Управление качеством продукции
Система управления качеством продукции — совокупность управляющих органов и объектов управления, взаимодействующих с помощью материально-технических и информационных
средств (ГОСТ 15467—79). Эта система постоянно совершенствуется в функциональном, организационном, техническом и социальном направлениях. Целью системы управления качеством продукции является повышение качества в соответствии с развитием и возрастанием потребностей народного хозяйства, населения и экспорта при имеющихся материальных и трудовых ресурсах. Построение и функционирование системы управления качеством продукции полностью соответствует основным принципам. Единой государственной системы управления качеством продукции и стандартизации. Постановлением ЦК КПСС и СМ СССР о мерах по коренному повышению качества продукции (1986 г.) на Госстандарт возложены функции по усилению роли и ответственности его в осуществлении единой государственной политики в области качества продукции. С 1 января 1987 г. введена государственная приемка продукции, осуществляемая Госстандартом. Деятельность органов государственной приемки регулируется ГОСТ 26964—86 и РД 50-612—86. Органы государственной приемки наделены широким кругом прав и обязанностей. Они проверяют проектно-конструкторскую и технологическую документацию, условия поставки по договорам, соблюдение стандартов и ТУ, эффективность мероприятий по повышению качества продукции. Государственная приемка не исключает службы технического контроля. Работа службы Государственной приемки имеет две цели: 1) принимать продукцию на основе строгого соблюдения стандартов, технических условий и другой нормативно-технической документации; 2) контролировать деятельность предприятия по обеспечению повышения качества и его стабильности. Госприемка осуществляет следующие виды контроля: входной и приемочный, конструкторской документации, хода технологического процесса, метрологического обеспечения и испытания продукции. Госприемка не только контролирует качество продукции, но и вскрывает и устраняет причины, снижающие качество, имеет право не принимать продукцию и приостанавливать ее отгрузку. Это активизирует работу отдела технического контроля, повышает ответственность руководства предприятия за качество продукции и его стабильность. Процесс совершенствования системы управления качеством продукции представляет определенный интерес.
Первый опыт системного подхода к решению проблемы управления качеством продукции в СССР был осуществлен в 1955 г. в г. Саратове. Саратовская система бездефектного изготовления продукции (БИП) совершенствовалась и расширяла свою сферу влияния на все службы современного производства. Во Львове была создана система бездефектного труда (СБТ). С помощью балльных оценок представилась возможность со,-
| ||||||||||||||||||||||
Эксплуатация | ||||||||||||||||||||||
Гарантийный ремонт |
Рис. 154. Схема построения комплексной системы управления качеством продукции
поставлять качество труда работников всех служб производства, их трудовую дисциплину и инициативу. Взаимообогащение этих систем и дальнейшее совершенствование создали во Львове систему УКТП — управления качеством труда и продукции. Широкое внедрение единых систем стандартизации (ЕСКД, ЕСТПП и т. д.) коренным образом изменило принципы организации производства, обеспечив жесткую связь проектирования с производством.
В сферу качества продукции включены новые показатели и принципы прогнозирования качества. Используются методы сетевого планирования, которое концентрирует внимание на критические ситуации. Управление качеством стало основываться на комплексе управляющих воздействий на процессы форми-
рования качества продукции. Появилась комплексная система управления качеством продукции (КСУКП), которая создана на основе государственной системы стандартизации. На рис. 154 показана структурная схема КСУКП. КСУКП непрерывно совершенствуется с учетом достижений научно-технического прогресса и возникающих с этим новых проблем. Проблема эффективного использования ресурсов была включена в сферу действия КСУКП и появилась Комплексная система повышения качества продукции и эффективного использования ресурсов (КСУКПиЭР).
В 1976 г. в Краснодаре была создана комплексная система повышения эффективности производства, которая состоит из ряда подсистем, включающих управление производством и качеством продукции, эффективное использование материальных, финансовых и трудовых ресурсов, основных фондов, управление научно-техническим прогрессом. Основой КСПЭП являются стандарты предприятия. Проблема повышения эффективности производства является многогранной и носит социальный, экономический и организационно-технический аспекты. Политический аспект состоит в том, что высокое качество продукции и высокая эффективность производства является закономерностью развитого социализма и отражает успехи отечественного производства. Создание комплекса стандартов «Управление производственным объединением и промышленным предприятием» (ГОСТ 24525.0—80, ГОСТ 24525.5—81) является дальнейшим совершенствованием КСУКП. Конкретная эффективность действия системы управления качеством продукции выразилась в следующих показателях: сократились сроки освоения продукции с заданными показателями в 2—3 раза; повысилось время безотказной работы изделий в 1,5—2 раза; повысился ресурс изделий в 2 раза; снизилась трудоемкость изделий в 1,3—2 раза.
|
|
Вопросы управления качеством продукции во всех отраслях разработаны детально на уровне стандартов предприятия. Действенность и эффективность систем управления качеством обеспечиваются надежным производственным контролем.
Аттестация промышленной продукции дает полную и объективную оценку технического уровня и качества продукции, способствует расширению и совершенствованию производства систематически обновляемой продукции. Аттестация продукции проводится министерствами и ведомствами СССР и союзных республик в соответствии с постановлением ЦК КПСС и Совета Министров СССР № 695 от 12 июля 1979 г. Аттестация является действенным средством повышения технического уровня и качества изделий. Аттестуется промышленная продукция, постоянно выпускаемая предприятиями, по перечню отраслевых министерств, согласованному с Госстандартом СССР. Не под-
лежат аттестации книги, упаковка, произведения искусств, изделия художественных промыслов и т. п. Промышленная продукция аттестуется по категориям качества, число которых определяется методикой аттестации.
К высшей категории качества относится продукция, которая по показателям технического уровня и качества превосходит лучшие отечественные и зарубежные достижения или соответствует им. Продукция высшей категории качества определяет технический прогресс в народном хозяйстве, обеспечивает значительное повышение производительности труда, экономию материалов, топлива и электроэнергии, удовлетворяет потребности населения страны и конкурентоспособна на внешнем рынке. Эта продукция характеризуется стабильностью показателей технического уровня и качества благодаря строгой технологической дисциплине и высокой культуре производства. Продукция высшей категории качества должна обозначаться государственным Знаком качества в соответствии с ГОСТ 1.9—72.
|
|
К первой категории качества относится продукция, которая по показателям технического уровня и качества соответствует современным требованиям стандартов, удовлетворяет потребности народного хозяйства и населения страны, характеризуется стабильностью показателей качества.
Продукция, которая по техническому уровню и показателям качества не соответствует современным возросшим требованиям народного хозяйства, пользуется ограниченным спросом, подлежит модернизации или снятию с производства.
Аттестуемая продукция относится к установленной категории качества на определенный период: к высшей категории — до 3 лет, к первой — до 2—3 лет. За месяц до истечения срока продукция может быть переаттестована. При переаттестации продукции высшей категории может быть присвоена первая или вторая категория. При аттестации продукции по категориям качества учитываются художественно-эстетические показатели и характеристики, а продукции легкой промышленности — требования моды и соответствие образцам. На аттестуемые изделия заполняется карта технического уровня и качества продукции по ГОСТ 2.116—84. Аттестацию проводит аттестационная комиссия, утвержденная министерством. Председателем комиссии является представитель Госстандарта СССР или основного потребителя.
Аттестация изделий из древесины обычно проводится на предприятии-изготовителе. Комиссия осуществляет проверку соответствия продукции всем требованиям, установленным для данной категории качества, и принимает решение об отнесении изделия к этой категории качества. При аттестации по высшей категории качества решение комиссии регистрируется в Госстандарте, после чего выдается свидетельство об аттестации
продукции по высшей категории качества. При отнесении изделий к соответствующей категории качества руководствуются результатами оценки: технического уровня; экономической эффективности; стабильности качества; нормативно-технической
документации.
При оценке технического уровня изделий сопоставляют его характеристики с базовыми, учитывают современные и перспективные тенденции развития техники и повышения качества с учетом отечественных и зарубежных достижений. Технический уровень изделия оценивается совокупностью следующих показателей: комфортабельности; эстетичности; технологичности; патентно-правовыми; уровня унификации.
|
|
Оценка экономической эффективности учитывает мероприятия по повышению качества изделий и экономические показатели, имеющие важное социальное значение. Экономическая эффективность определяется себестоимостью и оптовой ценой изделия. В оценке, кроме того, учитывается ряд показателей по улучшению использования сырья, производственных мощностей, увеличение валютных поступлений и т. п.
Оценка стабильности качества складывается из оценок уровня исполнения, надежности, срока гарантии, отделки лицевых поверхностей. Уровень исполнения характеризуется соответствием изделия требованиям нормативно-технической документации. Надежность — результатом испытаний, предусмотренных стандартами. Оценка нормативно-технической документации проводится сопоставлением ее с требованиями государственной системы стандартизации и отраслевой нормативно-технической документацией. Все документы должны быть надлежащим образом оформлены. Срок действия категории качества не должен превышать срока действия нормативно-технической документации на эту продукцию. Все оценки аттестуемого изделия должны соответствовать одной и той же категории. Результаты оценки технического уровня и качества изделия оформляют в карте технического уровня и качества. В карте технического уровня указывают: общие данные об изделии, уровне качества, патентную чистоту и планируемое изменение показателей качества изделия, источники информации, выводы
и предложения.
Порядок аттестации промышленной продукции регламентируется отраслевой методикой. Изделия из древесины аттестуют по методикам Минлеспрома СССР.
ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ КОНТРОЛЬ
Контроль является одним из важных элементов управления. В науке, технике и производстве применяется технический контроль. В его функции входит проверка соответствия техниче-
ских параметров объекта контроля предписанным значениям. Основные понятия и определения в области контроля качества и испытания продукции приведены в ГОСТ 16504—81. Объектом технического контроля могут быть продукция и процессы. Технический контроль различают по сфере его осуществления в цикле промышленной продукции; контроль проектирования, производственный и эксплуатационный контроль. Контроль проектирования осуществляет проверку параметров на стадии проектирования. Производственный контроль охватывает проверку производственного процесса и его результатов на стадии изготовления продукции. Эксплуатационный — на стадии эксплуатации продукции. Сущность технического контроля состоит в том, что он должен получить информацию об объекте контроля, сопоставляя контролируемые величины с заданными нормами и требованиями. Целью технического контроля является обеспечение оптимального уровня качества и постоянное повышение эффективности общественного труда.
Технологию производства изделий контролирует производственный контроль. Основной задачей производственного контроля является активное воздействие на производственный процесс во избежание потерь из-за брака и низкого качества продукции. Организация производственного контроля основана на строгом соблюдении требований нормативно-технической документации и независимости органов контроля от исполнителей технологических операций. Операции технического контроля являются частью производственного процесса, обеспечивающей нормальный процесс технологических операций.
Выбор методов и средств контроля является важным этапом в организации и проведении производственного контроля. Затраты, которые идут на проведение контроля, зависят от выбора его средств и методов. По методам контроля — совокупности правил и принципов осуществления — контроль может быть сплошным или выборочным, непрерывным или периодическим, разрушающим или неразрушающим, измерительным или органолептическим (с помощью чувств без численных оценок контролируемых признаков). В зависимости от места в технологическом процессе различают входной, операционный и приемочный контроль. По технической оснащенности различают ручной и механизированный контроль, автоматизированные системы контроля с частичным участием человека и автоматические системы контроля. Контроль называют активным, если результаты его непосредственно используют для управления процессами изготовления продукции.
Методы контроля разрабатываются технологом и устанавливаются в период технической подготовки производства, согласуются со службами контроля и фиксируются в технологической документации. Организация технического контроля на
![]() |
предприятии, изготавливающем изделия из древесины, может быть представлена структурной схемой (рис. 155). Инспекционный контроль проводят периодически по плану для систематической оценки фактического уровня качества изделий и проверки эффективности работы всех служб контроля. При этом проверяют правильность организации контроля, состояния контрольно-измерительных средств, соблюдение сроков и методов контроля. По результатам инспекционного контроля определяют недостатки и причины, их порождающие. Надежность контроля зависит от достоверности измерительной информации,
Рис. 155. Структурная схема организации технического контроля
на основе которой принимают решения. Достоверность обеспечивается единством измерений, создаваемым комплексом правил, определяющих организацию и методику измерений на уровне государственных стандартов.
