Главная | Обратная связь | Поможем написать вашу работу! Архитектура Биология География Искусство История Информатика Маркетинг Математика Медицина Менеджмент Охрана труда Политика Правоотношение Разное Социология Строительство Физика Философия Финансы Химия Экология Экономика Электроника Управление качеством продукции ⇐ ПредыдущаяСтр 41 из 50Следующая ⇒   Система управления качеством продукции — совокупность управляющих органов и объектов управления, взаимодействую­щих с помощью материально-технических и информационных     средств (ГОСТ 15467—79). Эта система постоянно совершен­ствуется в функциональном, организационном, техническом и со­циальном направлениях. Целью системы управления качеством продукции является повышение качества в соответствии с развитием и возрастанием потребностей народного хозяйства, населения и экспорта при имеющихся материальных и трудовых ресурсах. Построение и функционирование системы управления качеством продукции полностью соответствует основным принципам. Единой государ­ственной системы управления качеством продукции и стандар­тизации. Постановлением ЦК КПСС и СМ СССР о мерах по корен­ному повышению качества продукции (1986 г.) на Госстандарт возложены функции по усилению роли и ответственности его в осуществлении единой государственной политики в области качества продукции. С 1 января 1987 г. введена государствен­ная приемка продукции, осуществляемая Госстандартом. Дея­тельность органов государственной приемки регулируется ГОСТ 26964—86 и РД 50-612—86. Органы государственной приемки наделены широким кругом прав и обязанностей. Они проверяют проектно-конструкторскую и технологическую документацию, условия поставки по договорам, соблюдение стандартов и ТУ, эффективность мероприятий по повышению качества продук­ции. Государственная приемка не исключает службы техниче­ского контроля. Работа службы Государственной приемки имеет две цели: 1) принимать продукцию на основе строгого соблю­дения стандартов, технических условий и другой нормативно-технической документации; 2) контролировать деятельность предприятия по обеспечению повышения качества и его ста­бильности. Госприемка осуществляет следующие виды конт­роля: входной и приемочный, конструкторской документации, хода технологического процесса, метрологического обеспечения и испытания продукции. Госприемка не только контролирует качество продукции, но и вскрывает и устраняет причины, сни­жающие качество, имеет право не принимать продукцию и при­останавливать ее отгрузку. Это активизирует работу отдела тех­нического контроля, повышает ответственность руководства предприятия за качество продукции и его стабильность. Про­цесс совершенствования системы управления качеством продук­ции представляет определенный интерес. Первый опыт системного подхода к решению проблемы уп­равления качеством продукции в СССР был осуществлен в 1955 г. в г. Саратове. Саратовская система бездефектного из­готовления продукции (БИП) совершенствовалась и расширяла свою сферу влияния на все службы современного производства. Во Львове была создана система бездефектного труда (СБТ). С помощью балльных оценок представилась возможность со,-                                                         Научно - технические достижения (НИР, публикации) Информационное обеспечение (стандарты и другие НТД) Единая система государственного упрадления качеством продукции ЕСГУКП Метрологическое обеспечение контроль Отраслевые, системы управления качеством продукции ОСУКП Управляющее воздействие (приказы, социалистическое соревнование) Формирование качества Заявка на продукцию   Изыскание НИР по ГОСТ 15.101 -80 Проектирование Поставка на производство по ГОСТ 15.001 -73 Производство Реализация продукции

Эксплуатация

Гарантийный ремонт

Рис. 154. Схема построения комплексной системы управления качеством про­дукции

поставлять качество труда работников всех служб производ­ства, их трудовую дисциплину и инициативу. Взаимообогаще­ние этих систем и дальнейшее совершенствование создали во Львове систему УКТП — управления качеством труда и про­дукции. Широкое внедрение единых систем стандартизации (ЕСКД, ЕСТПП и т. д.) коренным образом изменило принципы организации производства, обеспечив жесткую связь проекти­рования с производством.

В сферу качества продукции включены новые показатели и принципы прогнозирования качества. Используются методы се­тевого планирования, которое концентрирует внимание на кри­тические ситуации. Управление качеством стало основываться на комплексе управляющих воздействий на процессы форми-

рования качества продукции. Появилась комплексная система управления качеством продукции (КСУКП), которая создана на основе государственной системы стандартизации. На рис. 154 показана структурная схема КСУКП. КСУКП непрерывно со­вершенствуется с учетом достижений научно-технического про­гресса и возникающих с этим новых проблем. Проблема эффек­тивного использования ресурсов была включена в сферу дей­ствия КСУКП и появилась Комплексная система повышения качества продукции и эффективного использования ресурсов (КСУКПиЭР).

