1.2.1 Предварительный помол аргиллита и трепела

Начальной технологической операцией получения клинкера является измельчение сырьевых материалов. Необходимость тонкого измельчения сырьевых материалов определяется тем, что однородный по составу клинкер можно получить лишь из хорошо перемешанной сырьевой смеси, состоящей из мельчайших частичек ее компонентов.

Куски исходных сырьевых материалов нередко имеют размеры до 1100мм. Получить из таких кусков материал в виде мельчайших зерен можно только за несколько приемов. Вначале куски подвергают грубому измельчению - дроблению, а затем тонкому - помолу.

Предварительный помол аргиллита и трепела осуществляется в две стадии по открытому циклу. Аргиллит и трепел хранятся на открытом складе, вместимостью 1500 т, откуда при помощи экскаватора ЭКГ-5А (производительность 170 м³/ч) подается в течку мельницы «Гидрофол» (Характеристика мельницы в таблице 6), где происходит помол первой стадии. Далее материал из «Гидрофол» продвигается в трубную мельницу, за счет поступления нового сырья в процесс измельчения, где происходит помол второй стадии. Характеристика мельницы помол представлена в таблице 6

Дописать таблицу

 

Таблица 7 Характеристика мельницы помол

Оборудование	Характеристика			Ед. изм.	Значение
Мельница домола	Количество			шт
	Тип				Мокрого самоизмельчения
	Завод-изготовитель				Волгоцеммаш
	Диаметр			м	3, 2
	Длина			м
	Производительность			т/ч
	Скорость вращения			об. /мин	13, 0
	Привод	Редуктор			А-2400
		Эл. двигатель главного привода	Тип		СДМЗ-2-22-41-60
			Мощность	кВт
			Скорость вращения	об. /мин
			Напряжение	В
	Количество камер			шт
	Междукамерная перегородка				Прутковая
	Бронефутеровка		1 камера		Чугунная, 2-х волновая
			2 камера		Резиновая
	Размер камер		1 камера	м	3, 00 × 4, 51
			2 камера	м	3, 01 × 7, 24
	Коэффициент загрузки		1 камера		0, 26
			2 камера		0, 32
	Ассортимент  загрузки	1 камера	Согласно Перечня покупных мелющих материалов для сырьевых и цементных мельниц, теплообменных устройств вращающихся печей	т	40, 0

 

Мощность: 132 кВт

Частота вращения: 1500 об/мин

Габаритные размеры насоса: 1438× 780× 800

Масса насоса: 622 кг

Габаритные размеры агрегата: 2470× 860× 1000

Масса агрегата: 1620 кг

Центробежный шламовый насос 6ФШ7А конструктивно выполнен в виде консольного одноступенчатого насоса, горизонтально расположенного на отдельной стойке, с приводом от электродвигателя через упругую муфту. Предназначены шламовые насосы 6ФШ7А для перекачивания химически нейтральной гидромассы с твердыми включениями: цементного шлама, руды, золы, шлака, песка, размельченного грунта с допустимым количеством твердых включений, 50% по массе, со средней плотностью 1300кг/м³, вязкостью 0, 01см²/с, со средним размером частиц 80 мкм и температурой до 80 º С.

Конструктивно насосы 6ФШ7А изготавливаются в однокорпусном исполнении. Материал основных деталей проточной части – износостойкий сплав ИЧХ28Н2. Рабочие колеса насосов 6ФШ7Авыполнены с большим количеством мощных отбойных лопаток на обоих дисках. Отбойные лопатки расположены таким образом, что защищают области наиболее интенсивного износа, так как они работают аналогично колесу вихревого насоса.

Давление на входе в насос 6ФШ7А обычно ограничивается 2 кгс/см². Допускается большое давление на всасывании при последовательной работе насосов 6ФШ7А, при этом максимальное давление на входе в насос первой ступени ограничивают 1 кгс/см².

Уплотнение вала в месте выхода его из корпуса насоса 6ФШ7А осуществляется мягким сальником марки АП-31 ГОСТ 5152-84. Для охлаждения, предохранения от износа и обеспечения нормальной работы насоса в сальниковое уплотнение через кольцо сальника подается непрерывно техническая вода под давлением, превышающим давление в зоне уплотнителя на 0, 5-1 кгс/см² .

Для хранения сырьевых материалов при производстве сырьевого шлама используют объединенный склад сырьевых материалов и добавок площадью 6336 м²: - вместимость по известняку 20000 т; - вместимость по железосодержащему шлаку – 7000 т. Подача материала в бункера мельниц осуществляется грейферным краном (4 шт. ) с емкостью ковша 5 м³ и грузоподъемностью 20 т. У каждой мельницы по два бункера из склада: V= 88 м³ у мельниц № 1/ 4 и V= 145 м³ у мельниц № 5/ 8. Количество бункеров из дробильного отделения: на мельницах №1 / 4 по одному V=248 м³; № 5/8 по два V=420 м³.

Сырье из бункеров попадает на дисковые питатели: мельниц № 1/4 дисковой питатель ДТ-24 (по 3 шт. ); мельниц № 5/8 дисковой питатель ДТ-25 (по 4 шт. ). Кроме этого на мельницах № 7, 8 применяется ленточный весовой дозатор DEM 1020 Т9 (по 4 шт. ) максимальной производительностью 100т/ч.

 

Техническая характеристика питателя дискового ДТ-25:

Производительность: 600 т/ч

Мощность электродвигателя: 16 кВт

Диаметр диска: 2500 мм

Частота вращения диска: 4-7 об/м

Крупность кусков загружаемого материала: не более 150 мм

Габаритные размеры:

Длина: 3600 мм

Ширина: 2500

Высота: 1100

Удельный расход электроэнергии: не более 0, 025 кВт/ч/т

Масса (без электрооборудования): не более 3200кг

 

После питателей и дозаторов материал поступает в мельницы по ленточным конвейерам. (Характеристика ленточных конвейеров в табл. 15. )

 

Табл. 8. Характеристика ленточных конвейеров

Характеристика	Ед. изм.	Значение
		СМ № 1÷ 4	СМ № 5÷ 8
Количество на каждой мельнице	Шт.
Длина конвейера	м
Ширина полотна	мм

 

Глиняный шлам перекачивают в мельницу, где измельчается известняк. Совместное измельчение двух компонентов позволяет получать более однородный по составу сырьевой шлам.

Помол сырьевой смеси осуществляется в трубных мельницах.

На отечественных цементных заводах для размола сырьевых материалов и клинкера применяются шаровые мельницы. Эти мельницы являются основными размольными установками и на большинстве зарубежных цементных заводов. В США, Англии, Канаде и в других странах в качестве размольных установок используется также среднеходовые, валковые, стержневые и аэробильные мельницы. Например, на цементном заводе в Колун Лоу (Англия) сырьевые материалы разламываются в средне-ходовых валковых мельницах, а на заводе в Детройте (США) сырье измельчается в стержневых мельницах.

Основной производственной характеристикой всех мельниц является производительность и расход энергии на тонну готовой продукции.

Наибольшее сопротивление размолу оказывает клинкер, обладающий высокой твердостью и абразивностью; более легко разламываются сырьевые материалы. Соответственно с возрастанием твердости материала повышается удельный расход электроэнергии на его измельчение.

Размол материалов производится открытым способом. От способа размола материала зависят производительность мельницы, удельный расход электроэнергии, однородность полученного продукта по величине частиц и расход на эксплуатацию размольной установки.

Работа мельниц по открытому способу характеризуется тем, что материал пропускается через мельницу только один раз. Весь размолотый материал выходит из мельницы в виде готового продукта с определенным размером частиц.

У мельниц, работающих по этому способу, нет дополнительных устройств, которые могли бы ускорять процесс размола материала, определяя от общей массы уже готовый продукт. Между тем, он уменьшает ударное воздействие мелющих тел на куски еще не размолотого материала. По этой причине снижается производительность мельницы и возрастает расход энергии на размол материала. Менее однородным по размерам частиц получается и готовый продукт, так как часть материала сильно переизмельчается, а другая его часть, окруженная тонкой пылью, недоразмалывается.

Недостатки размольных установок, работающих по открытому способу (циклу), частично компенсируется простотой их конструкции и меньшими по сравнению с сепараторными мельницами затратами на эксплуатацию.

Размалываемый материал движется от разгрузочного конца мельницы к ее разгрузочному концу и выпадает из него в вибросито, где отделяется грубая фракция, еще недостаточно размолотая, которая называется также крупной, готовый продукт транспортируется на склад готовой продукции.

 

 

⇐ Предыдущая12345678910Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: