 |
Контроль сварочных работ и сварных соединений
|
|
|
|
Входной и операционный контроль
6.1.1 В процессе выполнения сварочных работ осуществляется входной и операционный контроль. Входной контроль выполняется в соответствии с пп. 3.2.1, 3.3.11, 3.3.13.
6.1.2 Операционный контроль включает:
1) контроль сборочно-сварочного оборудования, аппаратуры и приспособлений;
2) контроль подготовки и сборки труб под сварку;
3) контроль процессов сварки.
6.1.3 Результаты операционного контроля фиксируются в журналах контроля.
6.1.4 При контроле сборочно-сварочного оборудования, аппаратуры и приспособлений следует проверять:
1) исправность и комплектность сборочно-сварочного оборудования и приспособлений,
а также соответствие их геометрических и технологических параметров предстоящим операциям по сборке и сварке трубопроводов;
2) отсутствие повреждения (недопустимого износа) токоподводящих кабелей;
3) наличие проверенных амперметров и балластных реостатов на постах для ручной аргонодуговой сварки (допускается применение переносных амперметров для периодического контроля величины сварочного тока);
4) соответствие типа (марки) сварочного оборудования требованиям нормативной документации;
5) состояние горелок, баллонов с защитным газом.
6.1.5 При контроле подготовки и сборки деталей под сварку проверяется соблюдение требований проектной документации.
6.1.6 При подготовке деталей под сварку контролируют:
1) наличие маркировки, подтверждающей соответствие детали требованиям чертежа;
2) качество и чистоту подлежащих сварке кромок (поверхностей), а также прилегающих
к ним участков основного металла;
|
|
|
3) форму и размеры кромок;
4) форму и размеры расточки или раздачи труб.
6.1.7 При сборке деталей под сварку контролируют:
1) марки и сортамент сварочных материалов, предназначенных для выполнения прихваток;
82
Проект Р НОСТРОЙ 12-2014
2) допуск сварщиков к выполнению прихваток;
3) правильность сборки и крепления деталей в сборочных приспособлениях;
4) чистоту кромок и прилегающих к ним поверхностей;
5) качество, размеры и расположение прихваток;
6) величину зазора в соединениях;
7) величину смещения кромок, перелом осей соединяемых труб;
8) размеры собранного под сварку узла;
6.1.10. Перед началом сварки контролируют:
1) соответствие квалификации сварщика выполняемым работам (по удостоверениям);
2) чистоту кромок и поверхностей, подготовленных под сварку;
3) марку и сортамент применяемых сварочных материалов;
4) наличие документов, подтверждающих положительные результаты входного контроля сварочных материалов;
5) чистоту поверхности присадочных материалов.
6.1.8 В процессе сварки контролируют:
1) режимы сварки и последовательность выполнения операций (по сварке, зачистке,
контролю);
2) очередность выполнения сварных швов;
3) температуру окружающей среды;
4) очередность наложения валиков и слоев.
6.1.9 После окончания сварки контролируют наличие и правильность маркировки (клеймения) выполненных сварных швов.
Контроль сварных соединений
6.2.1 Требования к контролю сварных соединений и нормам их оценки принимают по Руководству по безопасности «Рекомендации по устройству и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов», СА 03-005-07 [1], СТО 00220368-013-2009 [3], СТО 38.17.003-2009 [2].
6.2.2 По результатам визуального и измерительного контроля сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:
|
|
|
а) форма и размеры шва должны соответствовать ГОСТ 16037;
б) поверхность шва должна быть мелкочешуйчатой; ноздреватость, свищи, скопления пор, прожоги, незаплавленные кратеры, наплывы в местах перехода сварного шва к основному металлу не допускаются;
83
Проект Р НОСТРОЙ 12-2014
в) переход от наплавленного металла к основному должен быть плавным. Подрезы в местах перехода от шва к основному металлу допускаются по глубине не более 10% толщины стенки трубы, но не более 0,5 мм. При этом общая протяженность подреза на одном сварном соединении не должна превышать 30% длины шва. В сварных соединениях трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже минус 70оС, подрезы не допускаются;
г) трещины в шве, в зоне термического влияния и в основном металле не допускаются;
д) отклонения от прямолинейности сваренных встык труб не должны превышать установленных величин.
6.2.3 Дефекты сварных соединений, указанные в п. 6.2.2 б, в, подлежат устранению, сварные соединения с дефектами, указанными в п. 6.2.2 г, д, считаются негодными.
6.2.4 Неразрушающему контролю подвергают наихудшие по результатам визуального и измерительного контроля сварные швы по всему периметру трубы. Число контролируемых сварных швов определяется проектной документацией на объект, но во всех случаях объем контроля сварных соединений радиографическим методом принимается в % от общего числа сваренных каждым сварщиком соединений не ниже приведенного в приложении 15 к Руководству по безопасности «Рекомендации по устройству и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов».
6.2.5 Контроль сварных соединений радиографическим методом производится после устранения дефектов, выявленных визуальным и измерительным контролем.
6.2.6 При выявлении методами неразрушающего контроля дефектных сварных соединений контролю подвергается удвоенное от первоначального объема количество сварных соединений на данном участке трубопровода, выполненных одним сварщиком.
Если при дополнительном контроле хотя бы одно сварное соединений будет признано негодным, контролю следует подвергать 100% сварных соединений, выполненных на участке трубопровода данным сварщиком.
|
|
|
6.2.7 Механические свойства стыковых сварных соединений должны подтверждаться результатами механических испытаний контрольных сварных соединений в соответствии с требованиями ГОСТ 6996. Контрольные сварные соединения свариваются на партию однотипных сварных соединений. В партию включаются сваренные в срок не более трех месяцев не более 100 однотипных стыковых соединений с номинальным диаметром до 150 мм (однотипными по номинальному диаметру являются соединения: с номинальным диаметром до 40 мм, с номинальным диаметром от 50 мм до 150 мм).
84
Проект Р НОСТРОЙ 12-2014
6.2.8 Испытание на статическое растяжение стыковых соединений труб с условным проходом до 50 мм может быть заменено испытанием на растяжение целых стыков со снятой выпуклостью шва.
6.2.9 Испытание на статический изгиб сварных соединений труб с условным проходом до 50 мм может быть заменено испытанием целых стыков на сплющивание.
6.2.10 Для аустенитных сварочных материалов, предназначенных для сварки соединений, работающих при температуре свыше 350°С, необходимо проводить контроль ферритной фазы в соответствии с требованиями ГОСТ 2246. При температуре эксплуатации соединений свыше 350°С до 450°С содержание ферритной фазы в наплавленном металле должно быть не более 8%, при температуре свыше 450°С не более 6%.
6.2.11 Электросварные трубы, контактирующие со средой, вызывающей коррозионное растрескивание металла, независимо от давления и толщины стенки должны быть в термообработанном состоянии, а их сварные швы равнопрочны основному металлу и подвергнуты 100% контролю физическими методами.
6.2.12 Сварные соединения трубопроводов с номинальным давлением (PN) до 10 МПа подвергаются стилоскопированию на наличие основных легирующих элементов в следующих случаях:
- выборочно, но не менее двух соединений, выполненных одним сварщиком из одной партии сварочных материалов;
- если вызывает сомнение соответствие использованных сварочных материалов назначенным.
6.2.13 Качество сварных соединений по результатам испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии считается удовлетворительным, если результаты испытаний соответствуют требованиям ГОСТ 6032.
|
|
|
