Главная | Обратная связь | Поможем написать вашу работу!
МегаЛекции

Зубчатые передачи, допуски




По назначению зубчатые передачи подразделяют на следующие типы.

1. Отсчетные – зубчатые передачи измерительных приборов, делительных механизмов металлорежущих станков, главное требование – согласованность углов поворота ведомого и ведущего колеса.

2. Скоростные – зубчатые передачи при высоких скоростях вращения, например, зубчатые передачи турбинных двигателей. Главное требование – плавность вращения, минимальная погрешность формы зуба, точное взаимное расположение поверхности зубьев.

3. Силовые – для передачи больших крутящих моментов, главное требование – наиболее полное использование боковой поверхности зуба.

4. Зубчатые передачи общего назначения. ГОСТ 1643-81 устанавливает 12 степеней точности для цилиндрических зубчатых передач – точность убывает от 1 к 12 (рис. 72).

Рис. 72. Степени точности цилиндрических зубчатых передач.

Степень точности устанавливают для следующих норм точности.

1. Кинематической.

2. Плавности.

3. Контакта зубьев в передаче.

Для нормирования гарантированного бокового зазора между нерабочими профилями зубьев установлено 6 видов сопряжений (A, B, C, D, E, H) и 8 видов допуска на боковой зазор (x, y, z, a, b, c, d, h) (рис. 73).

Рис. 73. Виды сопряжений для бокового зазора между

нерабочими профилями зубьев

Обозначают точность зубчатых колес и передач следующим образом (Рис. 74):

Рис. 74. Обозначение точности зубчатых колес.

Стандарт устанавливает 6 классов отклонения межосевого расстояния: I, II, III, IV, V, VI.

Кинематическая погрешность возникает вследствие нарушения закона движения и проявляется за полный оборот контролируемого зубчатого колеса.

Плавность работы характеризуется отсутствием шума, вибраций.

Нормы контакта определяются полнотой прилегания боковых поверхностей зубьев. Нарушение норм контакта ведет к увеличению удельного давления на боковую поверхность зуба и, как следствие, к уменьшению прочности. Боковой зазор необходим для компенсации погрешностей установки зубчатых колес, температурных деформаций и для размещения смазки. Контроль параметров зубчатых колес может осуществляться в процессе производства (контроль приспособлений, оборудования, заготовок), и в форме приемочного контроля с проверкой параметров зубчатых колес.

Калибры гладкие

Годность деталей с допуском от IT6 до IT17, особенно при массовом и крупносерийном производствах, наиболее часто определяют предельными калибрами. Этими калибрами проверяют размеры гладких цилиндрических конусных, резьбовых и шлицевых деталей, глубины и высоты уступов, а также расположение поверхностей и другие параметры. Комплект рабочих предельных калибров для контроля размеров гладких цилиндрических деталей состоит из:

1) проходного калибра ПР, номинальный размер которого равен наибольшему предельному размеру вала или наименьшему предельному размеру отверстия; им контролируют предельный размер, соответствующий максимуму материала проверяемого объекта (Рис. 75);

2) непроходного калибра НЕ, номинальный размер которого равен наименьшему предельному размеру вала или наибольшему предельному размеру отверстия; им контролируют предельный размер, соответствующий минимуму материала проверяемого объекта. Деталь считается годной, если проходной калибр (проходная сторона калибра) проходит под действием силы тяжести или силы, примерно равной ей, а непроходной калибр (непроходная сторона) не проходит по контролируемой поверхности детали. В этом случае действительный размер детали находится между заданными предельными размерами. Если проходной калибр не проходит, то проверяемая деталь имеет исправимый брак; если непроходной калибр проходит, то деталь - с неисправимым браком (размер такого вала меньше наименьшего допустимого, а размер такого отверстия – больше наибольшего допустимого предельного размера). Таким образом, калибры – это измерительные инструменты, предназначенные не для определения числового значения измеряемых параметров, а для определения того, выходит ли величина контролируемого параметра за нижний или верхний предел или находится между двумя допустимыми предельными значениями.

Для контроля валов используют, главным образом, скобы. Наиболее распространены односторонние двухпредельные скобы (Рис. 76).

Рис. 75. Схема для выбора размеров предельных гладких калибров.

Основной тип калибров-пробок для контроля отверстий показан на Рис. 77.

Рис. 76. Односторонние двухпредельные скобы для контроля валов.

Рис. 77. Двухсторонняя калибр-пробка для контроля отверстий.

Поделиться:





Воспользуйтесь поиском по сайту:



©2015 - 2024 megalektsii.ru Все авторские права принадлежат авторам лекционных материалов. Обратная связь с нами...