В 1976 г. в Краснодаре была создана комплексная система повышения эффективности производства, которая состоит из ряда подсистем, включающих управление производством и ка­чеством продукции, эффективное использование материальных, финансовых и трудовых ресурсов, основных фондов, управле­ние научно-техническим прогрессом. Основой КСПЭП явля­ются стандарты предприятия. Проблема повышения эффектив­ности производства является многогранной и носит социальный, экономический и организационно-технический аспекты. Полити­ческий аспект состоит в том, что высокое качество продукции и высокая эффективность производства является закономерно­стью развитого социализма и отражает успехи отечественного производства. Создание комплекса стандартов «Управление про­изводственным объединением и промышленным предприятием» (ГОСТ 24525.0—80, ГОСТ 24525.5—81) является дальнейшим совершенствованием КСУКП. Конкретная эффективность дей­ствия системы управления качеством продукции выразилась в следующих показателях: сократились сроки освоения про­дукции с заданными показателями в 2—3 раза; повысилось время безотказной работы изделий в 1,5—2 раза; повысился ресурс изделий в 2 раза; снизилась трудоемкость изделий в 1,3—2 раза.

Вопросы управления качеством продукции во всех отраслях разработаны детально на уровне стандартов предприятия. Дей­ственность и эффективность систем управления качеством обес­печиваются надежным производственным контролем.

Аттестация промышленной продукции дает полную и объек­тивную оценку технического уровня и качества продукции, спо­собствует расширению и совершенствованию производства си­стематически обновляемой продукции. Аттестация продукции проводится министерствами и ведомствами СССР и союзных республик в соответствии с постановлением ЦК КПСС и Совета Министров СССР № 695 от 12 июля 1979 г. Аттестация явля­ется действенным средством повышения технического уровня и качества изделий. Аттестуется промышленная продукция, по­стоянно выпускаемая предприятиями, по перечню отраслевых министерств, согласованному с Госстандартом СССР. Не под-

лежат аттестации книги, упаковка, произведения искусств, из­делия художественных промыслов и т. п. Промышленная про­дукция аттестуется по категориям качества, число которых оп­ределяется методикой аттестации.

К высшей категории качества относится продукция, которая по показателям технического уровня и качества превосходит лучшие отечественные и зарубежные достижения или соответ­ствует им. Продукция высшей категории качества определяет технический прогресс в народном хозяйстве, обеспечивает зна­чительное повышение производительности труда, экономию ма­териалов, топлива и электроэнергии, удовлетворяет потребно­сти населения страны и конкурентоспособна на внешнем рынке. Эта продукция характеризуется стабильностью показателей тех­нического уровня и качества благодаря строгой технологиче­ской дисциплине и высокой культуре производства. Продукция высшей категории качества должна обозначаться государствен­ным Знаком качества в соответствии с ГОСТ 1.9—72.

К первой категории качества относится продукция, которая по показателям технического уровня и качества соответствует современным требованиям стандартов, удовлетворяет потребно­сти народного хозяйства и населения страны, характеризуется стабильностью показателей качества.

Продукция, которая по техническому уровню и показателям качества не соответствует современным возросшим требованиям народного хозяйства, пользуется ограниченным спросом, подле­жит модернизации или снятию с производства.

Аттестуемая продукция относится к установленной катего­рии качества на определенный период: к высшей категории — до 3 лет, к первой — до 2—3 лет. За месяц до истечения срока продукция может быть переаттестована. При переаттестации продукции высшей категории может быть присвоена первая или вторая категория. При аттестации продукции по категориям ка­чества учитываются художественно-эстетические показатели и характеристики, а продукции легкой промышленности — требо­вания моды и соответствие образцам. На аттестуемые изделия заполняется карта технического уровня и качества продукции по ГОСТ 2.116—84. Аттестацию проводит аттестационная ко­миссия, утвержденная министерством. Председателем комиссии является представитель Госстандарта СССР или основного по­требителя.

