 |
Управление товарно-материальными запасами
|
|
|
|
Целью управления товарно-материальными запасами является оптимизация их объёма, снижение расходов на содержание, повыше-ние рентабельности оборотного капитала и совокупных активов.
Запасы –материальные ценности,оборотные средства в видесырья, материалов, топлива, полуфабрикатов, готовой продукции, не используемые в данный момент в производстве, хранимые на складах или в других местах и предназначенные для последующего использования 1.
1 Райзберг Б.А., Лозовский Л.Ш., Стародубцева Е.Б. Современный экономиче-ский словарь. М.: ИНФРА-М, 2006. С. 132.
Запасы сырья, материалов, комплектующих изделий, покупных полуфабрикатов создаются для обеспечения непрерывности произ-водства продукции, предотвращения остановки производственного процесса из-за возможного нарушения графика поставок, для получения дополнительной прибыли за счёт увеличения закупок сы-рья накануне резкого повышения цен на него и т.д.
Увеличение размера запаса происходит и при увеличении объ-ёма закупаемой партии, что позволяет получить дополнительные скидки от поставщиков, а сокращение числа поставок при этом по-зволяет сократить транспортные, командировочные, экспедиционные расходы. Запасы готовой продукции создаются для обеспечения не-прерывности продаж, удовлетворения дополнительных запросов по-требителей в периоды сезонного повышения спроса на выпускаемую продукцию. Помимо этого наличие производственных запасов по-зволяет снизить требования к степени согласованности производст-венных процессов, что снижает издержки на организацию управле-ния производством.
Однако создание запасов сопровождается дополнительными из-держками, связанными с их содержанием. К ним относятся расходы на содержание специально оборудованных помещений, оплату труда персонала, расходы на финансирование средств, инвестированных в запасы, потери от естественной убыли, порчи, истечения срока годности, хищения и т.д.
|
|
|
В качестве базовых индикаторов качества политики управления запасами могут выступать:
1) показатели достаточности запасов для удовлетворения по-купательского спроса (например, уровень обслуживания как про-цент удовлетворённых заказов из наличных запасов без дополни-тельных поставок) и потребностей производственного процесса (анализ проводится в разрезе запасов основных видов сырья и мате-риалов);
2) показатели структуры и динамики запасов (темп роста суммы запасов, удельный вес запасов в общей величине оборотных активов,
структура запасов в разрезе их видов и основных групп, коэффици-ент сезонности колебаний размеров запасов и др.);
3) показатели соответствия фактического уровня запасов опти-мальному (экономичному) уровню (масштабы отклонения фактиче-ского запаса от установленных нормативов);
4) показатели, связанные с характеристикой денежных потоков от операций по закупке и реализации товаров (например, величина чистого дисконтированного денежного потока, равная разнице меж-ду дисконтированной величиной средств, направленных на закупку товаров, и средств, полученных от их реализации);
5) показатели эффективности использования запасов, отражаю-щие объём и структуру затрат по обслуживанию запасов, скорость оборота запасов, а также показатели рентабельности запасов.
ПРИМЕР
В табл. 6.1 представлены показатели эффективности использо-вания запасов ОАО «Газпром» за 2007–2009 гг. Данные таблицы свидетельствуют о том, что темп роста запасов не превышает темпа роста выручки и себестоимости реализованной продукции.
|
|
|
Удельный вес запасов в оборотных активах компании не пре-вышает 15 %, что является отражением отраслевой специфики. По-ложительной является тенденция к ускорению оборачиваемости за-пасов на 9 дн. Высокие показатели рентабельности запасов во мно-гом обусловлены относительно невысоким их уровнем в совокупных активах компании.
Таблица 6.1 Показатели эффективности использования запасов ОАО «Газпром» за 2007–2009 гг.
| Показатель | Отклонение | Темп | |||||||
| за период, | роста, | ||||||||
| тыс. руб. | % | ||||||||
| Сумма запасов на конец года, тыс. руб. | 153 153 969 | 203 165 676 | 206 879 907 | 53 725 938 | 135,08 | ||||
| Выручка от реализации продукции, | |||||||||
| тыс. руб. | 1 774 979 437 | 2 507 009 504 | 2 486 940 618 | 711 961 181 | 140,11 | ||||
| Себестоимость реализованной продук- | |||||||||
| ции, тыс. руб. | 723 781 021 | 938 425 860 | 1 236 340 473 | 512 559 452 | 170,82 | ||||
| Удельный вес запасов в оборотных | |||||||||
| активах на конец года, % | 14,41 | 15,58 | 16,60 | 2,19 | 115,20 | ||||
| Среднегодовая сумма запасов, тыс. руб. | 138 791 275 | 178 159 823 | 205 022 792 | 66 231 517 | 147,72 | ||||
| Коэффициент оборачиваемости запасов | 5,21 | 5,27 | 6,03 | 0,82 | 115,74 | ||||
| Период оборота запасов, дн. | 69,10 | 68,31 | 59,70 | –9,40 | 86,40 | ||||
| Прибыль от продаж, тыс. руб. | 486 602 426 | 895 626 110 | 553 268 909 | 66 666 483 | 113,70 | ||||
| Рентабельность запасов, % | 350,60 | 502,71 | 269,86 | –80,74 | 76,97 | ||||
Консервативный тип политики формирования запасов подра-зумевает формирование и поддержание высокого уровня текущих
и резервных (страховых) запасов на случай перебоев в поставках
и прочих форс-мажорных обстоятельств, что минимизирует риски остановки производства и потери клиентов, однако характеризуется высокими издержками на хранение запасов, отвлечением значитель-ного объёма средств из оборота, низким уровнем доходности.
|
|
|
Агрессивный тип политики формирования запасов предусмат-ривает минимизацию уровня запасов, управление поставками по принципу «точно в срок», сопровождается минимальным отвлечени-ем средств из оборота, высокой доходностью, однако и высокими рисками остановки (задержки) производства.
Умеренный тип политики формирования запасов ориентированна формирование резервов только на случай типовых сбоев, обеспе-чивает средний уровень запасов, средний уровень рисков и доход-ности.
Выбор типа политики формирования запасов и величина теку-щего запаса (запаса текущего хранения) зависят от ряда факторов, в частности от отраслевой принадлежности организации, её взаимо-отношений с поставщиками и покупателями, от стоимости единицы запаса, соотношения затрат по размещению и выполнению заказов
и затрат по хранению запасов и др.
Запас текущего хранения – постоянно обновляемая часть запа-са, формируемая на регулярной основе и равномерно потребляемая в процессе производства продукции или её реализации покупателям.
Политика управления запасами заключается в определении не-обходимого объёма запасов, в минимизации затрат по их обслужива-нию и в обеспечении эффективного контроля за их движением.
Величина текущего запаса в стоимостном выражении в общем виде может быть рассчитана по формуле
З = ∑ n Qi N i Pi t,
i =1
где Qi – средний суточный объём производства продукции, шт.; Ni – норма расхода данного вида сырья и материалов,нат.ед.; Pi – цена за единицу данного вида сырья и материалов,руб.; t – срок хранения данного вида сырья и материалов,дн.;
п – количество видов сырья и материалов.
Затраты на управление запасами подразделяются на две группы:
1) затраты на содержание запасов (затраты на содержание по-мещений и оборудования, на оплату труда персонала и т.д.);
2) затраты на размещение и выполнение заказов (затраты на размещение заказа, оформление документов, доставку запасов, их приёмку и т.д.).
|
|
|
Затраты на содержание запасов находятся в прямой зависи-
мости от среднего размера запасов, который, в свою очередь, зависит от частоты их пополнения и размера партии поставки. Величина од-ного заказа зависит от потребности в материалах и числа заказов их партий за период:
Q = NS,
где Q – величина одного заказа материалов, шт.; S –потребность в материалах за период,шт.;
N –количество одинаковых партий,заказанных за период.При равномерном расходовании запасов и отсутствии страхово-
го запаса средний запас
З = Q 2.
Затраты на хранение запаса зависят от его средней величины (количества единиц) и средней стоимости хранения одной единицы:
ТСС = Q 2 С Р,
где ТСС – общие издержки на хранение запаса, руб.;
Р – покупная цена единицы запаса, руб.;
С – затраты на хранение запасов в процентах к покупной цене (коэффициент).
В отличие от затрат на хранение, затраты на размещение
и выполнение заказов в большинстве случаев являются постоянны-ми. Например, почтовые расходы, расходы на междугородние и ме-ждународные телефонные переговоры, наладку оборудования, при-ёмку партии сырья и материалов, оформление документации, как правило, не зависят от размера одной партии, а определяются коли-чеством заказов за период:
TOC = F N = F QS,
где ТОС – общие издержки по размещению и выполнению заказов за период, руб.;
F – затраты на размещение одного заказа, руб.
Таким образом, совокупные затраты по содержанию запасов и выполнению заказов
TIC = Q 2 С Р + F QS,
где TIC – совокупные издержки по поддержанию запасов, руб. Если суммировать графики издержек по хранению запасов
и выполнению заказов (рис. 6.1), то их сумма будет представлять со-бой график общих издержек по поддержанию запасов.
Рис. 6.1. Определение оптимального размера партии поставки
Экономически оптимальным является размер заказа (и, соответ-ственно, связанный с ним средний объём запаса), который миними-зирует общие издержки по управлению запасами. Точка, в которой величина TIC принимает минимальное значение, определяет эконо-мичный размер заказа, т.е. оптимальный размер партии поставки
(EOQ – Economic Ordering Qantity).
Для того чтобы найти оптимальный размер партии поставки, необходимо найти экстремум функции TIC, продифференцировав её по Q:
∂ TIC = C P − F S =∂ Q 2 Q 2 0,
таким образом,
C 2 P = FQ 2 S.
Из полученного уравнения находим оптимальную величину размера заказа (партии поставки):
|
|
|
| EOQ = | 2 F S . |
| C P |
В соответствии с рассматриваемой моделью, которая по имени автора, её предложившего, получила название модели Уилсона, по-сле очередной поставки запас пополняется до максимального уровня, равного EOQ, и, постепенно расходуясь, снижается до нуля накануне очередной поставки. Следовательно, средний уровень запаса на складе будет равен половине EOQ.
С учётом размера партии поставки рассчитывается число поста-вок за период по формуле
N = EOQS,
где N – число поставок за период (количество партий); S –потребность в материалах за период,шт.
Периодичность поставок определяется по формуле
t = ТN,
где t – число дней между двумя поставками; Т –число дней в периоде.
Как правило, организации стараются предотвратить остановку производственного процесса по причине задержки поставки постав-щиком, создавая гарантийный (резервный, страховой) запас. Размер этого запаса может быть определён по формуле
H = TS t з,
где Н – размер страхового запаса, шт.;
t з–число дней задержки поставки поставщиком(определяетсялибо экспертным путём, либо по данным статистического наблюдения в организации).
Страховой (резервный, гарантированный) запас –это мини-
мальный неснижаемый уровень запаса, который увеличивает теку-щий уровень запаса сверх оптимального размера. Неизбежное воз-растание издержек при этом рассматривается как плата за страховку от остановки производства. В этом случае определяется максималь-ный уровень запаса по формуле
Q max= EOQ + H,
где Q max – максимальный уровень запаса, шт.
Помимо максимального уровня запаса на практике возникает необходимость в определении величины минимального уровня запа-са, при котором необходимо размещать очередную заявку поставщи-ку. Для этого необходимо учесть время, в течение которого выполня-ется заявка и осуществляется поставка. Минимальный уровень запа-са («точка заказа») определяется по формуле
Q min= H + TS t в,
где Q min – минимальный уровень запаса, шт.;
t в–число дней от момента подачи заказа до момента поставки(время заготовительного периода).
Так как основным допущением в модели является равномер-ность расходования запаса, то графически динамика запаса пред-ставляет собой «пилообразный» график (рис. 6.2).
Рис. 6.2. Динамика остатка запасов (модель EOQ)
ПРИМЕР
Годовая потребность организации в деталях – 200 000 шт., рас-ходы на оформление и размещение заказа, доставку и приёмку в рас-чёте на одну партию составляют 10 000 руб., затраты на хранение одной единицы составляют 10 % от цены поставщика, которая равна 250 руб. Транспортная упаковка поставщика рассчитана на 500 дета-лей. Заявка выполняется в течение 10 дн. Возможное время задержки поставки составляет 5 дн.
Оптимальный размер партии поставки
| EOQ = | 2 F S | = | 2 200 000 10 000 | = 12 649 ≈12 500 | деталей. |
| C P | 0,1 250 |
Число поставок в течение года
N = EOQS = 200 12500 000 =16поставок.
Периодичность поставок
t = ТN = 360 16=22,5≈23дн.
Каждые 23 дн. будет поставляться партия из 12 500 деталей. Страховой запас
H = TS t з= 200 360 000 5=2778≈2800деталей.
Тогда максимальный уровень запаса
Q max= EOQ + H =12 500+2800=15 300деталей.
Минимальный уровень запаса
Q min= H + TS t в=2800+ 200 360 000 10=8356≈8400деталей.
Таким образом, объём запаса деталей на складе будет находить-ся в пределах от 2800 (накануне поставки) до 15 300 деталей (сразу после поставки). При достижении уровня запаса в 8400 деталей, по-ставщику будет отправлена заявка на 12 500 деталей. За время её ис-полнения запас снизится с 8400 деталей до 2800 деталей. Сразу после поставки запас возрастёт до максимального уровня в 15 300 деталей.
Средний размер запаса на складе
З = ЕО 2 Q + Н = 12 2 500 + 2800 = 9050 деталей.
Общие издержки по поддержанию запаса
| TIC =9 050 0,1 250+10 000 | 200 000 | = 386 250 | руб. |
| 12 500 |
Без учёта страхового запаса издержки составили бы
| TIC = | 12 500 | 0,1 250 + 10 000 | 200 000 | = 316 250 | руб. |
| 12 500 |
Таким образом, поддержание неснижаемого страхового запаса обходится организации в 70 000 руб. в год.
Отклонение от оптимального размера может быть вызвано не только необходимостью поддержания гарантийного (страхового) запаса, но и возможностью получения дополнительных скидок у по-ставщиков за расширение объёма закупки. В этом случае следует со-поставить выгоду от скидки с дополнительными затратами, вызван-ными увеличением размера запаса сверх оптимального уровня.
ПРИМЕР
Годовая потребность фирмы в деталях составляет 200 000 шт., расходы на оформление и размещение заказа, доставку и приёмку в расчёте на одну партию составляют 10 000 руб., затраты на хране-ние одной единицы составляют 10 % от цены поставщика, которая равна 250 руб. Транспортная упаковка поставщика рассчитана на 500 деталей.
Оптимальный размер партии поставки
| EOQ = | 2 F S = | 2 200 000 10 000 | = 12 | 649 ≈12 500 | деталей. | |
| C P | 0,1 250 | |||||
| Издержки на хранение запаса | ||||||
| ТСС = EOQ | С Р = 12 500 | 0,1 250 | =156 250 руб. | |||
Издержки по размещению и выполнению заказа
TOC = F ЕОSQ =10 000 200 12500 000 =160 000руб.
Общие издержки по поддержанию запаса
TIC =156 250+160 000=316 250руб.
Поставщик предоставляет скидку 1 % при условии увеличения объёма партии закупки до 20 000 деталей.
В этом случае издержки на хранение запаса
ТСС = EOQ 2 С Р = 20 2 000 0,1 250 (1−0,01)=247 500руб.
В связи с увеличением объёма запаса издержки на его хранение возрастут на сумму 247 500 – 156250 = 91 250 руб.
Издержки по размещению и выполнению заказа в случае увели-чения объёма партии поставки и, соответственно, сокращения числа поставок составят:
TOC = F ЕОSQ =10 000 200 20000 000 =100 000руб.
Сокращение числа поставок приведёт к снижению этого вида издержек на сумму 100 000 – 160 000 = –60 000 руб.
Общие издержки по поддержанию запаса
TIC =247 500+100 000=347 500руб.
Совокупная величина издержек на поддержание запаса возрас-
тёт на сумму 347 500 – 316 250 = 31 250 руб.
Дополнительная выгода от получения скидки
200 000 · 250 · 0,01 = 500 000 руб.
Чистая экономия составит:
500 000 – 31 250 = 468 750 руб.
Следовательно, организации выгодно увеличить объём закупки свыше EOQ и воспользоваться скидкой.
Управление запасами включает в себя разработку системы их контроля. Построение эффективных систем контроля за движением запасов нацелено на своевременное размещение заказов, на пополне-ние запасов и вовлечение в хозяйственный оборот излишне сформи-рованных запасов. Уровень сложности системы контроля определя-ется размером организации, широтой номенклатуры запасов, харак-тером взаимоотношений с поставщиками, а также применяемыми управленческими технологиями. Крупными компаниями широко применяются логистические методы контроля запасов с использова-нием специализированной компьютерной техники и программного обеспечения.
В большинстве систем управления запасами применяется метод АВС,согласно которому запасы подразделяются на три категориив зависимости от их удельной стоимости. Категория А (табл. 6.2) включает в себя ограниченное количество (20 %) наиболее ценных ресурсов (занимают 80 % в совокупной стоимости), которые требуют постоянного и скрупулезного (ежедневного) учёта и контроля. Для этой группы обязательно рассчитывается оптимальный размер зака-за, определяется целесообразность создания страхового запаса, рас-считывается величина минимального и максимального запаса, уста-навливается частота и контролируется периодичность поставок.
| Таблица 6.2 | ||||
| АВС -анализ ассортимента | ||||
| Категория | Удельный вес | Удельный вес | ||
| в ассортименте, % | в стоимости, % | |||
| А | ||||
| В | ||||
| С | ||||
| Итого |
Категория В состоит из менее дорогостоящих видов запасов (15 % от совокупной стоимости при доле около 30 % в ассортимен-
те), которые, как правило, контролируются ежемесячно. Для них также рассчитывается оптимальный размер заказа, частота и перио-дичность поставок.
Категория С включает в себя широкий ассортимент (около 50 %) оставшихся относительно недорогих видов запасов (5 % в со-вокупной стоимости), которые обычно закупаются в больших коли-чествах и периодически подвергаются выборочному контролю.
В некоторых организациях АВС -анализ структуры ассортимента проводится как с точки зрения вклада каждой позиции в общую стоимость потребления сырья и материалов за период, так и с точки зрения вклада каждой позиции в общую стоимость запаса, хранимого на складе. Это позволяет оценить адекватность АВС -структуры запа-сов АВС -структуре их расходования и разработать мероприятия по оптимизации практики формирования запасов.
ПРИМЕР
В табл. 6.3 представлен пример АВС -метода анализа структуры запасов механического цеха машиностроительного предприятия. Как видно из таблицы, при проведении анализа номенклатурные позиции сырья и материалов располагаются в порядке уменьшения их стои-мости. Расчёт удельного веса каждой позиции в совокупной стоимо-сти запасов и определение кумулятивного удельного веса (нарас-тающим итогом) позволяет распределить весь ассортимент на груп-пы А, В и С.
Данные таблицы свидетельствуют о том, что группу А состав-ляют лишь 8 из 40 видов сырья и материалов. При этом они занима-ют 80 % в совокупной стоимости запасов, представляя собой лишь 20 % позиций от всей номенклатуры.
Группа В включает в себя 10 видов сырья и материалов (с 9-й по 18-ю позицию). На неё приходится 15 % стоимости и 25 % номенк-латуры.
Таблица 6.3
АВС-анализ структуры запасов механического цеха машиностроительного предприятия
| Номер | Стоимость сырья и материалов | Кумулятивный | ||||||
| позиции | удельный вес | Кате- | ||||||
| сумма, | удельный | кумулятив- | ||||||
| сырья | ный удель- | в номенклатуре, | гория | |||||
| и материалов | тыс. руб. | вес, % | ный вес, % | % | ||||
| 7 730 | 15,79 | 15,79 | 2,50 | А | ||||
| 5 980 | 12,22 | 28,01 | 5,00 | А | ||||
| 5 870 | 11,99 | 40,00 | 7,50 | А | ||||
| 4 765 | 9,73 | 49,73 | 10,00 | А | ||||
| 4 285 | 8,75 | 58,49 | 12,50 | А | ||||
| 4 080 | 8,34 | 66,82 | 15,00 | А | ||||
| 3 400 | 6,95 | 73,77 | 17,50 | А | ||||
| 3 050 | 6,23 | 80,00 | 20,00 | А | ||||
| 2 133 | 4,36 | 84,36 | 22,50 | В | ||||
| 1 980 | 4,04 | 88,40 | 25,00 | В | ||||
| 1,85 | 90,26 | 27,50 | В | |||||
| 1,64 | 91,89 | 30,00 | В | |||||
| 1,18 | 93,08 | 32,50 | В | |||||
| 0,72 | 93,79 | 35,00 | В | |||||
| 0,43 | 94,22 | 37,50 | В | |||||
| 0,29 | 94,51 | 40,00 | В | |||||
| 0,25 | 94,76 | 42,50 | В | |||||
| 0,24 | 95,00 | 45,00 | В | |||||
| Остальные | 2 448 | 5,00 | 100,00 | 100,00 | ||||
| 19–40 | C | |||||||
| Всего | 48 950 | 100,00 | – | – | – |
Оставшиеся материалы (с 19-й по 40-ю позицию) вносят незна-чительный вклад в увеличение стоимости запасов, на их долю при-ходится лишь 5 % от общей суммы. Но это самая обширная по но-менклатуре группа (55 %).
Метод АВС может дополняться методом XYZ -анализа структуры запасов. XYZ -анализ позволяет разделить запасы на три группы в за-висимости от стабильности их потребления и точности прогнозиро-вания потребности (табл. 6.4). При проведении этого анализа для оценки уровня стабильности расхода запасов рассчитывается коэф-фициент вариации:
| ∑ n (X i − | ) | ||||||||
| X | |||||||||
| i =1 | |||||||||
| V = | n | 100 %, | |||||||
| X | |||||||||
где Xi – фактическое значение расхода i -й номенклатурной позиции запаса, шт.;
X – среднее значение расхода i -й номенклатурной позиции за-паса за период, шт.;
n –число временных интервалов внутри периода.
| Таблица 6.4 | ||||
| XYZ -анализ ассортимента | ||||
| Категория | Потребление | Точность | Коэффициент | |
| прогнозирования | вариации, % | |||
| X | Стабильное | Высокая | До 10 | |
| Y | Сезонное | Средняя | От 10 до 25 | |
| Z | Нерегулярное | Низкая | Свыше 25 |
В зависимости от значения коэффициента вариации запасы распределяются на три группы. Категория X характеризуется ста-бильным потреблением (коэффициент вариации не превышает 10 %) и, соответственно, высокой точностью его прогнозирования.
Категория Y, как правило, характеризуется сезонностью потреб-ления, более широким диапазоном его колебаний (коэффициент ва-риации составляет от 10 до 25 %) и средней точностью прогнозов по-требности.
Категория Z – это группа запасов, потребление которых носит нестабильный характер (коэффициент вариации превышает 25 %), в связи с чем процесс прогнозирования потребности в них является достаточно сложным, а точность прогноза является низкой.
Совмещение результатов АВС - и XYZ -анализа позволяет разбить запасы на девять блоков, каждый из которых имеет две характери-стики: стоимость и стабильность потребления (табл. 6.5).
Таблица 6.5
Матрица ABC - XYZ
На основании данных матрицы АВС - XYZ разрабатываются ин-дивидуальные подходы к формированию ассортимента каждой груп-пы запасов и выбираются наиболее оптимальные системы управле-ния ими. Так, например, для запасов групп АХ и АY исключительно важен расчёт величины оптимального, минимального и максималь-ного запаса, соблюдения оптимальной частоты и периодичности по-ставок.
По номенклатурным позициям запасов из группы AZ многие ор-ганизации предпочитают вообще не создавать запаса, а работать «под заказ» во избежание омертвления оборотных средств. Точкой заказа в этом случае является обращение потребителя.
По группе АХ также важно принять решение о необходимости создания страхового (резервного) запаса, так как в случае отсутствия необходимого объёма сырья (материала, товара) упущенная сумма доходов будет значительной.
Запасам из группы С можно уделять гораздо меньшее внимание, так как они отвлекают на себя лишь 5 % инвестированных финансо-вых ресурсов. Управляя группой С, можно придерживаться системы с фиксированной периодичностью заказа.
ПРИМЕР
На основании рассмотренного выше примера АВС -анализа структуры ассортимента с учётом полученных результатов XYZ -анализа была сформирована матрица ABC - XYZ для механического цеха машиностроительного предприятия (табл. 6.6).
Таблица 6.6
Матрица АВС - XYZ структуры запасов механического цеха машиностроительного предприятия
| Категория | А | В | С |
| X | 1,2 | 9,17,18 | |
| Y | 7,8 | 11,15 | 23,24,25,39 |
| Z | 3,4,5,6 | 10,12,13,14,16 | 26–38,40 |
Данные таблицы свидетельствуют о том, что большая часть но-менклатуры запасов цеха относится к категории с нестабильным по-треблением (тяготеет к правому нижнему полю матрицы), что за-трудняет планирование потребности, закупок и в целом управление запасами. Результаты анализа свидетельствуют о необходимости проведения мероприятий по стабилизации ассортимента, т.е. меро-
|
|
|
