Главная | Обратная связь
МегаЛекции

Рассмотрим кинематическую схему станка.





Привод главного движения шпинделя шпиндельной бабки осуществляется от двигателя 1 постоянного тока мощностью 30 кВт, пном=1000 об/мин, nMdX=4500 об/мин через поликлиновую ременную передачу(шкивы 13,16, ремень 15) на шпиндель 14.

Двухкоординатный суппорт с револьверной головой перемещается по продольным направляющим от высокомоментного электродвигателя 30. Вращение от электродвигателя передается плоскозубчатым ремнем 29 через шкивы 31-27 на винт 26 передачи "винт-гайка качения".

Каретка суппорта перемещается по поперечным направляющим от высокомоментного электродвигателя 23. Вращение от электродвигателя передается плоскозубчатым ремнем 25 через шкивы 24-21 на винт 20.

Привод поворота револьверной головки суппорта осуществляется от гидродвигателя 36 через зубчатую передачу 19-18. Предварительная фиксация головки выполняется от пальцевого фиксатора 47, который вводится в один из двух пазов фиксирующего диска 48, жестко закрепленного на валу
шестерни 19. Предварительный фиксатор приводится от гидроцилиндра ЦП. Окончательная фиксация револьверной головки осуществляется посредством зубчатых венцов 33-34 гидроцилиндром ЦЗ. Привод круговой подачи шпинделя осуществляется от высокомоментного электродвигателя через прямозубую цилиндрическую передачу 10-12(42/42) и червячную передачу 9-8 (1/84) при введенном в зацеплении с олесом 8 червяка 9.

Ввод в зацепление червяка происходит в зафиксированном положений шпинделя вывинчиванием из копира 39. После выхода из копира червяк дожимается и удерживается в рабочем положении гидроцилиндром. Вывод червяка из зацепления роисходит в зафиксированном положении червячного колеса.

Датчиками обратной связи электрический круговой преобразователь 6 BE 194(90000 импульсов)связанный со шпинделем плоскозубчатым ремнем 3 через шкивы 5 и 17.

Привод вращения инструмента в револьверной головке осуществляется от высокомоменттного электродвигателя через зубчатую передачу 32-35(30/34) и кулачковую муфту 41 на
инструментальную головку.



 

.

 

ЗАДАЧИ НАЛАДКИ

Наладка станка является одним из ответственных этапов его эксплуатации. Правильная наладка способствует повы­шению производительности труда, каче­ства продукции и сохранению долговеч­ности оборудования.

ГОСТ 3.1109—82* (СТ СЭВ 2064—79, СТ СЭВ 2522—80, СТ СЭВ 2523—80) устанавливает два термина: наладка и подналадка.

Наладка — подготовка технологиче­ского оборудования и технологической оснастки к выполнению технологической операции.

Подналадка — дополнительная регу­лировка технологического оборудования и (или) технологической оснастки при выполнении технологической операции для восстановления достигнутых при наладке значений параметров.

Под наладкой следует понимать боль­шой комплекс действий, направленных на подготовку как нового, так и находя­щегося в эксплуатации станка к работе и на поддержание его в работоспособном состоянии. Сокращение времени наладки особенно важно в связи с расширением области использования станков с ЧПУ в мелкосерийном производстве.

Наладка станка с ЧПУ включает в себя подготовку режущего инструмента и технологической оснастки, размещение рабочих органов станка в исходном для работы положении, пробную обработку первой детали, внесение корректив в положение инструмента и режим обра­ботки, исправление погрешностей и недочетов в управляющей программе.

В единичном и мелкосерийном произ­водстве, когда требуемая точность обрабитки достигается методом пробных ходов и измерений, задачами наладки являются:

1) установка приспособления и режу­щих инструментов в положения, обеспе­чивающие наивыгоднейшие условия об­работки (высокая производительность обработки и стойкость режущего инстру­мента, требуемое качество обрабатывае­мой поверхности и хорошие условия

: стружкообразования);

2) установка режимов работы станка.

В серийном и массовом производстве, когда требуемая точность достигается методом автоматического получения раз­меров на налаженных станках, помимо задач предыдущего метода встает задача обеспечения точности взаимного распо­ложения режущих инструментов, при­способления, кулачков, упоров, копиров и других устройств, определяющих вели­чину и направление перемещения инстру­ментов относительно обрабатываемых заготовок.





Рекомендуемые страницы:

Воспользуйтесь поиском по сайту:
©2015- 2019 megalektsii.ru Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав.