 |
Таблица 3 Техническая характеристика щековых дробилок
|
|
|
|
Таблица 3 Техническая характеристика щековых дробилок
| Характеристика | Ед. изм. | Значение | |
| ЩДП-15× 21 | ЩКД-9А | ||
| Количество | шт. | ||
| Место установки | É очередь | É É очередь | |
| Тип | Щековая с простым движением щеки | Щековая с простым движением щеки | |
| Завод изготовитель | Волгоцеммаш | Волгоцеммаш | |
| Производительность паспортная | м3/ч | ||
| Производительность проектная | т/ч | ||
| Мощность электродвигателя привода | кВт | ||
| Ширина приемного отверстия | мм | 1500 ± 75 | 1500 ± 75 |
| Длина приемного отверстия | мм | 2100 ± 90 | 2100 ± 90 |
| Максимальный размер кусков исходного материала | мм | ||
| Нормальное напряжение при сжатии исходного материала | МПа | не • 300 | не • 300 |
| Ширина выходной щели в фазе раскрытия | мм | 180 ± 45 | 180 ± 45 |
| Наибольший размер куска выходящего материала | мм | 306 ± 75 | 306 ± 75 |
Привод дробилки состоит из электродвигателя и клиноременной передачи
Обеспыливанием дробления 1 стадии осуществляется рукавным сдвоенным фильтром РФГ-V-МС-4× 2 (2 шт):
1 Производительность по газу на входе, тыс. м3/ч-15;
2 Количество секций, шт-4× 2;
3 Фильтрующая поверхность, м2-224;
4 Предельно допустимый выброс, не более г/с -0, 251/0, 319.
Транспортирование известняка от дробилок 1-ой стадии до дробилок 2-ой стадии осуществляется ленточным конвейером №25 (2 шт. ):
-длина конвейера-72м;
- ширина полотна -1600мм;
- скорость движения ленты -1, 7 м/с;
- мощность электродвигателя – 132 кВт.
Для автоматического подбора просыпи под пластинчатыми питателями установлены ленточные конвейеры, которые подают просыпь вместе с известняком после щековых дробилок через магнитные искатели в молотковые дробилки СМД-97А, где происходит дробление второй стадии.
|
|
|
Б) Молотковая дробилка.
Материал измельчается под ударом быстро движущихся молотков. Они отличаются высокой производительностью, пониженным расходом энергии на дробление высокой степенью измельчения по сравнению с щековыми и конусными дробилками. Недостатками молотковых дробилок являются значительный износ молотков и плит, сложность монтажа.
Молотковые дробилки (рис. 2) широко применяются для дробления хрупких, волокнистых и других материалов, а также материалов умеренной твердости.
Рисунок - 2. Молотковая дробилка.
1-Корпус; 2- отбойная плита; 3- вал; 4-диск; 5- молотки; 6-колосниковая решетка.
Процесс измельчения в молотковой дробилке происходит п принципу удара и частичного истирания материала вращающимися с большой скоростью талами (молотками, билами). Общая схема устройства и принцип действия молотковой дробилки показан на рисунке 2. Внутри прочного стального корпуса вращается на горизонтальном валу ротор с прикрепленными к нему молотками. Поступающие через загрузочное отверстие куски материала разбиваются вращающимися в сторону их движения молотками и раздробленными выгружаются через щели колосниковой решетки, помещенной под ротором.
По способу закрепления молотков – со свободно закрепленными и жестко закрепленными на роторе молотками. В зависимости от конструкции разгрузочной части различаются дробилки с колосниковыми решетками и без них, с полностью открытым для выхода дробленого продукта низом.
В цехе дробилка с молотками 15…20кг, шарнирно закрепленными к дискам вращающегося ротора и с колосниковой решеткой.
Основной частью молотковой дробилки служит вращающийся ротор. Он состоит из вала с неподвижно укрепленными на нем дисками закрепленными на общем приводном валу. Диски имеют отверстия, через которые пропущены стержни (пальцы). На стержни свободно надеты молотки. Ротор заключен в стальной корпус. Внутри стенки корпуса защищены в стальной корпус. Внутренние стенки корпуса защищены от износа броневыми плитами. Под ротором расположена колосниковая решетка, состоящая из колосников трапецеидального сечения.
|
|
|
Руда поступает в дробилку через прямоугольное отверстие в верхней части корпуса. Ударами молотков куски руды дробятся и отбрасываются на броневые плиты. Мелкие куски проваливаются через зазоры колосниковой решетки, а более крупные додрабливаются в узком зазоре между молотками и колосниковой решетки. Рабочий зазор между внутренней поверхностью колосниковой решетки и ротором выбирают в зависимости от крупности продукта дробления. При крупном дроблении обычно он в полтора –два раза больше поперечника максимальных кусков продуктов дробления, а при мелком –в три-пять раз. Размер наибольшего куска материала, загружаемого в молотковые дробилки, - 76…600 мм при окружной скорости молотков 60м/с.
При вращении ротора молотки под действием центробежных сил занимают направление по линии, соединяющей ось вращения ротора с осью вращения молотка. При ударе молотки поворачиваются вокруг своей оси в направлении, противоположном вращению ротора. Шарнирное крепление молотков у молотковых дробилок существенно отличает их от роторных с жестко закрепленными билами. Недостатком молотковых дробилок является быстрый износ молотков, колосниковых решеток, крышки (рис. 3. )
Рисунок - 3. Износ крышки молотковой дробилки.
Техническая характеристика молотковой дробилки в таблице 4.
Таблица 4 Техническая характеристика молотковой дробилки.
| Характеристика | Ед. изм. | Значение |
| Количество | шт. | |
| Тип | Молотковая однороторная с шарнирно подвешенными молотками, трехрядная | |
| Завод изготовитель | Волгоцеммаш | |
| Производительность паспортная (по каменному углю) | т/ч | 600 ÷ 800 |
| Производительность проектная | т/ч | |
| Мощность электродвигателя привода | кВт | |
| Диаметр ротора в рабочем положении | Мм | |
| Длина рабочей части ротора | Мм | |
| Максимальный размер кусков исходного материала | Мм | |
| Частота вращения ротора | об/мин | |
| Количество рядов молотков | шт. | |
| Количество молотков в ряду | шт. |
|
|
|
Обеспыливание дробления 2 стадии осуществляется через две ступени очистки: 1ступень – группа из 4 циклонов (2 группы) с ∅ каждого циклона 800мм;
2ступень – цепной фильтр ФЦ-20М (2шт). Производительность по газу на входе 20 тыс. м3/ч, фильтрующая поверхность 12, 4 м2, предельно допустимый выброс, не более 0, 0900 ÷ 1, 668 г/с.
Транспортирование дробленого известняка в склад осуществляется ленточными конвейерами №1, №2 и №3. (техническая характеристика в таблице. 5)
Таблица. 5. Техническая характеристика ленточных конвейеров.
| Характеристика | Ед. изм. | Значение | ||
| Количество | шт. | |||
| Длина конвейера | м | |||
| Ширина полотна | мм | |||
| Скорость движения ленты | м/с | 2, 0 | 1, 7 | 2, 3 |
| Мощность электродвигателя | кВт | |||
Обеспыливание перегрузочных пунктов ленточных конвейеров обеспечивается:
1На перегрузочном пункте №1 (с ЛК №1 на ЛК №2) рукавным фильтром РФГ-V-МС8 (1шт. ) с фильтрующей поверхностью 224м2. и предельно допустимым выбросом не более 0, 990 г/с;
2 На перегрузочном пункте №2 (с ЛК №2 на ЛК №3) рукавным фильтром ФВК – 90 с фильтрующей поверхностью 90м2. и предельно допустимым выбросом не более 0, 895г/с.
|
|
|
