 |
Зубчатые передачи, допуски
|
|
|
|
По назначению зубчатые передачи подразделяют на следующие типы.
1. Отсчетные – зубчатые передачи измерительных приборов, делительных механизмов металлорежущих станков, главное требование – согласованность углов поворота ведомого и ведущего колеса.
2. Скоростные – зубчатые передачи при высоких скоростях вращения, например, зубчатые передачи турбинных двигателей. Главное требование – плавность вращения, минимальная погрешность формы зуба, точное взаимное расположение поверхности зубьев.
3. Силовые – для передачи больших крутящих моментов, главное требование – наиболее полное использование боковой поверхности зуба.
4. Зубчатые передачи общего назначения. ГОСТ 1643-81 устанавливает 12 степеней точности для цилиндрических зубчатых передач – точность убывает от 1 к 12 (рис. 72).
Рис. 72. Степени точности цилиндрических зубчатых передач.
Степень точности устанавливают для следующих норм точности.
1. Кинематической.
2. Плавности.
3. Контакта зубьев в передаче.
Для нормирования гарантированного бокового зазора между нерабочими профилями зубьев установлено 6 видов сопряжений (A, B, C, D, E, H) и 8 видов допуска на боковой зазор (x, y, z, a, b, c, d, h) (рис. 73).
Рис. 73. Виды сопряжений для бокового зазора между
нерабочими профилями зубьев
Обозначают точность зубчатых колес и передач следующим образом (Рис. 74):
Рис. 74. Обозначение точности зубчатых колес.
Стандарт устанавливает 6 классов отклонения межосевого расстояния: I, II, III, IV, V, VI.
Кинематическая погрешность возникает вследствие нарушения закона движения и проявляется за полный оборот контролируемого зубчатого колеса.
Плавность работы характеризуется отсутствием шума, вибраций.
|
|
|
Нормы контакта определяются полнотой прилегания боковых поверхностей зубьев. Нарушение норм контакта ведет к увеличению удельного давления на боковую поверхность зуба и, как следствие, к уменьшению прочности. Боковой зазор 
необходим для компенсации погрешностей установки зубчатых колес, температурных деформаций и для размещения смазки. Контроль параметров зубчатых колес может осуществляться в процессе производства (контроль приспособлений, оборудования, заготовок), и в форме приемочного контроля с проверкой параметров зубчатых колес.
Калибры гладкие
Годность деталей с допуском от IT6 до IT17, особенно при массовом и крупносерийном производствах, наиболее часто определяют предельными калибрами. Этими калибрами проверяют размеры гладких цилиндрических конусных, резьбовых и шлицевых деталей, глубины и высоты уступов, а также расположение поверхностей и другие параметры. Комплект рабочих предельных калибров для контроля размеров гладких цилиндрических деталей состоит из:
1) проходного калибра ПР, номинальный размер которого равен наибольшему предельному размеру вала или наименьшему предельному размеру отверстия; им контролируют предельный размер, соответствующий максимуму материала проверяемого объекта (Рис. 75);
2) непроходного калибра НЕ, номинальный размер которого равен наименьшему предельному размеру вала или наибольшему предельному размеру отверстия; им контролируют предельный размер, соответствующий минимуму материала проверяемого объекта. Деталь считается годной, если проходной калибр (проходная сторона калибра) проходит под действием силы тяжести или силы, примерно равной ей, а непроходной калибр (непроходная сторона) не проходит по контролируемой поверхности детали. В этом случае действительный размер детали находится между заданными предельными размерами. Если проходной калибр не проходит, то проверяемая деталь имеет исправимый брак; если непроходной калибр проходит, то деталь - с неисправимым браком (размер такого вала меньше наименьшего допустимого, а размер такого отверстия – больше наибольшего допустимого предельного размера). Таким образом, калибры – это измерительные инструменты, предназначенные не для определения числового значения измеряемых параметров, а для определения того, выходит ли величина контролируемого параметра за нижний или верхний предел или находится между двумя допустимыми предельными значениями.
|
|
|
Для контроля валов используют, главным образом, скобы. Наиболее распространены односторонние двухпредельные скобы (Рис. 76).
Рис. 75. Схема для выбора размеров предельных гладких калибров.
Основной тип калибров-пробок для контроля отверстий показан на Рис. 77.
Рис. 76. Односторонние двухпредельные скобы для контроля валов.
Рис. 77. Двухсторонняя калибр-пробка для контроля отверстий.
|
|
|
