Техническое обслуживание и ремонт тормозной системы

1. Каково назначение тормозной системы автомобиля?

2. Опишите общее устройство тормозной системы.

3. Опишите принцип действия тормозной системы.

6.2.1. Диагностирование тормозной системы

Простейший способ диагностирования работоспособности тормозной системы - проверка по ходу движения. Техническое состояние деталей тормоз­ных механизмов и их привода определяют методом визуальной оценки (утечка жидкости или воздуха из привода, повреждения и из носы;. Работы по диагно­стированию тормозной системы включают: проверку свободного хода педали тормоза; определение тормозных сил на колесах, времени срабатывания приво­да, одновременности действия тормозных механизмов, усилия на тормознуло педаль, эффективности действия стояночного тормоза.

Основными показателями состояния тормозной системы, которые опре­деляются при выполнении перечисленных работ, являются: тормозной путь или установившееся замедление при торможении, одновременность затормажива­ния всех колес и эффективность действия стояночного тормоза по обеспечению неподвижного состояния автомобиля на уклоне. Указанные параметры можно определить в период проведения дорожных и стендовых испытаний. Эти пара­метры регламентированы правилами дорожного движения.

Стояночная система в снаряженном состоянии должна удерживать легко­вой автомобиль (автобус) на месте при испытании на уклоне крутизной не ме­нее 25 %; грузовой автомобиль (автопоезд) - на уклоне не менее 31 %. В мо­мент проверки стояночного тормоза двигатель и трансмиссию разъединяют, а рычаг ручного тормоза надежно фиксируют запирающим устройством.

Диагностирование тормозной системы на стенде позволяет измерять те же параметры, что и при дорожных испытаниях, тормозные силы на каждом колесе, время срабатывания тормозов и неравномерность тормозных сил по осям. Тормоза грузовых автомобилей проверяют на стендах КИ-4998, К-207 и других_?легковых - на стендах К-208, ТС-1 и других.

Тормозные силы на стенде определяют так. Задними и передними коле­сами автомобиль устанавливают на ролики или барабаны стенда, доводя ок­ружную скорость вращения колес до 50-70 км/ч, затем резко тормозят, разъе­диняя барабаны стенда и привод. Замеряя время, угловое замедление или час­тоту вращения барабанов до момента остановки колес, можно определить тор­мозной путь и эффективность действия тормозной системы автомобиля. На стенде легко измеряют также тормозной момент на колесах по крутящему реак­тивному моменту на барабанах. Нагрузочное устройство стенда преобразует крутящий момент на барабанах в электрический сигнал, который выводится на стрелочный прибор пульта управления стендом. По показаниям стрелочного прибора можно судить о неравномерности износа тормозных барабанов авто­мобиля, а также диагностировать состояние стояночного тормоза. В настоящее время все большее распространение находят стенды с компьютерной обработ­кой данных (полученная информация обрабатывается компьютером, подклю­ченным к стенду, и на дисплей выводятся уже конечные данные).

6.2.2. Техническое обслуживание тормозных систем

При ЕО перед выездом на линию проверяют: действие тормозов при движении автомобиля стояночной тормозной системы и герметичность соеди­нений привода тормозов. После окончания работы конденсат из воздушных баллонов сливают и проверяют уровень спирта во влагоотделителе (в холодное время года).

При ТО-1 проверяют: состояние и герметичность всех соединений и при­боров тормозной системы (обнаруженные неисправности устраняют); свобод­ный ход педали тормоза (при необходимости регулируют); исправность приво­да и действие стояночной тормозной системы (устраняют обнаруженные неис­правности и при необходимости регулируют систему). В гидравлическом при­воде тормозов регулируют уровень тормозной жидкости в главном тормозном цилиндре, доводя его до нормального. В пневматическом приводе тормозов ре­гулируют: шплинтовку пальцев тормозных камер (обнаруженные неисправно­сти устраняют); ход штоков тормозных камер (при необходимости регулиру­ют). Выполнив все работы, оценивают эффективность действия тормозных ме­ханизмов передних и задних колес при движении автомобиля.

