 |
Расчет припусков на механическую обработку
|
|
|
|
При выполнении проекта расчет припусков на механическую обработку производится расчетно-аналитическим методом и по таблицам.
Рассчитаем припуск и промежуточные размеры для обработки отверстия диаметром 11Н12 мм.
В ходе расчетов получаемые данные заносим в таблицу 2.2.
Таблица 2.2.
| Тех. Переходы обработки пов-ти Æ10Н7 + 0,015 | Элементы припуска, мкм | Расчетный Припуск | Расчетный размер | Допуск | Пред Размер, мм | Пред. Знач. Припусков, мкм | |||||
| Rz | T | R | E | D min | D max | 2Z min | 2Z max | ||||
| Заготовка | 150 | 150 | 151 | ---- | ---- | 9,013 | 320 | 9,693 | 10,013 | ---- | ---- |
| Черновое сверление | 50 | 50 | 7,5 | 220 | 2· 320 | 9,653 | 160 | 9,493 | 10,653 | 640 | 800 |
Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку р – ра 80 - 0,17 мм.
Технологический маршрут обработки р – ра 80 ± 0,17 мм. Rz=80 состоит из чернового фрезерования.
Данные расчета припусков на обработку поверхности 80 - 0,17 мм. R z = 80 занесены в таблицу 2.3.
Таблица 2.3.
| Тех. Переходы обработки пов-ти 80 ±0.17 мм. R z=80 | Элементы припуска, мкм | Расчетный Припуск | Расчетный размер | Допуск | Пред Размер, мм | Пред. Знач. Припусков, мкм | ||||
| Rz | T | R | L min | L max | 2Z min | 2Z max | ||||
| Заготовка | 150 | 150 | 32 | ---- | 80,36 | 320 | 80,36 | 80,68 | ---- | ---- |
| Черновое фрезерование | 50 | 50 | 1.6 | 2· 181,6 | 80 | 160 | 80 | 80,16 | 360 | 720 |
Расчет нормирования операций
Тш-к =∑Тмаш+Твсп+Тобсл+Тотд+Тп. З/n
Где ∑Тмаш - сумма основного или машинного времени по переходам;
Где L – длина перемещения инструмента;
N, s – элементы режима резания (выбираются по таблицам или определяются по эмпирическим формулам теории резания);
I – число проходов инструмента.
Твсп. - вспомогательное время, определяется в условиях серийного производства по 3-м типовым комплексам: время на установку и снятие детали; время, связанное с переходами (подвод инструмента вкл. Выкл. Подачи станка.) Время на контрольные замеры.
|
|
|
Тобсл - время обслуживания рабочего места, затрачивается исполнителем на поддержание средств технологического оснащения в работоспособном состоянии и уход за ними и рабочим местом
Тобсл. Определяется в % от оперативного, Тобсл.=4.%То
Тотд. - время отдыха и перерывов в работе определяется в % от оперативного Тобсл.=8.%То
Тп.з.- подготовительно-заключительное время, затрачивается на подготовку исполнителя и средств технологического оснащения к выполнению технологической операции, Тп.з. Устанавливается на партию деталей, оно включает себя:
-получение материалов инструментов приспособлений;
-технологической документации и наряда на работу;
-установку инструментов, приспособлений, наладку оборудования на соответствующие режимы работы;
-снятие приспособлений и инструментов после окончания работы;
-сдачу готовой продукции, остатков материала, приспособлений, инструмента, технологической документации и наряда на работу.
Расчет нормы штучного времени для многоцелевой операции
Многоцелевая. Ст. Сверлильно – фрезерно – расточной 2204ВМФ4
Тмаш = 6.801
Твсп=Т1+Т2+Т3+Т4
Время на установку и снятие детали Т1=0,2мин;
Включить и выключить станок кнопкой Т2=0,01мин;
Время на приемы управления станком (время, связанное с переходами) для одного инструмента Т3=0,06×20=1,2мин;
Время на контрольные измерения Т4=0,12мин;
Тогда Твсп=0,2+0,01+1,2+0,12=1,62мин;
Время на операцию Топ=То+Твсп=6.801+1,62=8.421мин.
Тобсл=8.421×0,04=0,34мин;
Тотд=8.421×0,08=0,68мин;
Тп.з.=70мин;
Тшт-к=8.421+0.34+0.68+70/230=9.75ми
Сверлильная. Ст. Радиально – сверлильный 2Н55
Тмаш = 0,013
Твсп=Т1+Т2+Т3+Т4
Время на установку и снятие детали Т1=0,2мин;
Включить и выключить станок кнопкой Т2=0,01мин;
|
|
|
Время на приемы управления станком (время, связанное с переходами) для одного инструмента Т3=0,06мин;
Время на контрольные измерения Т4=0,12мин;
Тогда Твсп=0,2+0,01+0,06+0,12=0,39мин;
Время на операцию Топ=То+Твсп=0,013+0,39=0,403мин.
Тобсл=0,403×0,04=0,016мин;
Тотд=0,511×0,08=0,032мин;
Тп.з.=30мин;
Тшт-к=0,403+0,016+0,032+30/230=0,46мин.
2.6. Расчет и выбор оптимальных режимов резания
Расчет режимов резания одновременно ведется с заполнением операционных или маршрутных карт технологического процесса. Совмещение этих работ исключает необходимость дублирования одних и тех же сведений в различных документах, т.к. В операционных картах должны быть записаны данные по оборудованию, способу обработки, характеристики обрабатываемой детали и другие, которые используются для расчетов режимов резания и не должны вторично записываться как исходные данные для выполнения расчета.
Элементом, в значительной мере поясняющим ряд исходных данных для расчета режимов резания, является операционный эскиз.
|
|
|
