 |
Ремонт електромагнітного крана ГАІ-163Т
|
|
|
|
Ремонт електромагнітного крана ГАІ-163Т
1. Запилити та зачистити риски, забоїни на наружній поверхні корпуса (вузла) забезпечуючи плавний перехід в основний матеріал.
2. Прокалібрувати різьбу М3, М8× 1, М12× 1, М18× 1, 5.
3. Поверхневий наліт корозії на наружній поверхні корпуса (вузла) видалити шліфувальною шкуркою.
4. направити корпус (вузол)на відновлення гальванічного покриття з наступним нанесеням лакофарбового покриття на наружні поверхні.
5. Пошкоджене лакофарбове покриття наружної поверні відновити наступним чином:
- наружні поверхні корпуса (вузла) протерти (знежирити)
Чистою серветкою змоченою бензином для промислово-технічних цілей, далі чистою сухою серветкою.
-нанести на знежирені наружні поверхні корпуса (вузла) один шар грунта АК-070 з 2% пудри алюмінієвої ПАП-2 і просушити при температурі (18-35)° на протязі 1-1, 5 годин.
-нанести на відгрунтовані поверхні корпуса (вузла) один шар емалі алюмінієвого кольору ЄП-140 і просушити при температурі (18-35)°С на протязі 12-16 годин. Допускається сушка при температурі (50-60)°С на протязі 9-10 годин.
Збирання електромагнітного крана.
Перед збиранням ущільнюючі кільця витримати в чистому авіаційній рідині на протязі 24 годин при температурі 70°С чи на протязі 5 днів при температурі 20°С.
Комплектність деталей повинна зберігатися до кінця збирання.
При збиранні на деталях місця установки наружних ущільнюючих кілець змазати змазкою ОКБ-122-7.
Випробування електромагнітного крану.
1. Випробування проводити на робочій рідині АМГ-10.
2. При випробовуваннях температура навколишнього середовища і робочої рідини повинна бути (20±10)°С.
3. При випробуваннях напруга живлення електромагнітів повинна бути 18В.
|
|
|
4. Перевірити герметичність. Наружні поверхні ретельно промити бензином для виробничо-технічних цілей з додаванням присадки АКОР-1 і просушити шляхом обдувши сухим стисненим повітрям. Не допускається попадання бензина під кожух.
Встановити агрегат на стенд.
Заглушити штуцера ліній агрегата гайками.
Перевірити внутрішні протікання:
1)При тиску рідини створений стендом через штуцер лінії " 1 насос" 21, 560МПа (220кгс/см² ) і заглушених штуцерах лінії (електромагніти при цьому повинні бути вимкненні, витоки при цьому із штуцера лінії " 4 бак" не повинні перевищувати 0, 0015л. (1, 5смᶟ ) за 3 хвилини.
Принцип роботи цих кранів однакові: при включенні електромагніта золотник переміщаючи відкриває відповідні порожнини тиску і зливу. Основні дефекти - це заїдання золотників і внутрішня не герметичність. Причина попадання сторонніх предметів, перегрів робочої рідини, знос деталей, що спрягаються. В умовах експлуатації найбільш раціональне рішення - заміна агрегатів на кондиційні.
Дефекти, характерні для всіх агрегатів гідросистеми: основний дефект - теча робочої рідини. Причина - старіння гумових ущільнень, порушення геометричних розмірів ущільнювальних кілець, неправильна їхня установка. Інша причина - тріщини корпусів агрегатів, у стиках з'єднань і т. д. По стиках з'єднання тріщини з'являються при надмірному затягуванню гайок, косинців перехідників і т. д. і в результаті зовнішніх впливів (тиск робочої рідини, вібрація і т. д. ) тріщини збільшуються. Виходячи з вище викладеного на авіаремонтних підприємствах при ремонті гідросистеми всі гумові ущільнення підлягають 100% заміні, а деталям, що працюють при знакозмінних навантаженнях, вібрацій і т. д. і маючих ймовірність виникнення тріщин виконується неруйнівний контроль (магнітний, люмінесцентний, вихрострумовий, ультразвуковий, рентгенівський і т. д. ).
|
|
|
2. 3. Технологічний процес випробування інерційного датчика
З метою випробування датчика розроблений стенд, що дозволяє визначатиі перевіряти працездатність інерційного датчика.
Інерційний датчик УА-27 АМ-13, 14 встановлюється в системі противоюзної автоматики на гальмі колеса і служить для подачі електричного сигналу агрегатів, усувати юз колеса. Датчик подає електричний імпульс при виникненні кутового уповільнення чутливого елемента датчика, що перевищує допустиму величину.
Рис2. Інерційний датчик.
1. Кронштейн; 2. Маховик; 3. Важіль; 4. Гермовивід; 5. Корпус; 6. Кришка; 7. Фрикціон; 8. Шестерня; 9. Гайка спеціальна; 10. Шпонка; 11. Кришка; 12. Пружина; 13. Штопірне кільце; 14. Валик; 15. Картонна прокладка; 16. Клеми.
Основні технічні параметри датчика:
1. Напрям обертання: праве (для УА-27 АМ-13), ліве (для УА-27 АМ-14).
2. Робоча температура: від +60 ° С до мінус 60 ° С.
3. Максимально допустима частота обертання вала датчика: 18000 об / хв.
4. Технічні дані спроектованої установки:
1) потужність електродвигуна: N = 30 кВт;
2)частота обертання електродвигуна: n = 1435 об / хв;
3) максимально допустима розсунення центрів ала куліси і вала кривошипа
В = 40 мм, радіус кривошипа r = 40мм.
Технологічна частина
Технологічний процес ремонту датчика інерційного УА-27 АМ-13, 14 включає такі етапи:
1)розбирання;
2) промивка;
3)дефекація;
4)ремонт;
5)збірка;
6)попереднє випробування;
7) контрольна перебирання;
8)контрольне випробування;
9)консервація і упаковка;
У даній роботі розроблений технологічний процес, що виключає контрольне перебирання і дозволяє виконати одноразову збірку і поєднати попереднє та контрольне випробування.
|
|
|