При ТО-2 снимают все колеса с тормозными барабанами и ступицами, барабан стояночной тормозной системы, полуоси ведущего моста. Диагности­руют состояние тормозных барабанов, колодок, накладок, оттяжных пружин тормозных колодок, подшипников ступиц (промывают и зачищают тормозные барабаны и накладки тормозных колодок); действие гидровакуумного усилите­ля тормозов в гидравлическом приводе тормозов (при необходимости усили­тель и главный тормозной цилиндр закрепляют); состояние и герметичность колесных (рабочих) тормозных цилиндров (при необходимости их закрепляют); крепление тормозных камер, компрессора и их кронштейнов в пневматическом приводе тормозов (подтягивают, если необходимо).

При СО в период подготовки к зимней эксплуатации заливают спирт во влагоотделигель, а при подготовке к летней эксплуатации сливают спирт и вы­ключают влагоотделитель.

6.2.3. Ремонт и регулировки тормозных систем

Регулировки тормозных систем. Работы по регулировке тормозных систем заключаются в устранении подтеканий жидкости из гидропривода тор­мозов, в прокачке гидропривода (цель - устранить попавший воздух), в регули­ровке свободного хода педали тормоза и зазора между колодками и барабаном, в регулировке стояночного тормоза.

Подтекание жидкости из системы гидропривода устраняют подтяжкой резьбовых соединений в магистрали привода, а также заменой пришедших в негодность шлангов, трубопроводов, манжет и других деталей.

Воздух из гидропривода тормозной системы автомобиля удаляют в такой последовательности (рис.6.5):

проверяют уровень тормозной жидкости в наполнительном бачке главно­го тормозного цилиндра и при необходимости доливают жидкость до нормы;

снимают резиновый колпачок с клапана 1 выпуска воздуха колесного тормозного цилиндра и на него надевают резиновый шланг 2, конец которого опускают в прозрачную емкость с тормозной жидкостью;

резко нажимают на педаль тормоза несколько раз и, удерживая педаль в нажатом положении, отворачивают на пол-оборота клапан выпуска воздуха;

после окончания выхода пузырьков воздуха из шланга клапан заверты­вают (при нажатой педали тормоза) и далее прокачивают остальные колесные цилиндры.

После прокачки гидропривода педаль тормоза при нажатии должна при­обрести «жесткость», а ход педали восстановиться в пределах допустимого. При прокачке следует постоянно добавлять жидкость в наполнительный бачок.

 

Рис. 6.5. Удаление воздуха из гидропривода колесных тормозных механизмов: 1 - клапан выпуска воздуха; 2 - резиновый шланг

Регулировка зазора между колодками и тормозными барабанами на большинстве легковых автомобилей осуществляется автоматически (упорные кольца в колесных тормозных цилиндрах перемещаются по мере изнашивания тормозных накладок). Зазор в тормозном механизме на автомобилях без авто­матической регулировки устанавливают поворотом эксцентрика 2 (рис. 6.6), го­ловка которого выведена на опорный диск 1 тормозного механизма.

Регулировку зазоров у тормозных механизмов с пневмоприводом выпол­няют с помощью регулировочного червяка, установленного в рычаге разжим­ного кулака (рис. 6.7). Для этого колесо вывешивают и, поворачивая ключом червяк за квадратную головку, доводят колодки до соприкосновения с бараба­ном. После этого червяк поворачивают в обратном направлении до свободного вращения колеса. Правильность регулировки проверяют щупом через окно в тормозном барабане. Зазор должен составлять 0,2-0,4 мм у осей колодок, а ход штока тормозной камеры - 20-40 мм.

Регулировка свободного хода педали тормоза на автомобилях с гидро­приводом заключается в установке правильного зазора между толкателем и поршнем главного цилиндра, который регулируют изменением длины толкате­ля. В результате регулировки длина толкателя должна быть такой, чтобы зазор между толкателем и поршнем составлял 1,5-2,0 мм.

В тормозных системах с пневматическим приводом свободный ход педа­ли регулируют изменением длины тяги, которая связывает педаль тормоза с промежуточным рычагом привода тормозного крана. Свободный ход педали после регулировки должен составлять 14-22 мм. В отрегулированных и ис­правных системах пневматического привода падение давления воздуха при свободной педали и остановленном двигателе не превышает 0,05 МПа в тече­ние 30 мин, при нажатой педали - в течение 15 мин. Рабочее давление 0,60-0,75 МПа в тормозных системах при движении автомобиля должно поддерживаться автоматически.

Регулировку привода стояночного тормоза у легковых автомобилей в большинстве случаев производят изменением длины наконечника уравнителя троса, связанного с рычагом. При этом ход рычага (рукоятки) должен состав­лять 3-4 щелчка запирающего устройства.

20+40 мм

Рис. 6.7. Регулировка червячного устройст­ва в рычаге разжимного кулака с пневмопри­водом

Рис. 6.6. Регулировка зазора между ко­лодками и тормозным барабаном: 1 - опор­ный диск тормозного механизма, 2 - регу­лировочный эксцентрик

На грузовых автомобилях регулировку стояночного тормоза осуществ­ляют изменением длины тяги, отвертывая или завертывая регулировочную вил­ку, чтобы при полностью затянутом тормозе его рычаг перемещался не более чем наполовину зубчатого сектора запирающего устройства.

Основные неисправности тормозных систем,

Неисправность (признак)	Причины	Споеоб устранения
Неполное торможение колес	Негерметичность гидравлического или пневматического привода. Попадание воздуха в систему гид­равлического привода. Нарушение регулировки тормозных механизмов. Замасливание тормозных колодок и барабанов. Износ накладок и барабана	Обнаружить утечку жидкости или воздуха и устранить ее. Устранить причину попадания воздуха и прокачать систему. Отрегулировать тормозные ме­ханизмы. Заменить неисправный сальник, промыть колодки и барабан бен­зином и зачистить стальной щет­кой накладки колодок. Заменить накладки и барабан
Непрекращающееся торможение колес	Примерзание накладок тормозных колодок к барабану зимой. Засорение отверстий в главном тормозном цилиндре гидропривода. Поломка стяжных пружин колодок или обрыв накладок колодок. Заклинивание поршней в приборах гидропривода. Неправильная регулировка тормоз­ного механизма	Обогреть тормозные барабаны. Прочистить отверстия медной проволокой. Заменить поломанные детали. Заменить цилиндры в сборе. Отрегулировать зазор между ко­лодками и барабаном
Неравномерное и неод­новременное действие тормозных механизмов	Нарушение регулировки тормозных механизмов и их привода. Засорение трубопроводов и шлан­гов	Отрегулировать тормозные ме­ханизмы и их привод. Продуть трубопроводы и шланги сжатым воздухом
Произвольное ттодтор- маживание колес	Нарушение регулировки привода тормозного крана. Попадание механических частиц под впускные клапаны тормозного крана. Нарушение хода штоков тормозно­го крана	Отрегулировать привод тормоз­ного крана. Продуть краны, нажав несколько раз на педаль тормоза. Отрегулировать ход штока
Отсутствие давления воздуха в системе	Утечка воздуха из системы. Неплотное прилегание клапанов компрессора к своим гнездам. Зависание плунжеров разгрузочного устройства компрессора	Обнаружить и устранить утечку. Притереть клапаны. Промыть детали разгрузочного устройства
Давление воздуха в сис­теме выше 0,75 МПа или ниже 0,6 МПа	Залегание плунжеров разгрузочного устройства компрессора. Нарушение регулировки регулятора давления	Промыть детали разгрузочного устройства. Отрегулировать регулятор дав­ления
Давление воздуха в сис­теме выше 1,05 МПа	Неисправность предохранительного клапана	Отрегулировать или заменить предохранительный клапан

 

Признаки неисправностей тормозной системы; слабое действие тормозов, неполное растормаживание или заклинивание колес, неравномерное действие тормозных механизмов колес одной оси, утечка тормозной жидкости из гидро-

привода, снижение давления в системе пневматического привода и негерме­тичность системы.

Причины неисправностей тормозной системы: неправильная регулировка тормозной системы, износ или поломка деталей тормозных приводов и тормоз­ных механизмов, замасливание накладок тормозных колодок, засорение трубо­проводов.

Неправильная регулировка и незначительный износ колодок и барабана, а также попадание воздуха в систему гидропривода могут быть устранены регу­лировкой или прокачкой. При поломке и значительном износе деталей, а также при замасливании накладок тормозных колодок необходима разборка тормоз­ных механизмов или приборов привода. Изношенные или поломанные детали приборов тормозного привода обычно заменяют новыми. Замасленные колодки и барабан промывают бензином. Нарушение герметичности устраняют заменой прокладок, подтяжкой соединений или заменой поврежденных шлангов и тру­бопроводов.

Наибольшему износу в тормозных системах подвергаются фрикционные накладки тормозных колодок и внутренняя поверхность барабана или тормоз­ной диск (в дисковых тормозных механизмах). Для устранения неисправностей, связанных с износом накладок и барабана (диска), тормозной механизм разби­рают. Рабочую поверхность барабана, имеющую мелкие задиры и царапины, зачищают мелкозернистой наждачной бумагой. При наличии глубоких задиров и царапин рабочую поверхность барабана растачивают (не более чем на 1,5 мм). Соответственно меняют накладки тормозных колодок, устанавливая стандарт­ные или большего размера. Накладки заменяют также в том случае, если вслед­ствие износа расстояние от поверхности накладок до головок заклепок состав­ляет менее 0,5 мм или приклепанные накладки износились на 80 % своей тол­щины. При замене накладок их наклепывают или наклеивают на колодки.

Перед монтажом новых накладок рабочую поверхность колодок очищают от загрязнений и ржавчины, а ее форму проверяют по шаблону. Показатель со­стояния отверстий - установка в них заклепок, которые должны входить плот­но. На подготовленную рабочую поверхность колодки ставят новую накладку и прижимают ее к колодке струбциной. Далее в накладке, со стороны колодки, сверлят отверстия под заклепки и снаружи раззенковывают их на глубину 3-4 мм. Накладки приклепывают к колодкам медными, алюминиевыми или латун­ными заклепками.

Перед приклеиванием поверхность накладок и колодок тщательно зачи­щают мелкозернистой наждачной бумагой или абразивным кругом и обезжири­вают бензином или ацетоном. На склеиваемые поверхности наносят тонкий ровный слой клея (ВС-ЮТ и т.п.) и выдерживают при комнатной температуре 15-20 мин. Эту операцию повторяют дважды. Подготовленные к склеиванию колодки и накладки устанавливают в приспособление, прижимают и помещают в сушильный шкаф или нагревательную печь. Сушка продолжается 45 мин при температуре 180-200 °С. Затем колодки охлаждают на воздухе при комнатной температуре и снимают приспособление. Качество склеивания проверяют на

сдвиг под прессом. Колодки подгоняют к барабану, обеспечивая их хорошее прилегание.

Задание для закрепления изученного материала

1. При диагностировании тормозных систем контролируют следующие

параметры: 1)________________; 2)________________; 3)___________;

4); 5)_______________; 6)___________________.

2. Основными показателями работы тормозной системы являются:

__________________; 2)________;

__; 4)______________________.

3. При ЕО тормозной системы выполняют следующие работы:

4. При ТО-1 тормозной системы выполняют следующие работы:

5. При ТО-2 тормозной системы выполняют следующие работы:

6. Перечислите регулировки тормозных систем: 1)

2)_; 3)_____________________________

4); 5)__________________________

7. Причинами слабого действия тормозных систем являются:

1); 2)______________; 3)___________________________;

4); 5)__________________________.

Контрольные вопросы и задания

1. Опишите технологию диагностирования тормозных систем.

2. Перечислите операции, выполняемые при техническом обслуживании тор­мозных систем.

3. Опишите технологию удаления воздуха из гидропривода тормозов.

4. Опишите технологию регулировки зазора между колодками и барабаном.

5. Опишите технологию регулировки свободного хода педали тормоза.

6. Опишите технологию регулировки привода стояночной тормозной системы.

7. Перечислите основные неисправности тормозных систем.

8. Перечислите возможные причины слабого действия тормозов.

9. Перечислите возможные причины непрекращающегося торможения колес.

10. Перечислите возможные причины неравномерного и неодновременного дей­ствия тормозных механизмов колес одной оси.

11. Перечислите основные способы устранения неисправностей тормозных сис­тем.

1)_ 3).

12.Опишите, как осуществляется замена накладок тормозных колодок?

7. Техническое обслуживание и ремонт кабины,

кузова и дополнительного оборудования

7.1. Техническое обслуживание и ремонт кабины и кузова

1. Для чего предназначены кабина и кузов?

2. Перечислите типы кузовов легковых автомобилей.

3. Опишите устройство кабины и кузова.

7.1.1. Диагностирование кабины и кузова

Неисправности кабины и кузова определяют методом визуальной оценки. Причиной провисания дверей обычно является износ осей или отверстий пе­тель. Стекла не должны иметь трещин, желтизны, радужных пятен, царапин, рисок. Уплотнение дверей проверяют с помощью полоски бумаги, которая при закрытых дверях должна быть плотно прижата уплотнителем. Другой способ проверки уплотнителя - натирание его мелом, с последующим закрыванием и открыванием дверей. Отпечаток мела должен быть по всему периметру проема.

7.1.2. Техническое обслуживание кабины и кузова

При ЕО, ТО-1 и ТО-2, проведя внешний осмотр, делают заключение о со­стоянии кабины, платформы (кузова), стекол, зеркал заднего вида, оперения, номерных знаков. Затем автомобиль моют (при ЕО - по необходимости, при ТО-1 и ТО-2 - в обязательном порядке). Проверяют надежность закрывания и исправность механизмов замков дверей, капота, багажника, запоров бортов, исправность буксирного устройства (при его наличии).

7.1.3. Ремонт кабины и кузова

Кузов и кабина требуют ремонта, если есть царапины, трещины, вмяти­ны, пробоины, коррозия, перекосы в узлах кабины и кузова, провисание дверей, повреждены лакокрасочные покрытия, нарушена герметичность (или есть по­вреждения) лобового, боковых и заднего стекол, повреждена внутренняя обив­ка, изношены или отслаиваются уплотнители дверей, вышли из строя дверные замки и стеклоподъемники.

Повреждения кабины устраняют на специализированных участках (жес­тяницком, сварочном, малярном). При провисании дверей поднимают щит или опускают фиксатор. Если этого недостаточно, изменяют положение дверей на петлях или заменяют петли.

Поврежденные, разрушенные коррозией и негодные части панелей и уз­ловые соединения кабины или кузова вырезают пневматическим рубильным молотком или ацетиленкислородным резаком. На место вырезов вваривают за­платы. Трещины, пробоины, разрывы заваривают газовой сваркой. В качестве присадочного материала применяют проволоку, близкую по своему химиче­скому составу к свариваемому материалу. Перед сваркой места трещин, разры­вов и пробоин выравнивают, очищают от грязи, масла и ржавчины. Затем «при­хватывают» кромки трещины короткими швами, вновь выправляют кромки и заваривают трещину сплошным швом. При значительных пробоинах и разры­вах корпусных деталей на них устанавливают заплаты из листового материала такой же толщины и химического состава. При ремонте деталей оперения, вы­полненных из тонкого листа, с обратной стороны приваривают усилитель, т.е. стальной лист, равный по толщине материалу самой детали. Сварочные швы привариваемых усилителей должны быть направлены перпендикулярно трещи­не.

Погнутые места панелей кабин и кузовов выправляют. Вмятины, не имеющие перегибов и вытяжки материала, устраняют выколоткой, применяя специальные деревянные или резиновые молотки. Глубокие вмятины без ост­рых загибов и складок начинают править с середины, постепенно перенося уда­ры к краю. Вмятины с острыми загибами правят с острого загиба, а пологие вмятины - с края поврежденного места панели, постепенно перенося удары к середине. Вмятины ударного характера правят с местным подогревом линий перегиба и окружающей ее зоны на 40-60 мм. Окончательную правку проводят с применением поддержек, которые устанавливают с внутренней стороны. Для правки, кроме ручных инструментов, применяют гидравлический цилиндр с на­сосом, предназначенный для предварительной правки поврежденных мест. К гидравлическому цилиндру прилагаются различные приспособления в виде стальных и резиновых наконечников, выдавливателей упоров и поддержек.

При нарушении герметичности неподвижных стекол кабины их уплотня­ют, промазывая кромку стекла и уплотнителя резиновым клеем или специаль­ным герметиком. Основными дефектами стекол являются трещины, пожелте­ние, радужные пятна, царапины и риски на поверхности. Все стекла с трещина­ми и дефектами заменяют новыми.

Отремонтированные участки кузовов и кабин покрывают лакокрасочным покрытием. При капитальном ремонте автомобиль красят полностью. Старое лакокрасочное покрытие удаляют полностью или частично. Если лакокрасоч­ная пленка хорошо сохранилась и нет следов подповерхностной коррозии, то краску не снимают.

Подготовка поверхности к окрашиванию включает зачистку, грунтова­ние, шпаклевание и шлифование. Перед нанесением покрытия поверхность тщательно очищают от ржавчины, окалины, масляно-жировых пятен и прочих загрязнений и влаги. Затем проводят грунтование. После нанесения грунтовки поверхность сушат. Если после высыхания грунтовки поверхность получилась глянцевой, то ее рекомендуется зачистить мелкозернистой наждачной шкуркой для создания шероховатости. Шпаклевание проводят с целью устранения не­ровностей или раковин на поверхности загрунтованных деталей. Шпаклевку наносят механическими или ручными шпателями. Могут также применяться и пистолеты-распылители. Шпаклевку наносят равномерно в несколько слоев. Толщина одного слоя не должна быть более 0,5 мм, а толщина всех слоев - не более 2,0 мм. Каждый последующий слой шпаклевки наносят только после полного высыхания ранее нанесенного слоя. Шлифование позволяет сгладить неровности, оставшиеся на поверхности после шпаклевания. Для шлифования шпаклевки применяют пемзу. Процесс может выполняться вручную, а также с помощью пневматических или электрических шлифовальных машин.

На подготовленную поверхность несколькими тонкими слоями, вручную или механизированным способом, наносят лакокрасочное покрытие, которое сушат и отделывают. При механизированном способе покрытие осуществляют методом распыления или окунания. Распыление - окрашивание различными краскораспылителями или в электрическом поле. Окунание - погружение дета­ли в ванну с лакокрасочным материалом, затем сушка.

Для защиты кабины и кузова от коррозии внутреннюю поверхность крыльев и скрытые полости кузова обрабатывают антикоррозионным покрыти­ем. Для распыления антикоррозионного материала в полостях автомобильного кузова применяют специальные установки и распылительные головки-насадки. В зависимости от оборудования применяются два метода нанесения защитного покрытия - воздушное и безвоздушное распыление.

Метод воздушного распыления является более простым. Струя сжатого воздуха под давлением 0,4-0,6 МПа проходит через пистолет-распылитель, ув­лекая из бачка разбавленный до требуемой вязкости противокоррозионный ма­териал. При напылении материала на труднодоступные участки к распылителю присоединяют специальные удлинители с разными насадками (форсунками). В условиях индивидуальных гаражей некоторые автолюбители успешно приме­няют садовые опрыскиватели и распылители собственного изготовления.

Метод безвоздушного распыления основан на использовании сжатого воздуха (давление 0,3-0,7 МПа) только для привода плунжерного насоса, по­дающего противокоррозионный материал под давлением 7,2-18 МПа. По срав­нению с воздушным этот метод имеет следующие преимущества: лучшие усло­вия труда; меньшие потери материала и расход растворителя; сокращение вре­мени обработки кузова. Для обеспечения равномерного распыления антикорро­зионного материала в скрытых полостях кузова применяют удлинители с рас­пиливающими форсунками (мундштуки-распылители) (рис. 7.1).

Рис. 7. Пистолет-распылитель (а) с набором мундштуков для обработки лонжеронов к дверных стоек (б), кожухов фар и других труднодоступных мест (в), полости двери (г), пе­редней внутренней части двери (д), деталей коробчатого сечения (е), днища кузова и надко- лесных дуг маловязкими антикоррозионными материалами (ж)

 

Последовательность выполнения работ при антикоррозионной обработке кузова следующая.

1. Подготовить кузов к обработке: промыть кузов (снаружи и снизу) и просушить; установить автомобиль на подъемник (эстакаду); частично демон­тировать кузов (снять облицовку передних и задних дверей, колеса и т.д.); снять технологические заглушки с мест ввода антикоррозионного материала; установить специальные пробки в овальные отверстия порогов у основания пе­редних стоек; прочистить дренажные отверстия передних лонжеронов и поро­гов; промыть пороги и лонжероны водой; удалить влагу из салона и багажника; высушить кузов; нанести на поверхность кузова краскозащитные материалы; осмотреть днище кузова и очистить дефектные участки от ржавчины; продуть сжатым воздухом днище кузова и арки колес.

2. Обработать кузов антикоррозионным материалом: нанести на днище кузова комбинированное покрытие (БПМ-1 + НГМ-шасси и т.п.); обработать скрытые полости кузова ингибированным материалом («Мовиль», «Гектил» и т.п.); высушить кузов после обработки; проверить качество обработки кузова антикоррозионным материалом.

3. Заключительные работы: снять защитную изоляцию с деталей и агрега­тов; установить на автомобиль ранее снятые детали и заглушки; выполнить на­ружную мойку кузова (снять краскозащишый слой).

7.2. Техническое обслуживание и ремонт дополнительного оборудования

1. Перечислите дополнительное оборудование.

2. Опишите устройство стеклоочистителя.

3. Опишите устройство отопителя кабины.

7.2.1. Диагностирование дополнительного оборудования

Неисправности дополнительного оборудования определяют при внешнем осмотре и пробном включении. Внешний осмотр помогает выявить подтекания жидкости из отопителя кабины или омывателя стекол, пробное включение - определить работоспособность дополнительного оборудования.

7.2.2. Техническое обслуживание дополнительного оборудования

При ЕО, ТО-1 и ТО-2 методом визуальной оценки проверяют наличие подтеканий жидкости из отопителя кабины и омывателя стекол; проверяют уровень жидкости в бачке омывателя; действие стеклоочистителей, стеклоомы- вателей, системы вентиляции; а в зимнее время - дополнительной системы ото­пления. и устройства для обогрева и обдува ветрового и заднего стекол.

При СО в период подготовки к зимней эксплуатации подключают систе­му отопления к системе охлаждения двигателя и проверяют ее работоспособ­ность и герметичность, при подготовке к летней эксплуатации отопитель от­ключают.

7.2.3. Ремонт дополнительного оборудования

Основными неисправностями устройства для мойки лобового стекла яв­ляются повреждения диафрагмы насоса, засорение клапанов и форсунок. По­врежденную диафрагму заменяют, а засоренные клапаны и форсунки продува­ют сжатым воздухом. Направление струи воды, подаваемой форсункой, регу­лируют поворотом шарика или поворотом самой форсунки.

Неисправности отопительных и вентиляционных устройств возникают из-за нарушения герметичности соединений воздухопроводов и шлангов, а также в результате повреждения отопительного радиатора и краника, засорения фильтра, дефекта электродвигателя, привода вентилятора. Нарушение герме­тичности соединений воздухопроводов и шлангов устраняют подтягиванием ослабленных соединений, заменой прокладки, пайкой или заменой детали.

Забитый пылью воздушный фильтр системы вентиляции салона промы­вают в керосине и просушивают.

Задание для закрепления изученного материала

1. При техническом обслуживании кузова и кабины выполняются сле­дующие работы: _____________________________________________________ __

2. Основными неисправностями кузова и кабины являются:

3. При выправлении погнутых мест панелей кабин и кузовов применяют следующее оборудование: ____________________________________________________ __

4. Подготовка поверхности к окрашиванию включает в себя:

5. Для подготовки и покраски автомобиля применяют следующее обору­дование: ___________________

6. Нанесение антикоррозионного покрытия может осуществляться сле­дующими методами: 1)_____________________________; 2)_________________.

7. Подготовка кузова к антикоррозионной обработке включает в себя сле­дующие работы: _________________

8. При техническом обслуживании дополнительного оборудования вы­полняют следующие работы:________________________________________________

9. Основными неисправностями дополнительного оборудования являют­ся:

Контрольные вопросы и задания

1. Опишите технологию диагностирования кабины и кузова.

2. Опишите технологию диагностирования дополнительного оборудования.

3. Перечислите операции, выполняемые при техническом обслуживании ка­бин, кузовов и дополнительного оборудования.

4. Перечислите основные неисправности кабин, кузовов, дополнительного оборудования и способы их устранения.

5. Опишите технологию устранения трещин, пробоин и разрывов на панелях кабин и кузовов.

6. Опишите технологию правки погнутых панелей кабин и кузовов.

7. Опишите технологию подготовки и окраски автомобиля.

8. Опишите технологию подготовки и нанесения антикоррозионного покрытия.

9. Опишите технологию шпаклевки неровностей.

⇐ Предыдущая1234567Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: