 |
4.5 Литьё по выплавляемым моделям
|
|
|
|
4. 5 Литьё по выплавляемым моделям
Сущность процесса заключается в заполнении расплавом неразъёмной керамической оболочковой формы, получаемой из жидких формовочных смесей, по точной, также неразъёмной разовой модели изготовленной из пластичных материалов (воск и парафин).
Последовательность изготовления оболочковых форм показана на рисунке 11. 5. Модель детали типа тела вращения (рис. а) получают путём запрессовки модельного состава через отверстие в многогнездных пресс-формах из стали или алюминиевых сплавов (рис б, ). На рисунке ( в ) показан блок, состоящий из четырёх моделей 1.
В специальной пресс-форме отливают модель литниковой системы, к которой крепят модели отливки. Так образуется модельный блок 2 на который методом окунания наносится несколько слоёв (3…10) суспензии 3 (рис. г ) с последующей обсыпкой каждого слоя суспензии сухим песком. После сушки формы на воздухе или в парах аммиака, модель из оболочки удаляется (рис. е ), путём выплавления горячей водой или паром. Многослойную тонкостенную оболочку помещают в контейнер (рис. ж) и для упрочнения засыпают огнеупорным кварцевым песком или боем использованных оболочковых форм 5. Затем контейнер устанавливают в печь для прокаливания формы при 8000С, а после извлечения контейнера из печи в оболочковую форму заливают расплав (рис ж ). После затвердевания и охлаждения отливок форму выбивают, отливки очищают от остатков керамической оболочковой формы и отрезают от них литники.
В настоящее время литьё по выплавляемым моделям является хорошо отработанным высокомеханизированным и автоматизированным процессом. Этот вид литья позволяет получать сложные по конфигурации и тонкостенные (до 0, 3мм) отливки массой от нескольких граммов до десятков килограммов практически из любых металлов и сплавов. Точность отливок может достигать 9…10-го квалитетов, а шероховатость поверхности Rа = 25-1, 25мкм.
|
|
|
Недостатком литья в по выплавляемым моделям является значительная трудоёмкость и сложность процесса, поэтому экономически выгодно использовать этот вид литья в крупносерийном и массовом производствах.
Тема 1. 2 ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ ДАВЛЕНИЕМ
1. Классификация методов обработки материалов давлением
При обработке материалов давлением изделия получают методом пластического деформирования исходной заготовки без снятия стружки.
Этот процесс отличается высокой экономичностью и высокой производительностью. Все процессы обработки материалов давлением основаны на использовании пластичности металла, под которой понимают способность металла деформироваться без разрушения под воздействием внешних сил и
сохранять полученную форму после прекращения действия сил.
К обработке материалов давлением относят:
- прокатку
- волочение
- прессование
- ковку
- штамповку и некоторые специальные виды обработок, такие как отделочные упрочняющие.
2. Прокатное производство- сущность процесса
Прокатка – это наиболее распространённый вид обработки материалов давлением. Более 80% выплавляемой стали, обрабатываются в прокатных цехах.
Производство проката разделяют на две основные стадии:
1. получение полупродукта – блюмов, слябов и заготовок из слитка
2. получение готовых изделий из полупродуктов или непрерывно-литого слитка.
Блюм – это квадратная заготовка;
Сляб – это прямоугольная заготовка:
Прокатка осуществляется с помощью комплекса машин и агрегатов, предназначенных для пластического деформирования металла в валках и дальнейшей его отделки (правки, резки), называемого прокатным станом.
|
|
|
Существует 3 способа прокатки:
- продольная
- поперечная и
- винтовая.
При продольной прокатке заготовка под действием сил трения втягивается в зазор между валками. Валки вращаются в разные стороны, а заготовка перемещается перпендикулярно осям валков. 90% всего проката производят продольной прокаткой, в том числе весь листовой и профильный прокат.
При поперечной и винтовой прокаткезаготовка деформируется валками, вращающимися в одну сторону, приводя во вращение заготовку 2.
Рис. 1 Схемы прокатки
а) – продольная прокатка б) – поперечная прокатка; в) – винтовая прокатка
1 – валки, 2 – заготовка, 3 – прошивень на неподвижной оправке.
При винтовой прокатке валки 1 расположены под углом и, вращаясь в одну сторону, придают заготовке 2 одновременно вращательное и поступательное движения, вследствие чего заготовка втягивается в зазор между валками.
В промышленности поперечную прокатку используют в основном для получения специальных профилей.
Винтовую прокатку применяют для получения пустотелых трубчатых заготовок из различных металлов.
Форму поперечного сечения проката называют профилем, который может быть по длине изделия либо постоянным, либо переменным (периодическим).
Совокупность различных профилей и их размеров называют сортаментом. Сортамент проката делится на следующие основные группы: сортовой прокат, листовой прокат, трубы и профили специального сечения.
Сортовой прокат подразделяется на две группы: 1. простой геометрической формы – круг, квадрат, полоса, шестигранник, треугольник; 2. фасонной геометрической формы- уголок, тавр, двутавр, швеллер, рельс.
Рис. 2 Профили сортового проката
Листовой прокат делится на лист, рулон, полосу и ленту.
Листовую сталь подразделяют на две основные группы: толстолистовой прокат- толщиной от 4-160мм при ширине В= 600 – 5000мм;
тонколистовой прокат толщиной от 0, 2 – 3, 9 мм;
Трубы, получаемые, прокаткой делят на две группы: сварные и бесшовные.
Колёса, шары, периодические профили и др. относятся к специальным видам проката.
|
|
|
