Техническое обслуживание и ремонт

Сохранение показателей технического уровня станков, гарантируемых заводами-изготовителями, невозможно без четкого соблюдения заводами-потребителями комплекса требований к эксплуатации оборудования и осуществления рациональной системы технического обслуживания и ремонта. Осуществление таких требований позволяет свести к минимуму как сумму затрат на ремонт и техническое обслуживание, так и потери производства, связанные с простоями оборудования из-за его неисправности.

К техническому обслуживанию относятся работы по поддержанию работоспособности станков и машин при хранении, транспортировании, подготовке к использованию и эксплуатации. Техническое обслуживание включает в себя также надзор за правильным оборудованием помещения, в котором станок будут эксплуатировать. Наряду с плановыми обязательными работами в техническое обслуживание входят также работы, выполняемые при возникновении случайных отказов. Работы по восстановлению исправности оборудования называют ремонтом.

Различные виды работ по техническому обслуживанию механической, электрической и электронной частей станка выполняют слесари-ремонтники, электрики, электронщики, операторы, смазчики. Наладчик должен уметь выполнять все виды работ по плановому и неплановому техническому обслуживанию, которые возложены на перечисленный персонал.

Плановый осмотр (О) выполняют для проверки состояния узлов и устройств станка, получения и накопления информации об износе деталей и изменения характера их сопряжений, необходимой для подготовки предстоящих ремонтов. Плановый осмотр осуществляется через определенное число часов работы станка, как правило, визуально без разборки узлов. При осмотре устраняют мелкие неисправности.

При ежесменном осмотре (О_е) выявляют изменения в наиболее ненадежных деталях и сопряжениях деталей и предотвращают отказы их в работе. Этот вид обслуживания выполняют без остановки оборудования. Периодический частичный осмотр (О_ч) осуществляют с той же целью, что и ежемесячный осмотр (О_м), но осматривают более широкий круг деталей и сопряжений.

Чрезвычайно важна для станков с ЧПУ периодическая очистка от пыли электрической (Ч_э) и электронной (Ч_с) частей оборудования, предотвращающая замыкания и утечки тока через пылевые перемычки и возможность несчастных случаев в связи с механическим повреждением проводов и цепей заземления, покрытых слоем пыли.

По окончании смены станок и устройство ЧПУ должны быть тщательно очищены и обтерты, а Наружные поверхности трения смазаны маслом.

Регулировку механизмов, замену быстроизнашивающихся деталей и подтяжку крепежа (Р_м) выполняют для поддержания первоначальной производительности, точности и безопасности условий работы на станке, ухудшающихся по мере износа и деформации отдельных деталей и элементов, а также для предупреждения прогрессирующего износа, предотвращения поломок деталей и повреждения с ними сопряженных.

При проверке геометрической и технологической точности (Пт)контируют нормы точности станка, а также детали, обработанные на станке. Рациональное техническое обслуживание замедляет процесс приближения предельного состояния, при котором продолжение эксплуатации становится невозможным, неэффективным или опасным для окружающих, т. е. момента, когда наступает необходимость в ремонте станка для восстановления его исправности и работоспособности. О приближении предельного состояния деталей механической части станка можно судить по признакам, обнаруживаемым визуально или с помощью контрольноизмерительной аппаратуры. При обнаружении состояния деталей, близкого к предельному, детали следует заменять, не ожидая выхода их из строя. Так же нужно поступать с подвижными деталями электроаппаратов. Однако некоторые электронные устройства не проявляют видимых признаков приближения пре-
дельного состояния, в связи с чем их чаще всего меняют после выхода из строя.

Принятая в настоящее время система технического обслуживания и ремонта предусматривает в связи с повышением долговечности станков переход при планировании ремонтов от применяемой ранее трехвидовой структуры ремонтного цикла, включавшей капитальный, средний и малый ремонты, к двухвидовой структуре, включающей только капитальный и текущий ремонты.

Текущий ремонт (ТР) — это плановый ремонт, выполняемый с целью гарантированного обеспечения работоспособности оборудования до следующего ремонта и состоящий из замены или восстановления деталей с необходимым для этого объемом разборочных, сборочных и регулировочных работ.

Капитальный ремонт (КР) — это плановый ремонт, выполняемый с целью восстановления исправности и гарантированного обеспечения работоспособности до следующего капитального ремонта, заключающийся в восстановлении полностью израсходованного ресурса оборудования.

К комплексу работ по восстановлению работоспособности оборудования относится также аварийный ремонт (АР), вызванный дефектами конструкции и изготовления станков или нарушением правил их технической эксплуатации.

Все работы по плановому техническому обслуживанию и ремонту нужно выполнять в определенной последовательности, образуя повторяющиеся ремонтные циклы. Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и характеризуется структурой и продолжительностью.

Структура ремонтного цикла — это перечень ремонтов, входящих в состав цикла в последовательности их выполнения (табл. 5).

Продолжительностью ремонтного цикла Т называют часы работы станка, на протяжении которых выполняют все ремонты, входящие в состав цикла. Продолжительность ремонтного цикла, ч

где К_и, К_м, К_т, К_кс, К_в равны 1 при обработке лезвийным инструментом деталей из конструкционной стали на станках нормальной точности массой до 10 т при первом—третьем ремонтном цикле. При работе абразивным инструментомКи= 0,8; при обработке деталей из некондтрукционных материалов Км= 0,75; для станков класса точностиП К_т = 1,6, а для станков класса точности В и А К_т = 2,0; при массе станка 10—100 т К_к = 1.35; при четвертом - пятом ремонтном цикле К_в = 0,9, при последующих циклах К_в = 0,8.

Примечание. При массе станков свыше 10 т число плановых осмотров
в цикле удваивается.

По приведенной формуле подсчитывают сумму штучно-калькуляционного времени обработки деталей до остановки станка на плановый ремонт.

Межремонтный период — это период времени работы оборудования между двумя последовательно выполняемыми плановыми ремонтами, продолжительность межремонтного периода равна продолжительности ремонтного цикла, деленной на число текущих ремонтов в цикле плюс единица.

Для расчета объема ремонтных работ станков применяют специальную единицу. Ей присвоено наименование единицы ремонтосложности. Различают единицы ремонтосложности механической и электрической частей. Единица ремонтосложности механической части — это физический объем работ, необходимый в организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия для капитального ремонта механической части некоторой условной машины, трудоемкость которого эквивалентна 50 ч работы (36 ч слесарных и 14 ч станочных работ). Единица ремонтосложности электрической части аналогична по смыслу и содержанию единице ремонтосложности механической части, но трудоемкость эквивалентна 12,5 ч работы.

6. Ремонтосложность некоторых станков с ЧПУ

Объем работ, подлежащих выполнению при капитальном ремонте механической и электрической частей станка и оцениваемый числом единиц ремонтосложности, называют ремонтосложностью (категорией сложности ремонта) и обозначают соответственно R_M и R_a (табл. 6).