 |
18. Производственный цикл и его структура
|
|
|
|
Производственный цикл – это календарный период времени, в течение которого материал, заготовка или другой обрабатываемый предмет проходит все операции производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую продукцию (или в готовую ее часть). Он выражается в календарных днях или (при малой трудоемкости изделия) в часах.
В серийном производстве изделия изготовляются партиями.
Производственная партия – это группа изделий одного наименования и типоразмера, запускаемых в производство в течение определенного интервала времени при одном и том же подготовительно–заключительном времени на операцию.
Операционная партия – производственная партия или ее часть, поступающая на рабочее место для выполнения технологической операции.
Различают простой и сложный производственные циклы.
Простой производственный цикл – это цикл изготовления детали.
Сложный производственный цикл – это цикл изготовления изделия. Длительность производственного цикла в большой степени зависит от способа передачи детали (изделия) с операции на операцию.
Существуют три вида движения детали (изделия) в процессе ее изготовления:
– последовательный;
– параллельный;
– параллельно-последовательный.
Наиболее экономически эффективной формой организации производственного процесса является поточное производство, признаки которого:
– закрепление одного или ограниченного числа наименований изделий за определенной группой рабочих мест;
– ритмическая повторяемость согласованных во времени технологических и вспомогательных операций;
– специализация рабочих мест;
– расположение оборудования и рабочих мест по ходу технологического процесса;
|
|
|
– применение специальных транспортных средств для межоперационной передачи изделий.
При поточном производстве реализуются принципы:
– специализации;
– параллельности;
– пропорциональности;
– прямоточности;
– непрерывности;
– ритмичности.
Поточное производство обеспечивает самую высокую производительность труда, низкую себестоимость продукции, наиболее короткий производственный цикл. Основой (первичным звеном) поточного производства является поточная линия.
При проектировании и организации поточных линий выполняются расчеты показателей, определяющих регламент работы линии и методы выполнения технологических операций.
Такт поточной линии – промежуток времени между выпуском изделий (деталей, сборочных единиц) с последней операции или их запуском на первую операцию поточной линии.
Исходные данные расчета такта:
– производственное задание на год (месяц, смену);
– плановый фонд рабочего времени за этот же период;
– планируемые технологические пооперационные потери.
Задел – это производственный запас материалов, заготовок или составных частей изделия для обеспечения бесперебойного протекания производственных процессов на поточных линиях.
Различают следующие виды заделов:
– технологический;
– транспортный;
– резервный (страховой);
– оборотный межоперационный.
Синхронизация – это процесс выравнивания длительности операции технологического процесса согласно такту поточной линии. Время выполнения операции должно быть равно такту линии или кратно ему.
Методы синхронизации:
– дифференциация операций;
– концентрация операций;
– установка дополнительного оборудования;
– интенсификация работы оборудования (увеличение режимов обработки);
– применение прогрессивного инструмента и оснастки;
|
|
|
– улучшение организации обслуживания рабочих мест и т. д.
Высшей формой поточного производства является автоматизированное производство, где сочетаются основные признаки поточного производства с его автоматизацией. В автоматизированном производстве работа оборудования, агрегатов, аппаратов, установок происходит автоматически по заданной программе, а рабочий осуществляет контроль за их работой, устраняет отклонения от заданного процесса, производит наладку автоматизированного оборудования. Различают частичную и комплексную автоматизацию.
При частичной автоматизации рабочий полностью освобождается от работ, связанных с выполнением технологических процессов. В транспортных, контрольных операциях при обслуживании оборудования, в процессе установки полностью или частично сокращается ручной труд.
В условиях комплексно-автоматизированного производства технологический процесс изготовления продукции, управление этим процессом, транспортировка изделий, контрольные операции, удаление отходов производства выполняются без участия человека, но обслуживание оборудования ручное.
Основным элементом автоматизированного производства являются автоматические поточные линии (АПЛ).
Автоматическая поточная линия – комплекс автоматического оборудования, расположенного в технологической последовательности выполнения операций, связанный автоматической транспортной системой и системой автоматического управления и обеспечивающий автоматическое превращение исходных материалов (заготовок) в готовое изделие (для данной автолинии). При работе на АПЛ рабочий выполняет функции наладки и контроля работы оборудования, а также функцию и загрузки линии заготовками.
Основные признаки АПЛ:
– автоматическое выполнение технологических операций (без участия человека);
– автоматическое перемещение изделия между отдельными агрегатами линии.
Автоматические комплексы с замкнутым циклом производства изделия – ряд связанных между собой автоматическими транспортными и погрузо-разгрузочными устройствами автоматических линий.
Автоматизированные участки (цехи) включают в себя автоматические поточные линии, автономные автоматические комплексы, автоматические транспортные системы, автоматические складские системы; автоматические системы контроля качества, автоматические системы управления и т. д.
|
|
|
В условиях постоянно изменяющегося нестабильного рынка (тем более многономенклатурного производства) важной задачей является повышение гибкости (многофункциональности) автоматизированного производства, с тем чтобы максимально удовлетворять требования, нужды и запросы потребителей, быстрее и с минимальными затратами осваивать выпуск новой продукции.
Автоматические поточные линии особенно эффективны в массовом производстве.
Быстрая сменяемость продукции и требования к ее дешевизне при высоком качестве приводит к противоречию:
– с одной стороны, низкие производственные издержки (при прочих равных условиях) обеспечиваются применением автоматических линий, специального оборудования;
– с другой стороны, проектирование и изготовление такого оборудования нередко превышают 1, 5 - 2 года, то есть к моменту начала выпуска изделия оно уже морально устаревает.
Применение же универсального оборудования (неавтоматического) увеличивает трудоемкость изготовления, то есть цену, что неприемлемо для рынка. Эта задача решается при создании гибкой производственной системы, в которой происходит интеграция:
– всего разнообразия изготовляемых деталей в группы обработки;
– оборудования;
– материальных потоков (заготовок, деталей, изделий, приспособлений, оснастки, основных и вспомогательных материалов);
– процессов создания и производства изделий от идеи до готовой продукции (происходит слияние воедино основных, вспомогательных и обслуживающих процессов производства);
– обслуживания за счет слияния всех обслуживающих процессов в единую систему;
– управления на основе системы УВМ, банков данных, пакетов прикладных программ, САПР, АСУ;
– потоков информации для принятия решения по всем подразделениям системы о наличии и применении материалов, заготовок, изделий, а также средств отображения информации;
– персонала за счет слияния профессий (конструктор – технолог – программист – организатор).
|
|
|