Метрологическая служба обеспечивает единство измерений путем организационно-технических мероприятий при подготовке и функционировании производства. Предусмотренная государственными стандартами метрологическая экспертиза и метрологический надзор по ГОСТ 8.002—86 обеспечивают эффективность производственного контроля. Заводская лаборатория и лаборатория государственного надзора организовывают технический контроль и его работу в конкретных условиях произ-
водства. Поступающая на предприятие для изготовления йзДе-лий продукция проходит через входной контроль. Служба входного контроля должна располагать перечнем поступающей на предприятие продукции с указанием параметров и допусков контролируемых параметров, средствами и методами контроля по каждому параметру.
Операционный контроль направлен на определение величины приближения действительных показателей технологического процесса к их номинальным значениям для их регулирования. Выбор средств контроля, оценка точности и стабильности контролируемых параметров регламентируются государственными стандартами. Приемочный контроль осуществляет проверку готовой продукции. По результатам проверки принимается решение о пригодности к поставке и использованию готовой продукции. При приемочном контроле оценивают качество продукции по качественным и количественным характеристикам основных свойств в соответствии с назначением и нормативной документацией. В зависимости от требований к готовой продукции контроль принято различать по четырем категориям.
Первая категория контроля проводится для ответственных изделий, которые должны испытывать по всем видам внешних воздействий при сплошном контроле. Результаты такого контроля должны обеспечиваться высокой степенью вероятности.
Вторая категория контроля назначается для изделий, гарантирующих безопасность людей. Сплошной контроль применяют для первых изготовленных объектов, а выборочный — для последующих с учетом результатов сплошного контроля.
Третья категория контроля применяется в производстве изделий массового потребления, к которым предъявляют требования оптимального качества с точки зрения экономики и техники. При этом проводят выборочный контроль изделий с испытанием внешних воздействий, близких к условиям эксплуатации.
Четвертая категория контроля предусматривает только выборочный контроль продукции, которая не подлежит обязательному контролю. При этом основное назначение контроля направлено на регулирование технологического процесса поточного производства.
Строительные несущие конструкции из древесины подлежат контролю по второй категории, мебель — по третьей, изделия культурно-бытового назначения — по четвертой.
В зависимости от требований к необходимости обеспечения надежности результатов и тщательности проведения контроль принято различать по трем уровням: усиленный, нормальный и облегченный. Усиленный контроль проводят в начальный момент внедрения новых принципов контроля, при освоении новых видов продукции, смене поставщиков материалов и комп-
лектующих изделий, сомнении в стабильности качества получаемых материалов.
Переход от усиленного к нормальному контролю производят после того, как пять последовательных партий или периодов контроля подтверждают устойчивость качества по контролируемым показателям. От нормального контроля к облегченному переходят в том случае, если технологический процесс стабилен, а выпуск продукции ритмичен и уровень качества ее выше установленного значения приемочного уровня. Методы и средства контроля выбирают на основе заданных показателей процесса контроля и затрат на него. К показателям процесса контроля относятся: точность, достоверность, трудоемкость, стоимость контроля. Предпочтение отдается тем методам контроля, которые дают достаточную достоверность при минимальных затратах. Уместно рассмотреть преимущества и недостатки разрушающего и неразрушающего контроля.
При разрушающем контроле контролируемые объекты не могут быть использованы. Преимущество этого вида контроля в том, что он дает конкретную количественную характеристику для принятия решений. Для достоверности этих характеристик необходимо условие взаимозаменяемости испытуемых объектов. В противном случае полученные результаты не могут быть перенесены на неиспытанные объекты. При этом нет возможности в партии отличить годные объекты от негодных. Решение принимается относительно всей партии по результатам испытания ограниченного количества контрольных объектов. Методы разрушающего контроля являются выборочными, они не гарантируют эксплуатационную надежность изделий.