Аттестация изделий из древесины обычно проводится на предприятии-изготовителе. Комиссия осуществляет проверку со­ответствия продукции всем требованиям, установленным для данной категории качества, и принимает решение об отнесении изделия к этой категории качества. При аттестации по высшей категории качества решение комиссии регистрируется в Гос­стандарте, после чего выдается свидетельство об аттестации

продукции по высшей категории качества. При отнесении изде­лий к соответствующей категории качества руководствуются результатами оценки: технического уровня; экономической эф­фективности; стабильности качества; нормативно-технической

документации.

При оценке технического уровня изделий сопоставляют его характеристики с базовыми, учитывают современные и перспек­тивные тенденции развития техники и повышения качества с учетом отечественных и зарубежных достижений. Техниче­ский уровень изделия оценивается совокупностью следующих показателей: комфортабельности; эстетичности; технологично­сти; патентно-правовыми; уровня унификации.

Оценка экономической эффективности учитывает мероприя­тия по повышению качества изделий и экономические показа­тели, имеющие важное социальное значение. Экономическая эффективность определяется себестоимостью и оптовой ценой изделия. В оценке, кроме того, учитывается ряд показателей по улучшению использования сырья, производственных мощностей, увеличение валютных поступлений и т. п.

Оценка стабильности качества складывается из оценок уровня исполнения, надежности, срока гарантии, отделки лице­вых поверхностей. Уровень исполнения характеризуется соот­ветствием изделия требованиям нормативно-технической доку­ментации. Надежность — результатом испытаний, предусмотрен­ных стандартами. Оценка нормативно-технической документации проводится сопоставлением ее с требованиями государственной системы стандартизации и отраслевой нормативно-технической документацией. Все документы должны быть надлежащим образом оформлены. Срок действия категории качества не должен превышать срока действия нормативно-технической до­кументации на эту продукцию. Все оценки аттестуемого изде­лия должны соответствовать одной и той же категории. Ре­зультаты оценки технического уровня и качества изделия оформляют в карте технического уровня и качества. В карте технического уровня указывают: общие данные об изделии, уровне качества, патентную чистоту и планируемое изменение показателей качества изделия, источники информации, выводы

и предложения.

Порядок аттестации промышленной продукции регламенти­руется отраслевой методикой. Изделия из древесины аттестуют по методикам Минлеспрома СССР.

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ КОНТРОЛЬ

Контроль является одним из важных элементов управления. В науке, технике и производстве применяется технический кон­троль. В его функции входит проверка соответствия техниче-

ских параметров объекта контроля предписанным значениям. Основные понятия и определения в области контроля качества и испытания продукции приведены в ГОСТ 16504—81. Объек­том технического контроля могут быть продукция и процессы. Технический контроль различают по сфере его осуществления в цикле промышленной продукции; контроль проектирования, производственный и эксплуатационный контроль. Контроль проектирования осуществляет проверку параметров на стадии проектирования. Производственный контроль охватывает про­верку производственного процесса и его результатов на стадии изготовления продукции. Эксплуатационный — на стадии экс­плуатации продукции. Сущность технического контроля со­стоит в том, что он должен получить информацию об объекте контроля, сопоставляя контролируемые величины с заданными нормами и требованиями. Целью технического контроля явля­ется обеспечение оптимального уровня качества и постоянное повышение эффективности общественного труда.

Технологию производства изделий контролирует производ­ственный контроль. Основной задачей производственного конт­роля является активное воздействие на производственный про­цесс во избежание потерь из-за брака и низкого качества про­дукции. Организация производственного контроля основана на строгом соблюдении требований нормативно-технической доку­ментации и независимости органов контроля от исполнителей технологических операций. Операции технического контроля являются частью производственного процесса, обеспечивающей нормальный процесс технологических операций.

Выбор методов и средств контроля является важным эта­пом в организации и проведении производственного контроля. Затраты, которые идут на проведение контроля, зависят от вы­бора его средств и методов. По методам контроля — совокуп­ности правил и принципов осуществления — контроль может быть сплошным или выборочным, непрерывным или периодиче­ским, разрушающим или неразрушающим, измерительным или органолептическим (с помощью чувств без численных оценок контролируемых признаков). В зависимости от места в техно­логическом процессе различают входной, операционный и при­емочный контроль. По технической оснащенности различают ручной и механизированный контроль, автоматизированные си­стемы контроля с частичным участием человека и автоматиче­ские системы контроля. Контроль называют активным, если результаты его непосредственно используют для управления процессами изготовления продукции.

Методы контроля разрабатываются технологом и устанав­ливаются в период технической подготовки производства, со­гласуются со службами контроля и фиксируются в технологи­ческой документации. Организация технического контроля на

предприятии, изготавливающем изделия из древесины, может быть представлена структурной схемой (рис. 155). Инспекци­онный контроль проводят периодически по плану для система­тической оценки фактического уровня качества изделий и про­верки эффективности работы всех служб контроля. При этом проверяют правильность организации контроля, состояния контрольно-измерительных средств, соблюдение сроков и ме­тодов контроля. По результатам инспекционного контроля оп­ределяют недостатки и причины, их порождающие. Надежность контроля зависит от достоверности измерительной информации,

Рис. 155. Структурная схема организации технического контроля

на основе которой принимают решения. Достоверность обеспе­чивается единством измерений, создаваемым комплексом пра­вил, определяющих организацию и методику измерений на уровне государственных стандартов.

Метрологическая служба обеспечивает единство измерений путем организационно-технических мероприятий при подготовке и функционировании производства. Предусмотренная государ­ственными стандартами метрологическая экспертиза и метроло­гический надзор по ГОСТ 8.002—86 обеспечивают эффектив­ность производственного контроля. Заводская лаборатория и лаборатория государственного надзора организовывают техни­ческий контроль и его работу в конкретных условиях произ-

водства. Поступающая на предприятие для изготовления йзДе-лий продукция проходит через входной контроль. Служба вход­ного контроля должна располагать перечнем поступающей на предприятие продукции с указанием параметров и допусков контролируемых параметров, средствами и методами контроля по каждому параметру.

Операционный контроль направлен на определение величины приближения действительных показателей технологического процесса к их номинальным значениям для их регулирования. Выбор средств контроля, оценка точности и стабильности конт­ролируемых параметров регламентируются государственными стандартами. Приемочный контроль осуществляет проверку готовой продукции. По результатам проверки принимается ре­шение о пригодности к поставке и использованию готовой про­дукции. При приемочном контроле оценивают качество продук­ции по качественным и количественным характеристикам основ­ных свойств в соответствии с назначением и нормативной документацией. В зависимости от требований к готовой продук­ции контроль принято различать по четырем категориям.

Первая категория контроля проводится для ответственных изделий, которые должны испытывать по всем видам внешних воздействий при сплошном контроле. Результаты такого конт­роля должны обеспечиваться высокой степенью вероятности.

Вторая категория контроля назначается для изделий, гаран­тирующих безопасность людей. Сплошной контроль применяют для первых изготовленных объектов, а выборочный — для по­следующих с учетом результатов сплошного контроля.

Третья категория контроля применяется в производстве из­делий массового потребления, к которым предъявляют требо­вания оптимального качества с точки зрения экономики и техники. При этом проводят выборочный контроль изделий с испытанием внешних воздействий, близких к условиям экс­плуатации.

Четвертая категория контроля предусматривает только вы­борочный контроль продукции, которая не подлежит обязатель­ному контролю. При этом основное назначение контроля на­правлено на регулирование технологического процесса поточ­ного производства.

Строительные несущие конструкции из древесины подлежат контролю по второй категории, мебель — по третьей, изделия культурно-бытового назначения — по четвертой.

В зависимости от требований к необходимости обеспечения надежности результатов и тщательности проведения контроль принято различать по трем уровням: усиленный, нормальный и облегченный. Усиленный контроль проводят в начальный мо­мент внедрения новых принципов контроля, при освоении но­вых видов продукции, смене поставщиков материалов и комп-

лектующих изделий, сомнении в стабильности качества полу­чаемых материалов.

Переход от усиленного к нормальному контролю производят после того, как пять последовательных партий или периодов контроля подтверждают устойчивость качества по контролируе­мым показателям. От нормального контроля к облегченному переходят в том случае, если технологический процесс стаби­лен, а выпуск продукции ритмичен и уровень качества ее выше установленного значения приемочного уровня. Методы и сред­ства контроля выбирают на основе заданных показателей про­цесса контроля и затрат на него. К показателям процесса конт­роля относятся: точность, достоверность, трудоемкость, стои­мость контроля. Предпочтение отдается тем методам контроля, которые дают достаточную достоверность при минимальных за­тратах. Уместно рассмотреть преимущества и недостатки раз­рушающего и неразрушающего контроля.

При разрушающем контроле контролируемые объекты не мо­гут быть использованы. Преимущество этого вида контроля в том, что он дает конкретную количественную характеристику для принятия решений. Для достоверности этих характеристик необходимо условие взаимозаменяемости испытуемых объектов. В противном случае полученные результаты не могут быть пе­ренесены на неиспытанные объекты. При этом нет возможности в партии отличить годные объекты от негодных. Решение при­нимается относительно всей партии по результатам испытания ограниченного количества контрольных объектов. Методы раз­рушающего контроля являются выборочными, они не гаранти­руют эксплуатационную надежность изделий.

Методы контроля без разрушения объектов по ГОСТ 18353—79 принято называть неразрушающим контролем. Он имеет ряд преимуществ. Неразрушающий контроль позволяет проверить качество объектов до эксплуатации и предотвращает приемку дефектных объектов. Дефекты могут быть выявлены в самом начале технологического процесса, что предотвратит необходимость затрат труда и средств на обработку бракован­ных объектов. Данные неразрушающего контроля дают возмож­ность улучшить технологию и получить значительный эффект. К неразрушающим методам контроля относятся осмотры, конт­роль размеров, формы и качества поверхности деталей, ультра­звуковой контроль качества склеивания и т. п.

Целью операционного контроля является получение инфор­мации о ходе технологического процесса по контролируемым факторам. Обычно контролируют факторы, влияющие на фор­мирование качества продукции. Представление о ходе техноло­гического процесса можно получить как по результатам изме­рений параметров процесса, так и по показателям качества продукции, которые формируются в этом процессе. По резуль-

татам контроля устанавливают момент необходимого воздей­ствия на ход технологического процесса для приведения его в норму. Как показатели качества продукции, так и формирую­щие их параметры технологического процесса в реальных усло­виях производства изменяются в некоторых пределах. Область возможных значений контролируемого параметра определяется полем рассеяния. Поле рассеяния выявляется предельными зна­чениями контролируемых параметров технологического про­цесса или пределами суммарных погрешностей показателей ка­чества продукции. Точность технологического процесса харак­теризуется величиной отклонения действительного значения контролируемого параметра Х_л от номинального его значения Х_н и выражается в единицах измерения этого параметра. При несимметричном допуске на контролируемый параметр вместо номинального значения при контроле принимают его значение в центре поля допуска. Коэффициент точности исполнения вы­ражается процентным отношением отклонения (погрешности) к номинальному значению контролируемого параметра и вы­числяется по формуле

Кт = (Х_д-Х_н)/Х_н 100, %, (154)

где Кт — коэффициент точности; Хд— действительное значение параметра; Х_н — номинальное значение или соответствующее середине поля допуска.

Точность технологического процесса в целом по отношению контролируемого показателя качества продукции оценивается коэффициентом его рассеяния /С_р, определяемым по формуле (138).

При К_р<1 технологический процесс имеет запас точности; при Кр=1— точность технологического процесса соответствует требованиям; при Кр>1—технологический процесс не соответ­ствует требованиям по точности, имеется брак. Поле рассея­ния контролируемого параметра в зависимости от закона рас­пределения определяется по ГОСТ 16467—70. Если погрешности технологического процесса носят случайный характер, то рас­пределение показателя качества подчиняется закону нормаль­ного распределения. В массовом и поточном производствах важ­ной характеристикой технологического процесса является его стабильность во времени. Она оценивается коэффициентом ста­бильности К_с, определяемым по формуле

Кс = Кр(t₂)/Кp(t₁), (155)

где К_Р (t₂,) и Кр (t₁) — коэффициенты рассеяния, определен­ные в период времени между t₁ и t₂. Стабильность технологиче­ского процесса в период между настройками оценивается коэф­фициентом межнастроечной стабильности Км. с, который вычис­ляют по формуле: Км.с =S₂/S₁ где S₁ и S₂ — среднеквадратиче-ские отклонения в выборках контролируемого параметра после

15 Заказ № 2177

первой и второй настроек процесса. Приведенные коэффициенты позволяют статистически анализировать и контролировать тех­нологический процесс или отдельные технологические операции. Контроль на основе статистического анализа может быть про­веден на малых или больших выборках. Малая, мгновенная, выборка составляется из контролируемых единиц продукции, отобранных из потока в количестве 3—10 шт. за короткий про­межуток времени их изготовления. Объем большой выборки составляет более 50 единиц.

Метод статистического анализа по малым выборкам позво­ляет с минимальными затратами труда представить полную ин­формацию о ходе технологического процесса на определенный промежуток времени. На основе результатов статистического анализа контроля малых выборок строят точностные диа­граммы, отражающие точность и стабильность технологиче­ского процесса и динамику изменения их во времени. При по­строении точностных диаграмм по оси абсцисс показывают но­мера последовательно взятых малых выборок или время их взятия. По оси ординат наносят среднее значение контролируе­мого признака и пределы его рассеяния. По изменению среднего значения контролируемого параметра судят о стабильности на-' стройки технологического процесса, а по изменению рассея­ния— о стабильности рассеяния.

На рис. 156 показаны точностные диаграммы хода техноло­гической операции механической обработки заготовок при фор­мировании размера. Технологическая операция устойчива по настройке и рассеянию, если среднее значение контролируемого параметра колеблется около общего среднего значения, а сред­ние квадрэтические отклонения у всех выборок одинаковы (рис. 156, а). На рис. 156, б дана характеристика технологиче­ской операции, которая обусловливает тенденцию среднего зна­чения параметра X к уменьшению от выборки к выборке. В та­ком случае можно выявить влияние систематической погрешно­сти и установить закон ее влияния на точность. В показанном примере она проявляется в функции прямой линии. На рис. 156, в представлена диаграмма технологической операции, ко­торая полностью разлажена неполадками во всех звеньях тех­нологической цепи оборудование — режим — приспособление — инструмент — заготовка. Технологическая операция неустойчива по величине X и по среднему квадратическому отклонению. Ана­лиз хода и статистическое регулирование технологической опе­рации удобнее вести с помощью контрольных карт. Контроль­ную карту строят на координатной сетке, аналогично точностной диаграмме. На контрольной карте в общем виде указывают до­полнительные данные: средняя линия С_р верхняя и нижняя внешние границы регулирования и внутренние предупредитель-

ные границы регулирования. Контролируемые параметры могут иметь одностороннее или двустороннее ограничение. Например, температуру плит пресса при облицовывании достаточно огра­ничить минимальным значением, если по максимуму, ограни­ченному давлением пара магистрали, она допустима по режиму облицовывания.

Размеры брусковых заготовок должны иметь двустороннее ограничение по верхнему и нижнему отклонениям. При двусто­роннем ограничении контролируемого параметра предусматри­вается при исполнении технологических операций пять групп качества (рис. 156, г). Группа качества Я ограничена внутрен­ними границами и соответствует среднему значению контроли­руемого параметра. Группы П+ и П— ограничены внутрен-

ними и внешними границами регулирования. Группы Б+ и Б — соответствуют значению контролируемого параметра за внеш­ними границами регулирования. При статистическом регулиро­вании технологической операции с помощью контрольной карты отбирают малые пробы через заранее установленные проме­жутки времени в объеме п единиц с последовательным измере­нием контролируемых параметров и вычислением принятого для контроля критерия. Полученные таким образом значения критерия наносят на контрольную карту. Если полученное зна­чение критерия попадает в зону Н, процесс идет нормально, регулирование не требуется. Если значение критерия попадает в зоны Я± подряд несколько раз или хотя бы один раз в зоны Б ±, процесс требует регулирования: возможно появление брака.

Номинальную величину контролируемого параметра и до­пустимые пределы его значений определяют, исходя из требо­ваний к изделиям с учетом устойчивости технологического процесса, характеризуемого средним квадратическим отклоне--нием контролируемого параметра S и значениями В\ и В₂, оп­ределяемыми при разработке плана контроля. Они устанавли­ваются по соответствующим рекомендациям отрасли. Для раз­работки плана контроля технологических процессов необходимо предварительное обследование его с определением приведенных выше статистических характеристик. В производстве изделий из древесины значения коэффициентов В\ и В₂ Для определения границ групп качества технологических операций на контроль­ных картах принимают в следующих пределах: В₁ = 3... 3,25; В₂= 1,75... 2,0; n = 3...9.

В зависимости от вида контроля контрольные карты могут быть двух групп: контрольные карты по количественным или по качественным признакам. В качестве количественных при­знаков для ведения контрольных карт используются значения измеряемых параметров, определяемых в виде: X — индивиду­ального текущего значения; X — среднего арифметического зна­чения из выборки; X — медианы среднего из текущих значений; S — среднего квадратического отклонения; К = Х_таx—Х_тax— размаха значений в выборке.

Если контрольная карта строится по одному параметру, то она является простой, по двум — комбинированной. Контроль­ные карты по медианам и индивидуальному значению не тре­буют расчетов. Они проще других. Выбор типа контрольной карты зависит от особенностей технологической операции и ха­рактера ожидаемых погрешностей. Для контроля смещения центра настройки лучше карта средних значений X. Она дает более точный результат, чем карта медиан X. Для оценки ста­бильности по рассеянию параметров лучше карта размахов

Правила статистического регулирования технологических про­цессов определены по ГОСТ 15893—77. Контрольные карты по качественным признакам (альтернативным) строятся по значе­ниям доли дефектных изделий в выборке, числа дефектных из­делий в определенной выборке, количества дефектов в изделии и т. д.

Основной целью приемочного контроля готовой продукции является защита интересов потребителя путем выявления де­фектной продукции. При нормальном ходе технологического процесса засоренность готовой продукции дефектными издели­ями незначительна. При нарушении технологии и недостаточной надежности приемочного и операционного контроля дефектность продукции резко возрастает. При сплошном приемочном конт­роле потребителю поставляется бездефектная продукция. При этом контроль должен быть неразрушающим. Продукция не должна терять свои потребительские свойства. При массовом производстве сплошной контроль экономически не оправдан Опыт показывает, что при изготовлении продукции сериями нет необходимости осуществлять сплошной контроль. Достаточно проконтролировать часть изделий и на основании результатов этого контроля по предварительно установленным правилам строить суждение о качестве всех изделий. Правила, по кото­рым строят суждение о качестве всей предъявленной к приемке продукции по данным выборочного контроля, называют планом контроля.

План контроля должен обеспечивать надежность такого вы­борочного контроля. Существует три плана приемочного конт­роля: одноступенчатый, многоступенчатый и непрерывный. При одноступенчатом плане решение о приемке продукции основы­вается на результатах проверки одной выборки, при многосту­пенчатом решение принимается на основании проверки более двух выборок. При многоступенчатом плане приемочного конт­роля количество выборок заранее ограничено. При непрерыв­ном плане решение принимается при определенных условиях после оценки каждого проверяемого изделия. Число подвергае­мых контролю изделий не ограничено. Планы одноступенча­того контроля проще и дешевле. Процедура их доступна конт­ролерам. Но они менее достоверны, чем многоступенчатые. При этом могут быть ошибки первого и второго рода: забракованы годные изделия или приняты бракованные. Вероятность этих ошибок оценивается риском изготовителя а и риском потреби­теля р. Установление этих характеристик контроля определяет требования к организации приемочного контроля и его эффек­тивности. Обычно величины а и В принимаются равными 0,1; 0,05; 0,01.

На рис. 157 показаны схемы процедуры приемочного, конт­роля по различным планам. Принцип одноступенчатого плана

контроля яcен из схемы. Осуществление многоступенчатого плана контроля заключается в следующем: из предъявленной партии объемом N изделий случайным образом отбираются n₁ изделий для сплошного контроля. Если число дефектных изде­лий в этой выборке d₁ не превышает приемочного числа С₂, то партия принимается. Если d₁ больше браковочного уровня С₂, партию бракуют на первой ступени контроля. Если d₁ попадает в интервал между С₁ и С₂, как С₁<d<.С₂, то берут вторую выборку объемом n₂, для которой также устанавливают норма­тивы С₃ и С₄, с которыми сравнивают результаты контроля.

При d₁ + d₂<С₄ партию принимают, при d₁ + d₂ ≥ С4 — бракуют. Если С₃<(d₁ + d ₂)<С₄ берут третью выборку, и т. д. Последо­вательный, непрерывный план контроля строится на основе ус­тановленных границ приема и браковки в зависимости от ко­личества контролируемых изделий. По одной оси диаграммы с?; откладывают число бракуемых, а по другой п — число прове­ренных изделий. Граничные линии Сi называют линией при­емки, а ri — браковки. Граничные линии должны быть лома­ными, отражающими целые числа изделий по осям d и п, но для удобства могут аппроксимироваться, как показано, парал­лельными прямыми. Последовательный план контроля позво­ляет сократить объем контролируемых изделий, но требует бо­лее сложного обоснования по установлению граничных линий Сi и ri. Если контроль осуществляют путем разрушения изде­лий, то план эффективен. Недостатком последовательного плана контроля является неопределенность объема контроля. Для устранения этого иногда устанавливают ограничение на объем выборки, используя усиленные планы последовательного конт­роля, которые ограничивают пр