 |
Задание и методические указания по выполнению работы
|
|
|
|
1. Подготовить кокиль (рис. 5) под заливку. Для этого необходимо зачистить внутреннюю полость кокиля от пригаров, окалины и старой огнеупорной смазки, а затем смазать полость кокиля огнеупорной смазкой. Собрать половинки кокиля и прогреть до 100–300 °С.
Рис. 5. Металлическая форма для изготовления испытуемого образца
2. Подготовить формовочную смесь для формовки. Для этого её необходимо разрыхлить, удалить металлические включения в виде капель и приливов. Формовочная смесь должна быть совершенно сухой.
3. Заформовать пенопластовые модели в формовочную смесь (рис. 6).
Рис. 6. Пенополистироловая модель для изготовления испытуемого
образца и её расположение в опоке:
1, 7 – пенополистироловая модель; 2 – литниковая система; 3 – линия отрезки литниковой системы от детали; 4 – опока; 5 – формовочная смесь;
6 – заливка расплавленного металла
4. Проследить за заливкой металла, выполняемой мастером, и за остыванием отливок, засекая время по часам.
5. Отделённые от литниковой системы образцы подвергнуть испытанию на ударную вязкость с помощью маятникового копра и результаты свести в таблицу. Объясните причины различия результатов испытаний ударной вязкости.
Содержание отчёта
1. Цель работы.
2. Материалы и оборудование.
3. Описать (кратко) способы литья в кокиль и по газифицируемым моделям (обязательно включить в отчёт рис. 5, 6).
4. Определить ударную вязкость отлитых образцов по формуле
КС = 
; где
A – работа, затраченная на излом образца [Дж];
S – площадь поперечного сечения образца [м2].
5. Описать ход экспериментальной части и результаты эксперимента с пояснениями, анализом и выводами. Объяснить, почему отливки имеют разную макроструктуру, ударную вязкость и качество поверхности.
|
|
|
6. Краткий вывод по результатам работы.
Вопросы для самоконтроля
1. Что такое кокиль, и для чего он предназначен?
2. Назовите преимущества литья в кокиль по сравнению с литьём в песчаные формы.
3. Какие недостатки имеет литьё в кокиль?
4. Назовите область применения кокильного литья.
5. Какими бывают металлические формы в зависимости от конфигурации и размеров отливки?
6. Какие отливки можно получать в неразъёмных формах?
7. Для чего нужны цапфы?
8. Какие виды разъёмных форм вы знаете?
9. Для изготовления каких отливок применяют металлические формы с горизонтальным разъёмом?
10. Для изготовления каких отливок применяют кокили с вертикальным разъёмом?
11. Для чего при литье в кокиль применяют песчаные стержни?
12. Что такое газовые каналы и выпоры, и для чего они применяются?
13. Что такое теплоизоляционные покрытия, из чего они состоят и для чего служат?
14. Что такое газифицируемая модель?
15. Каковы преимущества литья по газифицируемым моделям по сравнению с литьём в песчаные формы?
16. Каковы недостатки литья по газифицируемым моделям по сравнению с литьём в песчаные формы?
17. Какой плотности пенополистирол применяется при изготовлении газифицируемых моделей?
18. Что произойдёт, если плотность пенополистирола будет больше или меньше, чем необходимо для нормального процесса литья?
19. Перечислите пути повышения производительности труда при использовании методов литья в кокиль и по газифицируемым моделям.
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №3
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ОТЛИВОК
Цель работы
1. Ознакомиться с основными приёмами проектирования отливок.
2. Разработать на основе чертежа детали конструкцию отливки и необходимую технологическую оснастку для изготовления песчано-глинистой формы в двух опоках.
|
|
|
Основные положения
Одним из основных технологических процессов получения заготовок из металлов и сплавов являются различные способы литья. Наиболее часто применяется метод литья в песчано-глинистые разовые формы. Литейная форма изготавливается обычно в двух опоках. При проектировании формы необходимо соблюдать основные правила:
1) Правило расположения отливки в форме с наименьшей высотой;
2) Правило параллельных лучей;
3) Правило вписанных окружностей;
4) Правило назначения галтелей;
5) Правило минимума стержней;
6) Правило необходимости уклонов;
7) Рекомендации по выбору плоскости разъёма.
Когда отливка имеет значительную длину и малое поперечное сечение, то целесообразно располагать её с наименьшей высотой полости формы (рис. 1). Малая высота формы (рис. 1, б) экономит формовочный материал. Уменьшается влияние ликвации по удельному весу, поэтому выравниваются механические свойства по сечению отливки.
а б
Рис. 1. Варианты литейной формы:
а – с вертикальным, б – с горизонтальным расположением оси отливки
Ликвация – расслоение компонентов сплава по удельному весу в период остывания расплава. Легкие фракции стремятся вверх, тяжёлые – вниз; поэтому при расположении, показанном на рис. 1, а, возникает разность механических свойств верхней и нижней частей отливки.
Поэтому детали, у которых один габаритный размер гораздо больше других, выгодно располагать так, чтобы максимальный размер лежал в горизонтальной плоскости, как показано на рис. 2, а. Детали с примерно одинаковыми габаритными размерами можно располагать как вертикально (рис. 2, б), так и горизонтально (рис. 2, в).
а б в
Рис. 2. Варианты расположения отливки в литейной форме
От расположения отливки зависит конфигурация внешних обводов. Если необходимо отлить длинный корпус электродвигателя, имеющий рёбра охлаждения (рис. 3), то для лёгкого извлечения модели из формы по правилу параллельных лучей части отливки не должны давать затенённых участков при направлении на форму параллельных лучей снизу и сверху. Это правило также называют методом теневого рельефа. На рис. 3, а это правило не соблюдается, значит, необходимо или изменить конфигурацию рёбер – сделать их параллельными лучам (рис. 3, б), или поменять расположение отливки на вертикальное.
|
|
|
а б
Рис. 3. Использование правила параллельных лучей
Вертикальное расположение оси пустотелой отливки в форме выгодно ещё и тем, что стержень, формирующий полость или отверстие в отливке, может иметь две и более опоры (рис. 4, б), т. е. занимает более устойчивое положение в форме, чем при горизонтальном расположении оси (рис. 4, а).
а б
Рис. 4. Варианты расположения пустотелой отливки
В основу конструкции литой детали в зависимости от требований должны быть положены принципы направленного или одновременного затвердевания при охлаждении. Направленное затвердевание обеспечивает получение отливок плотных, без усадочных раковин и пористости. Однако это приводит к усложнению формовки. При направленном затвердевании кристаллизация металла проходит, начиная от тонких сечений отливки в самых дальних частях формы к самым массивным сечениям в местах подвода питателей к форме. Каждое большее сечение отливки питает жидким металлом тонкие её части, являясь для них как бы прибылью. Правильность конструкции в этом случае проверяют методом вписанных окружностей. При этом окружность, вписанная в любое сечение отливки, должна свободно проходить по любым вышележащим сечениям в направлении кристаллизации (в направлении к питателям, см. рис. 5, а).
Конструирование в соответствии с принципом одновременного затвердевания при охлаждении применяют для мелких и средних тонкостенных отливок, когда к литой детали не предъявляют высоких требований по плотности. Наличие центральной пористости допускается. Отливки, сконструированные с учётом принципа одновременного затвердевания, имеют примерно одинаковую толщину, во всех частях детали (см. рис. 5, б).
а б
Рис. 5. Применение метода вписанных окружностей
Толщина стенок литых деталей назначается, исходя из требуемой расчётной прочности с учётом жидкотекучести металла. При сопряжении стенок применяют галтели ‑ радиусы внутренних закруглений (рис. 6).
|
|
|
а б
Рис. 6. Галтели при сопряжении стенок разной толщины
Галтели применяются для предупреждения образования трещин в углах сопряжения стенок. Радиус галтели (рис. 6, а) рассчитывается по формуле
R = (a + b)/2. (1)
Толщина сопрягаемых стенок отливки не должна отличаться более чем вдвое.
b / a £ 2. (2)
При угловых сопряжениях стенок для получения плавного перехода делают скругление с внешним радиусом (рис. 6, б), рассчитанным по формуле
R н = a + b. (3)
Внутренние полости и отверстия изготавливают с помощью стержней и «болванов». Внешняя конфигурация стержней повторяет внутренние обводы полости отливки. Стержни изготавливаются в стержневых ящиках.
Для образования полостей сложной конфигурации применяют сборные стержни, состоящие из нескольких частей (рис. 7, а). Однако в форме должно быть как можно меньше стержней. Если вместо двух стержней 1 и 2 (рис. 7, а) использовать один стержень 3 (рис. 7, б), то у него будет три фиксированные точки опоры, в то время как в первом варианте – две и одна точка опоры. Кроме того, увеличение количества стержней усложняет и удорожает технологический процесс изготовления литейной формы и снижает точность отливки.
а б
Рис. 7. Применение правила минимума стержней
Стержни, применяемые при изготовлении глухих полостей отливки, имеют всего одну опору, и поэтому могут потерять устойчивость. При сборке они могут упасть в полость формы, что приведёт к засорению расплава и нарушению конфигурации формы. Для устойчивости одноопорных стержней изготавливается искусственная опора 2 (жеребейка), которая устанавливается между стержнем 1 и стенками формы (см. рис. 8).
Жеребейка – металлический стержень, имеющий химический состав, близкий по составу к сплаву, из которого отливается деталь. Применение жеребеек крайне нежелательно, так как они являются источниками образования дефектов в отливках (газовые раковины, несвариваемость).
Рис. 8. Применение жеребейки в литейной форме
Иногда для получения глухих (несквозных) отверстий вместо стержней применяют «болваны». Они дают возможность изготавливать форму без стержней, выполняя их функции. Болван – часть формы, не выступающая за плоскость разъёма. Высота внутренней полости, выполняемой «болваном» в нижней части формы не должна превышать ширину или диаметр её сечения H £ B (рис. 9). Если же внутренняя полость выполняется «болваном» в верхней части формы, то h £ 0,3× b.
Рис. 9. Применение «болванов» для выполнения полостей отливки
Положение стержня должно быть строго зафиксировано в полости формы. Для этого предусматриваются стержневые (литейные) знаки, как продолжения отверстий. В местах отверстий у детали (см. рис. 10, 1) модель имеет выступающие части для получения в форме так называемых литейных знаков (см. рис. 10, 2).
|
|
|
Для лучшего извлечения моделей из формы их вертикальным поверхностям задаются формовочные уклоны (см. рис. 11 и рис. 12, область 1). Величина уклонов может составлять до 3° в зависимости от высоты модели. Формовочные уклоны задаются также моделям «болванов» и знаковым частям стержней (до 15°).
аб
Рис. 10. Деталь (а) и литейная форма для её получения (б)
Рис. 11. Применение формовочных уклонов
Модель отливки выполняется в соответствии со всеми этими правилами; кроме того, учитываются припуски на механическую обработку и усадку (рис. 12, область 2).
Рис. 12. Припуски на механическую обработку и усадку
Припуск на механическую обработку – слой металла, предусмотренный для снятия в процессе механической обработки с целью получения необходимой точности размеров и шероховатости поверхностей. Он зависит от материала отливки, способа литья, объёма производства, положения обрабатываемой поверхности в форме.
Припуск на усадку – слой металла, компенсирующий уменьшение объема отливки во время кристаллизации и остывания. Он зависит от величины усадки применяемого сплава.
Для облегчения формовки внутренней полости модель делится плоскостями разъёма, чаще всего на две части. Плоскость разъёма обычно совпадает с одной из осей симметрии отливки. Этим достигается выполнение правила параллельных лучей и экономия литейных материалов за счёт меньших затрат металла на изготовление уклонов.
Литниковая система к отливке подводится в плоскости разъёма формы. Определение размеров элементов литниковых систем для отливок из различных сплавов производится с помощью соответствующих диаграмм и эмпирических формул. С учётом массы расплавленного металла и скорости заливки определяется площадь поперечных сечений питателей, шлакоуловителя и стояка.
Для исключения образования при кристаллизации усадочных раковин в сложных отливках, в форме выполняется дополнительная ёмкость, в которой находится жидкий металл. Эта ёмкость называется прибылью (рис. 13, область 1). Она соединена с полостью формы и питает отливку жидким расплавом по мере усадки металла в форме. Прибыль устанавливается в том месте формы, где расположен наибольший объём жидкого металла. Размеры прибылей (длина и ширина основания прибыли, а также её высота) рассчитываются по эмпирическим формулам, в зависимости от размеров питаемого узла.
Рис. 13. Прибыль и место её расположения в форме
Порядок выполнения работы
1. Ознакомиться с основными правилами конструирования отливок.
2. В соответствии с полученным заданием изобразить эскиз готовой детали (рис. 14, а).
3. Выбрать положение отливки в форме при заливке, определить конфигурацию модели и стержня (стержней), задать поверхность разъёма модели и формы с использованием правила параллельных лучей.
4. Изобразить эскиз отливки с учётом припуска на механическую обработку (припуск назначать только на поверхности, связанные размерами), формовочных уклонов и закруглений (рис. 14, б).
5. Изобразить эскиз модели, указать поверхность разъёма (РМФ), выделить стержневые знаки (рис. 14, в).
6. Изобразить эскиз стержня (стержней), с учётом уклонов стержневых знаков (рис. 14, г), продумать конструкцию стержневого ящика.
7. Изобразить вертикальный разрез литейной формы с указанием рабочей полости и литниковой системы (рис. 14, д).
Пример выполнения задания приведён на рис. 14.
Примечания:
1. Формовка должна выполняться в двух опоках.
2. Не допускается применение напусков, т. е. назначение дополнительных объёмов металла для упрощения конфигурации деталей.
Рис. 14. Пример выполнения задания:
а) эскиз детали; б) эскиз отливки; в) эскиз модели;
г) эскиз стержня; д) вертикальный разрез литейной формы
Содержание отчета
1. Цель работы
2. Основные правила проектирования отливок.
3. Этапы конструирования разовой песчано-глинистой формы в соответствии с индивидуальным заданием.
4. Продольный и поперечный разрезы формы с присоединённой литниковой системой.
Вопросы для самоконтроля
1. Назовите преимущества расположения отливки в форме с наименьшей высотой полости формы.
2. Что такое ликвация?
3. Для чего применяют правило параллельных лучей?
4. Назовите преимущества и недостатки конструкции литой детали, выполненной в соответствии с принципом направленного затвердевания.
5. Какие литые детали выполняются в соответствии с принципом одновременного затвердевания при охлаждении и почему?
6. В чём сущность метода вписанных окружностей?
7. Что такое галтель, и для чего применяют галтели?
8. Почему в форме должно быть как можно меньше стержней?
9. Что такое «болван», и для чего он применяется?
10. Что такое жеребейка, и для чего её применяют?
11. С какой целью задаются формовочные уклоны?
12. Что такое припуск на механическую обработку?
13. Что такое усадка?
14. Для чего применяются литейные знаки?
15. С какой целью применяется прибыль? Где она устанавливается?
Приложение
|
|
|