Методы контроля без разрушения объектов по ГОСТ 18353—79 принято называть неразрушающим контролем. Он имеет ряд преимуществ. Неразрушающий контроль позволяет проверить качество объектов до эксплуатации и предотвращает приемку дефектных объектов. Дефекты могут быть выявлены в самом начале технологического процесса, что предотвратит необходимость затрат труда и средств на обработку бракованных объектов. Данные неразрушающего контроля дают возможность улучшить технологию и получить значительный эффект. К неразрушающим методам контроля относятся осмотры, контроль размеров, формы и качества поверхности деталей, ультразвуковой контроль качества склеивания и т. п.
Целью операционного контроля является получение информации о ходе технологического процесса по контролируемым факторам. Обычно контролируют факторы, влияющие на формирование качества продукции. Представление о ходе технологического процесса можно получить как по результатам измерений параметров процесса, так и по показателям качества продукции, которые формируются в этом процессе. По резуль-
татам контроля устанавливают момент необходимого воздействия на ход технологического процесса для приведения его в норму. Как показатели качества продукции, так и формирующие их параметры технологического процесса в реальных условиях производства изменяются в некоторых пределах. Область возможных значений контролируемого параметра определяется полем рассеяния. Поле рассеяния выявляется предельными значениями контролируемых параметров технологического процесса или пределами суммарных погрешностей показателей качества продукции. Точность технологического процесса характеризуется величиной отклонения действительного значения контролируемого параметра Хл от номинального его значения Хн и выражается в единицах измерения этого параметра. При несимметричном допуске на контролируемый параметр вместо номинального значения при контроле принимают его значение в центре поля допуска. Коэффициент точности исполнения выражается процентным отношением отклонения (погрешности) к номинальному значению контролируемого параметра и вычисляется по формуле
Кт = (Хд-Хн)/Хн 100, %, (154)
где Кт — коэффициент точности; Хд— действительное значение параметра; Хн — номинальное значение или соответствующее середине поля допуска.
Точность технологического процесса в целом по отношению контролируемого показателя качества продукции оценивается коэффициентом его рассеяния /Ср, определяемым по формуле (138).
При Кр<1 технологический процесс имеет запас точности; при Кр=1— точность технологического процесса соответствует требованиям; при Кр>1—технологический процесс не соответствует требованиям по точности, имеется брак. Поле рассеяния контролируемого параметра в зависимости от закона распределения определяется по ГОСТ 16467—70. Если погрешности технологического процесса носят случайный характер, то распределение показателя качества подчиняется закону нормального распределения. В массовом и поточном производствах важной характеристикой технологического процесса является его стабильность во времени. Она оценивается коэффициентом стабильности Кс, определяемым по формуле
Кс = Кр(t2)/Кp(t1), (155)
где КР (t2,) и Кр (t1) — коэффициенты рассеяния, определенные в период времени между t1 и t2. Стабильность технологического процесса в период между настройками оценивается коэффициентом межнастроечной стабильности Км. с, который вычисляют по формуле: Км.с =S2/S1 где S1 и S2 — среднеквадратиче-ские отклонения в выборках контролируемого параметра после
15 Заказ № 2177
первой и второй настроек процесса. Приведенные коэффициенты позволяют статистически анализировать и контролировать технологический процесс или отдельные технологические операции. Контроль на основе статистического анализа может быть проведен на малых или больших выборках. Малая, мгновенная, выборка составляется из контролируемых единиц продукции, отобранных из потока в количестве 3—10 шт. за короткий промежуток времени их изготовления. Объем большой выборки составляет более 50 единиц.
Метод статистического анализа по малым выборкам позволяет с минимальными затратами труда представить полную информацию о ходе технологического процесса на определенный промежуток времени. На основе результатов статистического анализа контроля малых выборок строят точностные диаграммы, отражающие точность и стабильность технологического процесса и динамику изменения их во времени. При построении точностных диаграмм по оси абсцисс показывают номера последовательно взятых малых выборок или время их взятия. По оси ординат наносят среднее значение контролируемого признака и пределы его рассеяния. По изменению среднего значения контролируемого параметра судят о стабильности на-' стройки технологического процесса, а по изменению рассеяния— о стабильности рассеяния.
На рис. 156 показаны точностные диаграммы хода технологической операции механической обработки заготовок при формировании размера. Технологическая операция устойчива по настройке и рассеянию, если среднее значение контролируемого параметра колеблется около общего среднего значения, а средние квадрэтические отклонения у всех выборок одинаковы (рис. 156, а). На рис. 156, б дана характеристика технологической операции, которая обусловливает тенденцию среднего значения параметра X к уменьшению от выборки к выборке. В таком случае можно выявить влияние систематической погрешности и установить закон ее влияния на точность. В показанном примере она проявляется в функции прямой линии. На рис. 156, в представлена диаграмма технологической операции, которая полностью разлажена неполадками во всех звеньях технологической цепи оборудование — режим — приспособление — инструмент — заготовка. Технологическая операция неустойчива по величине X и по среднему квадратическому отклонению. Анализ хода и статистическое регулирование технологической операции удобнее вести с помощью контрольных карт. Контрольную карту строят на координатной сетке, аналогично точностной диаграмме. На контрольной карте в общем виде указывают дополнительные данные: средняя линия Ср верхняя и нижняя внешние границы регулирования и внутренние предупредитель-
ные границы регулирования. Контролируемые параметры могут иметь одностороннее или двустороннее ограничение. Например, температуру плит пресса при облицовывании достаточно ограничить минимальным значением, если по максимуму, ограниченному давлением пара магистрали, она допустима по режиму облицовывания.
Размеры брусковых заготовок должны иметь двустороннее ограничение по верхнему и нижнему отклонениям. При двустороннем ограничении контролируемого параметра предусматривается при исполнении технологических операций пять групп качества (рис. 156, г). Группа качества Я ограничена внутренними границами и соответствует среднему значению контролируемого параметра. Группы П+ и П— ограничены внутрен-
ними и внешними границами регулирования. Группы Б+ и Б — соответствуют значению контролируемого параметра за внешними границами регулирования. При статистическом регулировании технологической операции с помощью контрольной карты отбирают малые пробы через заранее установленные промежутки времени в объеме п единиц с последовательным измерением контролируемых параметров и вычислением принятого для контроля критерия. Полученные таким образом значения критерия наносят на контрольную карту. Если полученное значение критерия попадает в зону Н, процесс идет нормально, регулирование не требуется. Если значение критерия попадает в зоны Я± подряд несколько раз или хотя бы один раз в зоны Б ±, процесс требует регулирования: возможно появление брака.
Номинальную величину контролируемого параметра и допустимые пределы его значений определяют, исходя из требований к изделиям с учетом устойчивости технологического процесса, характеризуемого средним квадратическим отклоне--нием контролируемого параметра S и значениями В\ и В2, определяемыми при разработке плана контроля. Они устанавливаются по соответствующим рекомендациям отрасли. Для разработки плана контроля технологических процессов необходимо предварительное обследование его с определением приведенных выше статистических характеристик. В производстве изделий из древесины значения коэффициентов В\ и В2 Для определения границ групп качества технологических операций на контрольных картах принимают в следующих пределах: В1 = 3... 3,25; В2= 1,75... 2,0; n = 3...9.
В зависимости от вида контроля контрольные карты могут быть двух групп: контрольные карты по количественным или по качественным признакам. В качестве количественных признаков для ведения контрольных карт используются значения измеряемых параметров, определяемых в виде: X — индивидуального текущего значения; X — среднего арифметического значения из выборки; X — медианы среднего из текущих значений; S — среднего квадратического отклонения; К = Хтаx—Хтax— размаха значений в выборке.
Если контрольная карта строится по одному параметру, то она является простой, по двум — комбинированной. Контрольные карты по медианам и индивидуальному значению не требуют расчетов. Они проще других. Выбор типа контрольной карты зависит от особенностей технологической операции и характера ожидаемых погрешностей. Для контроля смещения центра настройки лучше карта средних значений X. Она дает более точный результат, чем карта медиан X. Для оценки стабильности по рассеянию параметров лучше карта размахов
Правила статистического регулирования технологических процессов определены по ГОСТ 15893—77. Контрольные карты по качественным признакам (альтернативным) строятся по значениям доли дефектных изделий в выборке, числа дефектных изделий в определенной выборке, количества дефектов в изделии и т. д.
Основной целью приемочного контроля готовой продукции является защита интересов потребителя путем выявления дефектной продукции. При нормальном ходе технологического процесса засоренность готовой продукции дефектными изделиями незначительна. При нарушении технологии и недостаточной надежности приемочного и операционного контроля дефектность продукции резко возрастает. При сплошном приемочном контроле потребителю поставляется бездефектная продукция. При этом контроль должен быть неразрушающим. Продукция не должна терять свои потребительские свойства. При массовом производстве сплошной контроль экономически не оправдан Опыт показывает, что при изготовлении продукции сериями нет необходимости осуществлять сплошной контроль. Достаточно проконтролировать часть изделий и на основании результатов этого контроля по предварительно установленным правилам строить суждение о качестве всех изделий. Правила, по которым строят суждение о качестве всей предъявленной к приемке продукции по данным выборочного контроля, называют планом контроля.
План контроля должен обеспечивать надежность такого выборочного контроля. Существует три плана приемочного контроля: одноступенчатый, многоступенчатый и непрерывный. При одноступенчатом плане решение о приемке продукции основывается на результатах проверки одной выборки, при многоступенчатом решение принимается на основании проверки более двух выборок. При многоступенчатом плане приемочного контроля количество выборок заранее ограничено. При непрерывном плане решение принимается при определенных условиях после оценки каждого проверяемого изделия. Число подвергаемых контролю изделий не ограничено. Планы одноступенчатого контроля проще и дешевле. Процедура их доступна контролерам. Но они менее достоверны, чем многоступенчатые. При этом могут быть ошибки первого и второго рода: забракованы годные изделия или приняты бракованные. Вероятность этих ошибок оценивается риском изготовителя а и риском потребителя р. Установление этих характеристик контроля определяет требования к организации приемочного контроля и его эффективности. Обычно величины а и В принимаются равными 0,1; 0,05; 0,01.
На рис. 157 показаны схемы процедуры приемочного, контроля по различным планам. Принцип одноступенчатого плана
контроля яcен из схемы. Осуществление многоступенчатого плана контроля заключается в следующем: из предъявленной партии объемом N изделий случайным образом отбираются n1 изделий для сплошного контроля. Если число дефектных изделий в этой выборке d1 не превышает приемочного числа С2, то партия принимается. Если d1 больше браковочного уровня С2, партию бракуют на первой ступени контроля. Если d1 попадает в интервал между С1 и С2, как С1<d<.С2, то берут вторую выборку объемом n2, для которой также устанавливают нормативы С3 и С4, с которыми сравнивают результаты контроля.
При d1 + d2<С4 партию принимают, при d1 + d2 ≥ С4 — бракуют. Если С3<(d1 + d 2)<С4 берут третью выборку, и т. д. Последовательный, непрерывный план контроля строится на основе установленных границ приема и браковки в зависимости от количества контролируемых изделий. По одной оси диаграммы с?; откладывают число бракуемых, а по другой п — число проверенных изделий. Граничные линии Сi называют линией приемки, а ri — браковки. Граничные линии должны быть ломаными, отражающими целые числа изделий по осям d и п, но для удобства могут аппроксимироваться, как показано, параллельными прямыми. Последовательный план контроля позволяет сократить объем контролируемых изделий, но требует более сложного обоснования по установлению граничных линий Сi и ri. Если контроль осуществляют путем разрушения изделий, то план эффективен. Недостатком последовательного плана контроля является неопределенность объема контроля. Для устранения этого иногда устанавливают ограничение на объем выборки, используя усиленные планы последовательного контроля, которые ограничивают пр
|
|