры детали. Износ инструмента возможно корректировать программными методами в режиме «Offset», но это не может продолжаться бесконечно, тогда приходится менять изношенный или сломанный инструмент.

После смены режущей пластины необходимо убедиться в годности детали, проверив тот элемент детали, который изготовлен замененным инструментом. Например, при смене резьбовой пластины достаточно проверить лишь годность резьбы на вновь изготовленной детали. При смене осевого инструмента, например, сверла необходимо заново привязать его по оси Z, т. е. указать его вылет, иначе длинна отверстия может оказаться за границами предельных размеров.

В случае возникновения аварийных ситуаций или их угрозе, нажатием кнопки, выполненной в виде грибка, с надписью «EMERGENCY STOP» (Аварийная остановка), останавливаем движение всех осей, шпиндель, револьверную головку и выключаем насос СОЖ. Далее начинаем разбираться в причинах возникновения неприятности.

1. 9 Экономическая часть

Сопоставление экономических вариантов технологических процессов во многих случаях производится путем сравнения себестоимости обработки заготовок, отражающей затраты живого и общественного труда. Широко распространен метод определения себестоимости обработки партии заготовок по формуле C=An+B, где C – себестоимость партии заготовки; n – количество обработанных заготовок в партии, шт.; А – текущие затраты, то есть затраты, повторяющиеся при изготовлении каждой отдельной заготовки; В – единовременные затраты, то есть затраты, которые производятся один раз на все количество заготовок или периодически на определенную их партию.

Наиболее точным методом расчета себестоимости вариантов технологических процессов при их сопоставлении является элементный метод или метод прямого расчета всех составляющих себестоимости. Такая неполная себестоимость, включающая в себя только затраты, обусловленные вариантом технологического процесса, называется технологической себестоимостью Ст.

В общем случае полная технологическая себестоимость соответствует цеховой себестоимости и складывается из следующих элементов:

Ст=Сз+Сзп+Сэ+Св+Среж+См+Са+Ср+Сп+Спл+Со+Сисх. заг., где Сз – заработная плата рабочих с начислениями; Сзп – заработная плата наладчиков с начислениями; Сэ – затраты на силовую электроэнергию; Св – затраты на вспомогательные материалы (смазочно-обтирочные материалы и смазочно-охлаждающие жидкости); Среж – затраты на амортизацию, заточку и ремонт универсального и специального режущего инструмента; См – затраты на амортизацию и ремонт универсального и специального мерительного инструмента; Са – затраты на амортизацию оборудования; Ср – затраты на ремонт и модернизацию оборудования; Сп - затраты на ремонт и амортизацию универсальных и специальных приспособлений; Спл – затраты на амортизацию, ремонт, отопление, освещение и уборку производственного помещения; Со – затраты на общие цеховые расходы; Сисх. заг. – стоимость исходной заготовки.