Технологическое обеспечение взаимозаменяемости

 

Требования к влажности заготовок. В результате вторичной механической обработки получают готовые детали, которые должны отвечать всем требованиям нормативной документации. Для завершения технологического процесса производства изде­лий изготовленные детали должны быть взаимозаменяемыми и качественными. Это обеспечивается соответствующим контро­лем после завершения технологических операций окончательной обработки заготовок и подготовки к отделке. Древесины гигро­скопична и способна при изменении влажности воздуха изме­нять свои размеры. Для сохранения точности размеров изго­товленных деталей необходимо, чтобы возможное изменение влажности древесины на протяжении дальнейшего пребывания их в производственном помещении не оказывало существенного влияния на размеры, определяющие взаимозаменяемость дета­лей. Исследования показали, что в производственных условиях детали, влажность древесины в которых на 1—1,5 % выше или на 3—3,5 % ниже равновесной влажности древесины, соответ­ствующей условиям цеха, практически не изменяют свою влаж­ность при нормальной температуре.

Изменение влажности древесины для всех пород одинаково. Имеется характерная зона в пределах выше 1,5 % и ниже 3 % равновесной влажности, в которой влажность древесины прак­тически при хранении в условиях производства не изменяется. Это показывает, что для обеспечения стабильной влажности древесины на протяжении всего производственного цикла необ­ходимо изготавливать детали из древесины влажностью в пре­делах 6—10%. Установленный предел влажности иногда назы­вают эксплуатационной влажностью древесины. При эксплуата­ции изделий в отапливаемых помещениях влажность древесины в них изменяется в этих же пределах.

Если технологические приемы определяют необходимость из­менения влажности древесины в деталях свыше этих пределов (смачивание, нагрев и т. п.), то необходимо принять меры для

 

 

того, чтобы привести их влажность в установленные пределы первоначальной влажности. Учитывая это, устанавливают пре­делы оптимальной влажности древесины после сушки с учетом возможных изменений ее.

Массивная древесина для деталей изделий, эксплуатируе­мых в закрытых и отапливаемых помещениях, должна быть вы­сушена до 8±2 %, щиты — до 7±1 %; облицовочный шпон, фа­нера— до 6 ±1 %. Как видно, для обеспечения взаимозаменяе­мости готовых деталей при хранении их в производственных ус­ловиях необходимо сушить древесину до влажности ниже 10 %. Если эксплуатационная влажность древесины в изделиях отли­чается от установленных пределов 8±2%, то при изготов­лении таких изделий необходимо древесину сушить до соответ­ствующей влажности, а в производстве создать такие условия, которые сохранят эту влажность в установленных пределах. Для этого можно применять кондиционирование воздуха в про­изводственных помещениях или организовать хранение дета­лей в специальных камерах или контейнерах, которые не до­пускают изменения их влажности. Такое хранение целесооб­разно для технологических выдержек после склеивания и об­лицовывания для предотвращения коробления. Категории ка­чества сушки должны соответствовать установленной точности деталей: первая категория сушки для деталей 10—11-го квали-тетов, вторая—12—14-го; третья — 15-го; четвертая — все ос­тальные.

Верхний предел влажности устанавливается в соответствии с нормативно-технической документацией. Влажность заготовок должна быть на 1 % ниже этого предела. Допускаемый пере­пад влажности зависит от толщины материала и категории ка­чества сушки.

Толщина материала, мм... До 20 21—40 41—60 61—80

Перепад влажности по сечению, %:

I категории........................ 1,5 2,0 2,5 3,0

II и III категорий.......... 2,0 3,0 3,5 4,0

Пиломатериалы и заготовки после сушки не должны иметь внутренних напряжений. Внутренние напряжения устраняют тепловлагообработкой. После сушки материалы рекомендуется выдержать в остывочном помещении в плотных штабелях до охлаждения и выравнивания влажности.

Требования к точности оборудования. Точность размеров и формы изготавливаемых деталей в большой степени зависит от точности применяемого оборудования. Необходимая точ­ность взаимозаменяемых деталей из древесины и древесных материалов установлена комплексом стандартов ГОСТ 6449. 1—82, ГОСТ 6449.5—82. В общем случае условия взаимозаме­няемости можно обеспечить на оборудовании любой точности.

 

 

 

0,4. Для проверки станка на технологическую точность его на­страивают на применяемый размер и обрабатывают 100 дета­лей Но при использовании оборудования низкой точности будут появляться потери при отбраковке изготовленных деталей, ко­торые не соответствуют условиям взаимозаменяемости. Стои­мость годных деталей при этом окажется высокой. По этой причине применяемое оборудование низкой точности будет эко­номически невыгодным. Слишком высокая точность оборудова­ния также неоправдана, поскольку повысится стоимость его об­служивания и снизится производительность. Точность оборудо­вания, применяемого при изготовлении взаимозаменяемых де­талей, должна соответствовать установленной точности деталей.

Технологическая точность работы станка определяется по­лем рассеяния размеров при одной настройке. При этом опре­деляются суммарные погрешности контролируемых размеров детали. Техническое состояние станка оценивается его геомет­рической точностью: соответствием установочных поверхностей, базирующих заготовки и режущий инструмент, геометрически правильным формам; точностью взаимного расположения уста­новочных поверхностей относительно направлений основных пе­ремещений; соответствием фактических перемещений узлов станка расчетным. Кроме того, в оценке состояния станка имеет значение жесткость — сопротивляемость основных узлов дей­ствию возможных нагрузок при обработке заготовок. Геометри­ческую точность и жесткость станков проверяют технические службы. Технологическая точность определяется технологами. До последнего времени деревообрабатывающее оборудование по точности делилось на четыре класса: нормальной Н; сред­ней С; повышенной П и особой точности О. Такое деление ус­ловно, лишено количественных характеристик, позволяющих объективно оценивать и сравнивать оборудование по точности. Оценку точности оборудования целесообразно увязать с точ­ностью получаемых на нем размеров по квалитетам ГОСТ 6449. 1—82, сопоставляя поле рассеяния формируемых на оборудова­нии размеров с допусками квалитетов.

По величине поля рассеяния деревообрабатывающие станки можно подразделить на четыре класса точности соответственно допускам следующих квалитетов: (О) класс особой точности Ю—11; П — повышенной точности 12—14; С — средней 15—16; Н — низкой 17—18. В зависимости от класса точности уста­навливают и требования к точности системы размерной на­стройки. Поле рассеяния системы размерной настройки (по­грешности настройки) должно быть для первого класса не бо­лее 0,1 от поля рассеяния размеров, формируемых на этом обо­рудовании; для второго — 0,2; третьего — 0,3 и четвертого —. Полученные размеры измеряют с точностью до 0,01 мм микрометром.

 

 

Результатами многих исследований установлено, что дере­вообрабатывающее оборудование дает рассеяние погрешностей по нормальному закону распределения. Полученные размеры группируют и анализируют для выявления возможных ошибок при измерении. Для этого последовательно сравнивают вели­чины двух смежных размеров — максимальный и минимальный. Если разности между смежными размерами превышают опре­деленный для данной совокупности предел, то крайние значе­ния измерений погрешностей являются ошибками, их необхо­димо исключить. По оставшимся измерениям вычисляют сред­нее значение n

X = ∑ Xi/n

l

и среднеквадратическое отклонение размера

_

S =√ [∑ (X_i − X)²]/ n,

 

где Хг — текущее значение измеренного размера; п — число из­меренных деталей.

По формуле «и = 65 находят поле рассеяния размеров, кото­рое характеризует технологическую точность станка. Для оценки технологической точности станка в соответствии с уста­новленными по ГОСТ 6449. 1 — 82 квалитетами_ полученное поле рассеяния сравнивают с допусками размера X по соответству­ющим квалитетам. Технологическая точность станка соответ­ствует тому квалитету, допуск которого для размера X равен или немного больше величины 6S.

Технологическая точность станка характеризует его состоя­ние и возможности. Для различных размеров она может соот­ветствовать различным квалитетам. При выборе оборудования для выполнения механической обработки с установленной точ­ностью исполнения размеров необходимо учитывать соотноше­ние требуемой точности и технологической точности станка. Это соотношение выражается коэффициентом использования до­пуска. Коэффициент использования допуска определяется по формуле

 

K = lT/S, (133)

где 1Т — допуск на размер детали; S — среднеквадратическое отклонение рассеяния размеров станком.

Коэффициент использования допуска в деревообработке для станков общего назначения обычно устанавливается 4 — 9, чаще всего практически K=6. Исходя из этих соотношений, оцени­вают технологическую точность станков по квалитетам.

Теоретические основы настройки размероформирующих комплексов. Соответствие размеров, полученных при обработке

 

заготовок на станке, заданным параметрам определяется точ­ностью настройки станка. Технологическая точность станка характеризует его потенциальные возможности выполнить ра­боту по определенному квалитету. Точность настройки станка реализует практически эти возможности. Недостаточная точ­ность настройки станка даже при его высокой технологической точности может привести к несоответствию действительных раз­меров деталей заданным. Погрешность настройки является си­стематической погрешностью. При настройке необходимо до­биваться, чтобы центр группирования размеров, получаемых при обработке, численно совпадал с номинальным настроечным размером, соответствующим середине поля допуска. Такое сов­падение практически может быть только случайным. Обычно действительный средний размер партии обработанных деталей или заготовок отличается от номинального настроечного на ве­личину погрешности настройки. При каждой настройке погреш­ность может быть различной.

Таким образом, при настройке станка на заданный размер многократно будет возникать рассеяние погрешностей на­стройки. Чаще всего это рассеяние подчиняется закону нор­мального распределения Гаусса. Точность настройки оценива­ется показателем уровня настройки, или относительной точ­ностью"^ настройки, определяемой отношением предельной погрешности настройки к среднеквадратическому отклонению рассеяния размеров на станке:

T=3Sн/Sc,

где S_Н — среднеквадратическое отклонение рассеяния погреш­ностей настройки; S_С — среднеквадратическое отклонение рас­сеяния станка.

Уровень настройки характеризует качественно применяемый метод настройки. Принято, что настройка является отличной, если уровень настройки t<1; хорошей при t — 2; удовлетвори­тельной при t = 3. Точность настройки должна быть такой, чтобы все обрабатываемые при этой настройке заготовки соответст­вовали предписанным требованиям по точности контролируе­мого параметра. Их отклонения должны находиться в пределах допуска. Это условие удовлетворяется в том случае, если име­ется соотношение

 

 

(Х₀-еs)>(Хi + 3S_с)>(Хi-3S_с)>(Х₀-еi), (134)

 

 

где Х₀ — номинальный размер детали; еs, еi — верхнее и ниж­нее предельные отклонения; Хi — средний размер контрольной выборки; S_С — среднеквадратическое отклонение рассеяния раз­меров, характеризующее технологическую точность станка.

Технологические операции механической обработки характе­ризуются показателями точности и стабильности. Точность и

 

 

стабильность технологических операций следует оценивать по тем параметрам, которые оказывают влияние на качество изде­лий и нормальное протекание технологического процесса. Точ­ность механической обработки оценивается показателем уровня настройки, выраженным отношением абсолютной погрешности настройки к установленному допуску. Показатель уровня на­стройки определяется в первой мгновенной контрольной вы­борке сразу после настройки станка. Важной характеристикой хода технологического процесса при данной настройке явля­ется показатель смещения центра рассеяния контролируемого параметра. Показатель смещения центра рассеяния /С_ц рассчи­тывается по формуле

Kц = (Х_n−Х_l)/ΙT, (135)

где Х\ и Х_п — средние значения контролируемого параметра в контрольных выборках в начале настройки и конце работы; 1Т — допуск на контролируемый параметр.

Стабильность хода технологической операции оценивается показателем межнастроечной стабильности

Kм.с = S₁/S_/7, (136)

где S₁ и Sn — среднеквадратические отклонения в первой и по­следней выборках одной настройки.

Значения среднеквадратических отклонений удобнее опре­делять по размаху контролируемого параметра в каждой пробе, пользуясь формулой

S₁ = (Х_1max −X_i min) (137)

где 5,- — среднеквадратическое отклонение в 1-й пробе; Х,-_тах— и.У/т1п — соответственно максимальное и минимальное значе­ния параметра в 1-й пробе; и — коэффициент, определяемый по таблице в зависимости от объема выборки по ГОСТ 16467—70. Устойчивость контролируемого параметра в ходе технологи­ческой операции оценивается показателями рассеяния и ста­бильности. Показатель рассеяния характеризует степень соот­ветствия поля рассеяния полю допуска. Его определяют по формуле

Кр = о/1Т, (138)

где со— поле рассеяния; 1Т — допуск на контролируемый па­раметр.

В деревообработке при нормальном ходе технологической операции обычно коэффициент рассеяния составляет от 0,6 до 1. Если Д"_Р>1, необходимо повысить точность, если /(_р<0,6, точность чрезмерно высокая. Показатель стабильности техно­логической операции /С_с характеризует изменение показателей рассечения с течением времени. Его определяют как отношение 408

 

 

 

 

показателей рассеяния, вычисленных по выборкам, взятым в разное время. Предельные значения показателей точности и стабильности устанавливают в зависимости от конкретных ус­ловий производства. Поскольку приведенные характеристики точности технологических операций являются величинами веро­ятностными, необходимо оценивать их достоверность. Досто­верность может оцениваться указанием доверительного интервала, определяемого расчетом, в зависимости от принятой доверительной вероятности, объема выборки и среднеквадрати-ческого отклонения в выборке. Достоверность приведенных выше характеристик технологической операции можно также проверить методом сравнения средних дисперсий. Эти показа­тели статистические, их следует анализировать на основе физи­ческой сущности технологической операции.

Механизация и автоматизация процесса настройки линии сокращает затраты времени и повышает ее точность. Системы настройки линий различают на механизированные, дистанци­онные и автоматизированные (программные). В механизиро­ванной системе настройки рабочий орган перемещается меха­низмом, управляемым оператором, визуально контролирующим его положение по измерительному устройству. Такая система не обеспечивает высокой точности. Для устранения этого механизированные системы снабжаются дополнительными отсчетными устройствами и ручной поднастройкой. В дистанци­онных системах используются телеметрические отсчетные уст­ройства, использующие датчики импульсов, сельсины, поворот­ные трансформаторы, потенциометры и т. п. Сигналы с датчи­ков передаются на сигнальный цифровой прибор, с которого оператор считывает координаты настраиваемого объекта.

Дистанционная система эффективна при настройке много­позиционных станков с использованием одного сигнального при­бора. Точность зависит от скорости перемещения рабочего ор­гана и точности отсчетного устройства. Системы автоматиче­ской настройки могут быть с ограниченным числом программ или универсальные. Системы с ограниченным числом программ имеют ряд конечных выключателей, установленных в соответ­ствующих местах фиксации рабочего органа. Их положение кор­ректируется по размерам пробных деталей. Для повышения точности настройки с помощью конечных выключателей исполь­зуют принцип моделирования путем увеличения скорости или хода элемента, воздействующего на конечный выключатель, что сокращает зону нелинейности срабатывания системы на­стройки.

В универсальных системах автоматической программной на­стройки используют блоки регистрации совпадения сигналов от датчика и программы. Механизм настройки срабатывает только при совпадении сигналов. Точность работы обеспечива-

 

 

 

 

Рис. 141. Принципиальные схемы систем настройки размероформирующих

комплексов

ется корректировкой программы при первой настройке путем коррекции положения рабочего органа. В этих системах ис­пользуются счетно-импульсный или кодовый принципы связи. При счетно-импульсном принципе каждый импульс датчика преобразуется в одиночное перемещение рабочего органа 0,1 или 0,01 мм. При совпадении числа импульсов от датчика с чи­слом импульсов программы происходит останов рабочего ор­гана. В кодовых системах каждому программируемому поло­жению рабочего органа соответствует определенная комбина­ция сигналов в двоичном коде. При совпадении комбинации сигналов программы датчиков происходит останов рабочего органа. На рис. 141 показаны принципиальные схемы настройки размероформирующих комплексов.

На схемах показаны и обозначены следующие системы на­стройки: механическая — а; дистанционная — б; автоматизиро­ванная— в; г и д — структура систем числового программного управления. На схемах а, б и в обозначено: 1 — базовая по­верхность станка; 2 — обрабатываемая деталь; 3 — инстру

 

4 — суппорт; 5 — ходовой винт; 6 — редуктор; 7 — лимб ручной поднастройки; 8 — привод; 9 — пульт управления; 10 — опера­тор; 11 —линейка; 12 — индекс; 13 — шкала; 14 — винт коррек­ции; 15 — пульт; 16 — вторичный прибор; 17 — датчик; 18 — блок управления; 19 — блок программы; 20 — блок совпадения. На схемах г и д показана структура числового программного управления с разомкнутым и замкнутым контуром: / — прог­раммоноситель; 2 — устройство программного управления; 3 — исполнительное устройство; 4 — управляемый элемент станка с ЧПУ; 5 — исполнительный элемент станка; б — контрольно-измерительная система; С — сигнал программоносителя; К — команда; Я — выходной сигнал приводного элемента; Р — сиг­нал реакции по результатам измерения контролируемого па­раметра.

Средства и методы контроля точности деталей. Детали, по­лученные после вторичной обработки, должны отвечать требо­ваниям взаимозаменяемости. Размерная взаимозаменяемость обеспечивается измерительным контролем фактических разме­ров и формы деталей. Контроль измерением представляет собой единство средств и методов измерения. Применяемые при конт­роле средства измерения по принципу использования их можно разбить на четыре вида: меры, эталоны, калибры и универсаль­ные измерительные средства. Меры — тела, вещества и устрой­ства, предназначенные для конкретного воспроизведения еди­ницы измерения. Эталоны — образцовые меры, или приборы, служащие для воспроизведения единиц измерения с наивыс­шей точностью. Калибры — бесшкальные измерительные инст­рументы, предназначенные для установления наличия отклоне­ний формы и размеров в определенных пределах. Универсаль­ные измерительные средства — инструменты и приборы, кото­рые дают возможность определять значение контролируемой ве­личины.

Средства измерения различаются в каждом виде по назна­чению, типам и конструкциям. При выборе измерительных средств необходимо учитывать конкретные условия их приме­нения и возможность получить действительные размеры в уста­новленных для них пределах, обеспечить расширение производ­ственных допусков за счет сокращения, погрешностей измере­ния, снизить затраты на средства и контроль.

Методы измерения точности различают по характеру осу­ществления. Абсолютный метод измерения показывает значе­ние всей измеряемой величины в ее физическом представлении. При относительном методе измерения определяют отклонение измеряемой величины от эталона.

Прямой метод измерения непосредственно оценивает зна­чение искомой величины или отклонения от нее. Косвенный ме­тод выявляет только определенные значения искомой величины

 

или отклонения от нее по результатам измерения другой вели­чины, которая связана с контролируемой определенной зависи­мостью. Комплексный метод измерения определяет суммарную погрешность размеров при помощи калибров.

При дифференциальном методе измерения определяют зна­чения каждого контролируемого элемента независимо от дру­гих. При этом проверяют соответствие установленных норм, со­поставляя и анализируя полученные данные всех измерений. Контактный метод измерения — это непосредственное соприкос­новение мерительных поверхностей прибора с объектом конт­роля, бесконтактный — без соприкосновения. В производстве изделий из древесины для контроля точности деталей исполь­зуют универсальные измерительные приборы и калибры. Из универсальных измерительных приборов широко применяют штриховые линейки, складные метры, штангенциркули, микро­метры и угломеры. В качестве эталона угловой меры — уголь­ник. Время, затрачиваемое на измерение детали, установлено от 16 до 40 с на стадии первичной обработки и от 16 до 96 с — на стадии окончательной обработки заготовок. Наиболее тру­доемкими являются измерения размеров щитовых деталей, диа­метров отверстий и контроль межцентровых расстояний.

Более простым и производительным является контроль с по­мощью калибров. Калибры различают по принципу их примене­ния на предельные и нормальные. С помощью предельных ка­либров пригодность детали определяется однозначно по предельным отклонениям. Нормальные калибры (шаблоны) ис­пользуют для контроля сложных форм деталей путем сопостав­ления формы калибра с формой детали. В зависимости от конт­ролируемого размера калибры различают трех типов: пробки, скобы, уступомеры. Калибр-пробки предназначены для конт­роля размеров отверстий; калибр-скобы предназначены для контроля внешних размеров; калибр-уступомеры — для конт­роля выступов и глубин пазов. По назначению использования калибры различают рабочие и контрольные. Рабочие калибры используют при контроле размеров деталей. Контрольные — для контроля рабочих калибров, их иногда называют контрка­либрами, так как они должны иметь форму, противоположную форме рабочего калибра. Контрольные калибры обычно ис­пользуют для контроля калибр-скоб. В производстве изделий контроль калибр-пробок осуществляют с помощью универсаль­ных измерительных средств. По конструкции предельные ка­либры подразделяют на однопредельные и двухпредельные, односторонние и двусторонние, регулируемые и нерегулируе­мые, стационарные и переносные, комплексные и элементные, цельные и составные. Однопредельные калибры изготавливают на номинальный размер; это обыкновенные калибры или шаб­лоны. Двухпредельные калибры имеют два измерительных раз-

 

мера, соответствующих предельным отклонениям. С их по­мощью устанавливают соответствие контролируемого размера установленным пределам.

Регулируемые калибры используют для контроля различ­ных размеров, которые устанавливают путем регулирования калибра, перемещая при этом измерительные поверхности. Та­кие калибры иногда называют универсальными. Стационар­ными называют калибры, закрепляемые на неподвижных уст­ройствах (столах, плитах и т. п.).

Комплексными называют такие калибры, которые предназ­начены для контроля нескольких размеров и их расположения. Односторонние предельные калибры имеют оба контролируе­мых предельных размера с одной стороны. Таким калибром контролируют размер за один промер. Комплексные и односто­ронние предельные калибры обеспечивают высокую производи­тельность контроля. Для контроля точности деталей в произ­водстве изделий широко используют предельные калибры. При пользовании предельными калибрами необходимо соблюдать определенные правила, обеспечивающие единство условий конт­роля: до начала контроля необходимо выравнить температуры калибра и детали; сопряжение калибра с контролируемой де­талью должно происходить под действием собственного веса калибра. Массу калибра определяют в зависимости от требуе­мого усилия для сопряжения. Калибры, масса которых выше расчетной, подвешивают на блоках с противовесом.

Для контроля в массовом производстве изделий необходимо иметь три комплекта предельных калибров, предназначенных для рабочего, контролера и лаборатории. Все калибры должны иметь маркировку и паспорт. Условия, при которых хранят ка­либры, должны предохранять их от повреждения.

Все калибры, находящиеся в эксплуатации, должны перио­дически проверяться в лаборатории по графику не реже 1 раза в месяц. Калибры выдают под расписку. Ремонт, регулирова­ние калибров рабочими, пользующимися этими калибрами, за­прещены. Размеры предельных калибров рассчитывают в зави­симости от предельных размеров контролируемой детали с уче­том допуска на изготовление калибра и его износа в процессе эксплуатации.

На рис. 142 приведены основные виды предельных рабочих калибров и расположение полей допусков их исполнительных размеров относительно предельных отклонений контролируе­мого размера. На схеме обозначены: Апах и О_тщ — предельные значения контролируемого размера; Т — его допуск; Д,_Р, А«— номинальные размеры проходной и непроходной сторон рабо­чего калибра; Н — допуск на изготовление калибра; а—вели­чина компенсации возможной погрешности контроля непроход­ной стороной калибра; 2 — отклонение середины поля допуска

 

 

пробка

 

Н Е_max = D_max +eS₂

Н Е_min = D_max +ei₂

 

Для изношенных проходных сторон соответственно:

для скобы

П Р_изн = D_min + w;

П Р_изн = D_max + ω. (141)

 

 

В этих формулах обозначено: D_max и D_min— предельные зна­чения контролируемых размеров; ES_l, ES₂, eS₁ eS₁— верхние отклонения проходных и непроходных сторон калибров; Е1₁ Е1₂, еi еi₂ — нижние, ш и ш — допуски износа проходных сто­рон скобы и пробки.

Применение предельных калибров при контроле размеров изготавливаемых деталей имеет недостаток: предельные кали­бры устанавливают факт годности или негодности детали. При этом не фиксируется контролируемый параметр, который мо­жет отражать динамику изменения качества и давать представ­ление о процессе его формирования. В условиях управления качеством продукции контроль с помощью предельных калибров становится неэффективным. Контроль с помощью предель­ных калибров заменяется автоматическими системами контроля или статистическим регулированием технологического процесса. При этом используют станки с программным управлением. Име­ются устройства с адаптивным управлением, при котором про­исходит постоянный анализ текущей информации об измене­ниях контролируемых параметров и причин, вызывающих их изменения. Результаты этого анализа формируются в виде по­правок в программу настройки, которые вносятся в нее перио­дически, не допуская выхода контролируемых параметров за установленные пределы. Такие устройства в производстве изде­лий из древесины пока не имеют широкого применения. Такой же эффект может быть достигнут путем статистических мето­дов регулирования технологических процессов с применением контрольных карт.

Глава 10

СБОРКА

⇐ Предыдущая33343536373839404142Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: