Задания для индивидуальной работы

 

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №4

 

ОБОРУДОВАНИЕ И ТЕХНОЛОГИЯ КУЗНЕЧНОЙ КОВКИ

 

Цель работы

 

1. Познакомиться с оборудованием и технологическим процессом ковки.

2. Изучить основные операции ковки.

3. Научиться выбирать оборудование, назначать технологию ковки изделий.

 

Материалы и оборудование

 

1. Пневматический молот с весом падающих частей 75 кг.

2. Нагревательная печь с термопарой и потенциометром.

3. Мерительный инструмент (штангенциркуль, линейка).

4. Углеродистая сталь.

 

Порядок выполнения работы

1. Прочитайте внимательно основные положения по теме работы.

2. Познакомьтесь с оборудованием, инструментом, приспособлениями, применяемыми для свободной ковки. Изучите устройство и принцип работы пневматического молота.

3. Познакомьтесь с основными операциями свободной ковки (осадка, высадка, протяжка), зарисуйте заготовки и полученные поковки. Выполнение операций на молоте производится мастером.

4. Выполните расчетные задания по указанию преподавателя. Дайте пояснения Ваших решений.

5. Соблюдайте технику безопасности. Не трогайте поковки до полного охлаждения и находитесь на безопасном расстоянии от работающего молота.

6. Напишите о выполненной работе качественный отчет.

 

Основные положения

 

Кузнечной ковкой называют технологический процесс, при котором металл деформируется с помощью ударов кузнечного молота или нажатия пресса.

Ковку еще называют свободной, потому что заготовка свободно деформируется в горизонтальном направлении под действием вертикальных ударов молота. Это хорошо видно на примере операции протяжки. Ручная ковка применяется для изготовления мелких поковок, главным образом, в ремонтных мастерских (рис. 1). При ручной ковке удары наносятся кувалдой (тяжелый молоток весом порядка десяти кг).

Среди преимуществ ковки следует отметить: возможность изготовления поковок различного веса, формы и размеров; отсутствие дорогостоящей оснастки; использование относительно простого и универсального инструмента.

К недостаткам метода относятся: сравнительно низкая производительность труда, невысокая точность получаемых поковок, большие припуски на последующую механическую обработку, приводящие к потерям металла в стружку.

 

Рис. 1. Ручная ковка

 

Перед ковкой заготовки подвергаются нагреву с целью повышения пластичности металла и облегчения процесса ковки.

Изменение прочности и пластичности при нагреве некоторых металлов и сплавов даны в табл. 1.

Температурный интервал ковки определяетсяпо табл. 2.

Превышение температуры нагрева металлов при ковке ведет к образованию дефектов, называемых перегревом и пережогом. Перегрев – это рост зерна металла сверх допустимого, что ведет к снижению механических свойств. Пережог означает окисление границ зерен, такой металл разваливается при ковке. Ковка при температуре ниже нижнего предела температурного интервала приводит к разрушению металла из-за недостаточной пластичности.

Таблица 1

Изменение механических характеристик сплавов при нагреве

Марка стали, сплава	Температура обработки, °С
Сталь Ст3	42/25	21/–	8/70	5/80	3/88
Сталь 45	64/16	32/25	12/48	5/53	3/64
Сталь У12	68/5	18/1	11/52	4/65	2/92
30ХГСА	64/12	18/–	6/–	3/30	1/60
40Х9С2	75/15	29/–	5/68	4/29	2/72
Медь МЧ	27/40	4/56	1/70	–/77	–
Латунь Л68	33/56	5/34	2/72	–	–
Титановый сплав ВТ3	80/16	60/20	8/100	4/100	–

Примечание: в числителе приведен предел прочности при растяжении в кгс/мм², в знаменателе – относительное удлинение в %.

Таблица 2

Температурный интервал ковки некоторых сплавов

Наименование металла и сплава	Температура, °С
начало ковки	окончание ковки
Конструкционные углеродистые стали	1200–1300
Инструментальные углеродистые стали	1050–1100
Легированные стали:
низколегированные		820–850
среднелегированные	1100–1150	850–875
высоколегированные	1150–1200	875–900
Алюминий
Алюминиевые сплавы	470–490	350–400
Медь
Медные сплавы: бронза
латунь
Магниевые сплавы	370–430	300–350

Технологический процесс ковки представляет собой совокупность определенных операций, основными из которых являются:

1. Осадка – операция увеличения площади поперечного сечения заготовки за счет уменьшения высоты (см. рис. 2).

2. Высадка ‑ осадка части заготовки (см. рис. 3).

3. Протяжка – увеличение длины заготовки за счет уменьшения толщины (см. рис. 4).

4. Рубка – разделение заготовки на части (см. рис. 5).

5. Прошивка – операция получения отверстия в заготовке (см. рис. 6). Различают глухую прошивку и сквозную (на рис. 6 показана сквозная прошивка).

6. Раскатка – увеличение диаметра кольцевой заготовки за счет уменьшения толщины кольца (рис. 7).

7.

P

Передача – смещение одной части заготовки относительно другой (см. рис. 8).

 

 

 

 

 

Рис. 4. Протяжка

 

 

 

Рис. 5. Рубка

P

P

 

 

Рис. 6. Прошивка

 

 

Рис. 7. Раскатка на оправке

	абв

Рис. 8. Передача

 

На рисунках 2‑8 буквами обозначены: а – заготовка; б – поковка; в – схема операции.

Существуют и другие операции ковки.

Величина деформации при ковке характеризуется коэффициентом уковки K _У:

K _У = F_max / F_min,

где F_max и F_min – максимальная и минимальная площадь поперечного сечения до и после ковки.

При ковке заготовок из проката чаще всего коэффициент уковки бывает 1,3–1,5, а при ковке слитков K _У = 3–10. Чем больше коэффициент уковки слитков, тем лучше структура металла и выше его механические свойства.

Оборудованием для ковки являются ковочные молоты и прессы. Молоты – это машины ударного действия, а прессы – машины с медленным приложением нагрузки.

Мелкие поковки обычно куют на пневматических молотах, крупные – на паровоздушных ковочных молотах, а очень крупные и тяжелые поковки – на гидравлических прессах.

Схема пневматического молота представлена на рис. 9.

Пневматический молот имеет два цилиндра: компрессорный 1 и рабочий 2. Поршень 3 компрессорного цилиндра нагнетает воздух в рабочий цилиндр 2 и приводит в движение рабочий поршень 4, который выполнен за одно целое с массивным штоком 5 и называется бабой молота. Возвратно-поступательное движение поршня компрессорного цилиндра осуществляется кривошипно-шатунным механизмом 6, который получает движение от электромотора 7 через клиновидную ременную передачу 8 или с помощью зубчатых колес.

Оба цилиндра молота соединены воздушными каналами так, чтобы сжатый воздух поступал в рабочий цилиндр попеременно снизу и сверху, заставляя бабу молота двигаться вверх и вниз.

Управление молотом осуществляется воздушными кранами 9. Краны открываются и закрываются с помощью ножной педали 10. Крановое воздухораспределение обеспечивает работу молота единичными или несколькими ударами, автоматически следующими один за другим, либо позволяет прижимать поковку к нижнему бойку. А также позволяет удерживать бабу на весу в верхнем положении при работающем компрессоре.

Верхний боек 11 хвостовиком в форме ласточкиного хвоста и клином прикрепляется к бабе молота, а нижний боек 12 – к массивному металлическому основанию – шаботу 13. Шабот не связан со станиной молота 14. Вес шабота должен быть в 15–20 раз больше веса падающих частей молота, который является характеристикой мощности молота. Вес падающих частей – это суммарный вес всех деталей молота, перемещающихся в рабочем цилиндре (бабы молота и верхнего бойка). Чем больше вес падающих частей, тем выше энергия удара верхнего бойка по заготовке. Пневматические молоты изготавливаются с весом падающих частей от 50 кг до 1000 кг, а паровоздушные – от 1000 кг до 8000 кг. Поэтому паровоздушные молоты применяют для ковки более крупных, массивных поковок.

 

Рис. 9. Пневматический ковочный молот

 

Гидравлические прессы используют для ковки очень крупных, тяжелых изделий. В этих машинах верхний боек, соединенный с другими подвижными частями пресса, приводится в движение давлением жидкости в главном рабочем цилиндре. В качестве такой жидкости обычно используется минеральное масло под давлением 20–50 МПа. Деформация металла на гидравлическом прессе происходит достаточно медленно (несколько секунд, иногда десятки секунд). Здесь нет ударов. В качестве характеристики мощности пресса берется усилие, развиваемое им и передаваемое заготовке. Для ковки используются гидравлические прессы с усилием от 300 т до 15000 т.

Для сравнения мощности молота и пресса можно принять, что 1 т веса падающих частей молота примерно эквивалента 100 т усилия пресса. На прессах можно ковать массивные, крупные слитки. Так, например, на прессе с усилием 1000 т можно ковать слитки весом до 8 т, на прессе с усилием 15000 т – слитки весом до 350 т.

На практике при выборе мощности оборудования для свободной ковки пользуются специальными справочниками, таблицами, формулами. Так, необходимая мощность молота может быть определена по формуле:

G = K × F,

где G – вес падающих частей молота в кгс,

F – площадь поперечного сечения заготовки в см²,

K – коэффициент, равный для углеродистой стали 5, для легированной стали 7, для цветных металлов 3,5.

Необходимое усилие пресса можно найти по формуле:

P = F · σ _В, кгс,

где σ _В – предел прочности металла при температуре ковки, кгс/см²,

F – площадь соприкосновения бойка с поковкой в см².

При изготовлении поковок свободной ковкой размеры их делаются больше размеров детали по чертежу на величину припусков.

Припуск Z – это увеличение размеров детали для последующей механической обработки на металлорежущих станках с целью получения необходимой точности размеров и качества поверхности детали.

Допуск Δ – это допустимое отклонение от размера поковки, т. е. точность, с которой должна быть изготовлена поковка.

Пояснения в расположении полей припусков и допусков даны на рис 10:

А – размер детали по чертежу;

Б – наименьший допустимый размер поковки: Б = В – Δ/2;

В – номинальный (расчетный) размер поковки: В = А + Z;

Г – наибольший допустимый размер поковки: Г = В + Δ/2.

	Δ/2

Рис. 10. Поля припусков и допусков на размер поковки

 

Величина припусков и допусков зависит от многих факторов. Приближенно припуски (в мм) на механическую обработку могут быть определены по следующим формулам.

1. При ковке на молоте:

а) припуск на диаметр или толщину поковки D

Z ₁ = 0,06× D + 0,0017× L + 2,8;

б) припуск на длину поковки L

Z ₂ = 0,08× D + 0,002× L + 10.

1. При изготовлении поковок на прессе:

а) припуск на диаметр или толщину поковки D

Z ₁ = 0,06× D + 0,002× L + 2,3;

б) припуск на длину поковки L

Z ₂ = 0,05× D + 0,05× L + 26.

2. Допуски (в мм) на размеры поковок можно приближенно определить из выражений:

а) на диаметр или толщину поковки D

Δ₁ = 0,028× D + 0,0004× L + 0,5;

б) на длину поковки L

Δ₂ = 0,03× D + 0,003× L + 1,2.

Тогда номинальный диаметр или толщина поковки (D _П) определяется как

D _П = D + Z ₁,

а допустимые наибольший и наименьший диаметры выражаются как

D _{П max} = D _П + Δ₁/2;

D _{П min} = D _П – Δ₁/2.

Номинальная длина поковки составит: L _П = L + Z ₂, а допустимые наибольшая и наименьшая длина выразятся как

L _{П max} = L _П + Δ₂/2;

L _{П min} = L _П – Δ₂/2.

Допуски устанавливаются на все размеры поковки, в том числе и на те, которые не подвергаются последующей механической обработке.

 

⇐ Предыдущая12345678910Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: