 |
Рассмотрим кинематическую схему станка.
|
|
|
|
Привод главного движения шпинделя шпиндельной бабки осуществляется от двигателя 1 постоянного тока мощностью 30 кВт, пном=1000 об/мин, nMdX=4500 об/мин через поликлиновую ременную передачу(шкивы 13,16, ремень 15) на шпиндель 14.
Двухкоординатный суппорт с револьверной головой перемещается по продольным направляющим от высокомоментного электродвигателя 30. Вращение от электродвигателя передается плоскозубчатым ремнем 29 через шкивы 31-27 на винт 26 передачи "винт-гайка качения".
Каретка суппорта перемещается по поперечным направляющим от высокомоментного электродвигателя 23. Вращение от электродвигателя передается плоскозубчатым ремнем 25 через шкивы 24-21 на винт 20.
Привод поворота револьверной головки суппорта осуществляется от гидродвигателя 36 через зубчатую передачу 19-18. Предварительная фиксация головки выполняется от пальцевого фиксатора 47, который вводится в один из двух пазов фиксирующего диска 48, жестко закрепленного на валу
шестерни 19. Предварительный фиксатор приводится от гидроцилиндра ЦП. Окончательная фиксация револьверной головки осуществляется посредством зубчатых венцов 33-34 гидроцилиндром ЦЗ. Привод круговой подачи шпинделя осуществляется от высокомоментного электродвигателя через прямозубую цилиндрическую передачу 10-12(42/42) и червячную передачу 9-8 (1/84) при введенном в зацеплении с олесом 8 червяка 9.
Ввод в зацепление червяка происходит в зафиксированном положений шпинделя вывинчиванием из копира 39. После выхода из копира червяк дожимается и удерживается в рабочем положении гидроцилиндром. Вывод червяка из зацепления роисходит в зафиксированном положении червячного колеса.
Датчиками обратной связи электрический круговой преобразователь 6 BE 194(90000 импульсов)связанный со шпинделем плоскозубчатым ремнем 3 через шкивы 5 и 17.
|
|
|
Привод вращения инструмента в револьверной головке осуществляется от высокомоменттного электродвигателя через зубчатую передачу 32-35(30/34) и кулачковую муфту 41 на
инструментальную головку.
.
ЗАДАЧИ НАЛАДКИ
Наладка станка является одним из ответственных этапов его эксплуатации. Правильная наладка способствует повышению производительности труда, качества продукции и сохранению долговечности оборудования.
ГОСТ 3.1109—82* (СТ СЭВ 2064—79, СТ СЭВ 2522—80, СТ СЭВ 2523—80) устанавливает два термина: наладка и подналадка.
Наладка — подготовка технологического оборудования и технологической оснастки к выполнению технологической операции.
Подналадка — дополнительная регулировка технологического оборудования и (или) технологической оснастки при выполнении технологической операции для восстановления достигнутых при наладке значений параметров.
Под наладкой следует понимать большой комплекс действий, направленных на подготовку как нового, так и находящегося в эксплуатации станка к работе и на поддержание его в работоспособном состоянии. Сокращение времени наладки особенно важно в связи с расширением области использования станков с ЧПУ в мелкосерийном производстве.
Наладка станка с ЧПУ включает в себя подготовку режущего инструмента и технологической оснастки, размещение рабочих органов станка в исходном для работы положении, пробную обработку первой детали, внесение корректив в положение инструмента и режим обработки, исправление погрешностей и недочетов в управляющей программе.
В единичном и мелкосерийном производстве, когда требуемая точность обрабитки достигается методом пробных ходов и измерений, задачами наладки являются:
|
|
|
1) установка приспособления и режущих инструментов в положения, обеспечивающие наивыгоднейшие условия обработки (высокая производительность обработки и стойкость режущего инструмента, требуемое качество обрабатываемой поверхности и хорошие условия
: стружкообразования);
2) установка режимов работы станка.
В серийном и массовом производстве, когда требуемая точность достигается методом автоматического получения размеров на налаженных станках, помимо задач предыдущего метода встает задача обеспечения точности взаимного расположения режущих инструментов, приспособления, кулачков, упоров, копиров и других устройств, определяющих величину и направление перемещения инструментов относительно обрабатываемых заготовок.
|
|
|
