Производство монтажных работ

 

Надземная прокладка трубопроводов имеет ряд преимуществ: во-первых, резко сокращаются объемы трудоемких земляных работ, а во-вторых, упрощается надзор за состоянием трубопроводов, и снижаются сроки устранения повреждений. ШСУ ОАО «Сильвинит» укладывает надземные трубопроводы по лежневым или городковым железобетонным опорам. Опоры укладываются на поверхность земли или на призму из гравийно-гравелистого или крупнозернистого песчаного грунта.

При погрузке, разгрузке, перемещении, подъеме, установке и выверке оборудования и трубопроводов обеспечивается их сохранность. Внутриплощадочная перевозка, установка и выверка осуществляются в соответствии с ППР.

Оборудование, трубопроводы, технологические блоки и блоки коммуникаций надежно стропятся за предусмотренные для этой цели детали или в местах, указанных предприятием-изготовителем. Освобождение оборудования и трубопроводов от стропов производится после надежного их закрепления или установки в устойчивое положение.

Не допускается превышение нагрузки на строительные конструкции, возникающие в связи с перемещением и установкой оборудования и трубопроводов, а также средств для монтажных работ, допустимых монтажных нагрузок, указанных в рабочих чертежах. Возможность увеличения нагрузок согласовывается ШСУ с проектной организацией.

Оборудование и трубопроводная арматура разборке и ревизии при монтаже не подлежат, за исключением случаев, когда это предусмотрено государственными и отраслевыми стандартами и техническими условиями, согласованными в установленном порядке.

Разборка оборудования, поступившего опломбированным с предприятия-изготовителя, запрещается.

Перед установкой в проектное положение наружные поверхности оборудования и трубопроводов очищаются от консервирующих смазок и покрытий, за исключением поверхностей, которые должны оставаться покрытыми защитными составами в процессе монтажа и эксплуатации оборудования.

Защитные покрытия оборудования удаляются, как правило, перед индивидуальным испытанием без разборки оборудования в соответствии с указаниями, приведенными в документации предприятия-изготовителя.

Оборудование и трубопроводы, загрязненные, деформированные, с повреждением защитных покрытий и обработанных поверхностей и другими дефектами, монтажу не подлежат до устранения повреждений и дефектов.

При монтаже оборудования и трубопроводов осуществляется операционный контроль качества выполненных работ. Выявленные дефекты подлежат устранению до начала последующих операций.

Монтажные работы при температурах наружного воздуха ниже или выше предусмотренных условиями эксплуатации оборудования и трубопроводов производятся с соблюдением мер, обеспечивающих их сохранность.

Установка оборудования производится на фундаменте, очищенном от загрязнений и масляных пятен.

Выверка оборудования производится соответственно указаниям в документации предприятия-изготовителя и рабочих чертежах относительно специально закрепленных марками и реперами осей и отметок или относительно ранее установленного оборудования, с которым выверяемое оборудование связано кинематически или технологически.

Установка оборудования на временных опорных элементах должна обеспечивать отсутствие деформаций и надежность его закрепления до подливки.

Опорная поверхность оборудования должна плотно прилегать к опорным элементам, регулировочные винты – к опорным пластинам, а постоянные опорные элементы – к поверхности фундамента.

При использовании для выверки монтируемого оборудования временных опорных элементов в целях предотвращения смещения оборудования при подливке производится предварительную затяжку гаек. Окончательная затяжка в соответствии с технической документацией предприятия-изготовителя осуществляется после достижения материалом подливки прочности не менее 70% проектной. При использовании для выверки постоянных опорных элементов окончательную затяжку гаек производят до подливки.

После выверки и закрепления оборудования на фундаменте составляется акт проверки его установки.

После производится подливка оборудования.

Выдерживание бетона подливки и уход за ним осуществляются в соответствии с требованиями СНиП по производству бетонных работ и ППР.

Трубопроводы допускается присоединять только к закрепленному на опорах оборудованию. Соединять трубопроводы с оборудованием следует без перекоса и дополнительного натяжения. Неподвижные опоры закрепляют к опорным конструкциям после соединения трубопроводов с оборудованием.

Перед установкой сборочных единиц трубопроводов в проектное положение гайки на болтах фланцевых соединений должны быть загнуты и сварные стыки заварены.

При установке опор и опорных конструкций под трубопроводы отклонение их положения от проектного в плане не должно ±10 мм для наружных трубопроводов, если другие допуски специально не предусмотрены проектом.

Для обеспечения проектного уклона трубопровода допускается установка под опоры металлических подкладок, привариваемых к закладным частям или стальным конструкциям.

Пружины опор и подвесок затягиваются в соответствии с указаниями, приведенными в рабочих чертежах.

При укладке стальных трубопроводов на эстакадах, в каналах или лотках окончательное закрепление трубопроводов в каждом температурном блоке производится, начиная от неподвижных опор.

При монтаже стеклянных, гуммированных и футерованных пластмассой труб не допускаются подгибка их путем нагрева, врезка в собранные трубопроводы штуцеров и «бобышек». Отклонения от проектных размеров трубопроводов по длине должны компенсироваться вставками, устанавливаемыми во фланцевые соединения.

К началу монтажа пластмассовых и стеклянных трубопроводов в зоне их прокладки должны быть полностью закончены сварочные и теплоизоляционные работы.

К сварке стыков стальных трубопроводов Р_y свыше 10 МПа, I–IV категории допускаются сварщики при наличии у них документов в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором СССР. К сварке стыков стальных трубопроводов V категории могут быть допущены сварщики, не прошедшие указанной аттестации, но заварившие пробные стыки.

Сварщики, впервые приступающие к сварке трубопроводов на монтаже данного объекта или имевшие перерыв в своей работе более 2 месяцев, а также все сварщики в случаях применения новых сварочных материалов или оборудования, независимо от наличия у них документов об аттестации, должны заварить пробные стыки в условиях, тождественных с теми, в которых производится сварка трубопроводов на данном объекте.

Пробные стыки стальных трубопроводов должны подвергаться внешнему осмотру, механическим испытаниям по ГОСТ 6996–66, а также проверке сплошности неразрушающими методами контроля.

В случаях неудовлетворительного качества сварки пробных стыков, выявленного:

а) при внешнем осмотре, стык бракуют и другим методам контроля не подвергают;

б) при проверке сплошности неразрушающими методами контроля, сварщик, допустивший брак, сваривает еще два пробных стыка и, если при этом хотя бы один из стыков при контроле неразрушающими методами будет забракован, сварку пробных стыков бракуют;

в) при механических испытаниях, производят повторное испытание удвоенного количества образцов, взятых из этого же стыка или из вновь сваренного данным сварщиком стыка, и, если хотя бы один из образцов при повторных механических испытаниях будет забракован, сварку пробных стыков бракуют.

В указанных выше случаях сварщик, выполнявший сварку забракованных пробных стыков, может быть допущен вновь к сварке пробных стыков трубопроводов только после сдачи испытаний.

К выполнению неразъемных соединений из цветных металлов и сплавов, к сварке и склеиванию пластмассовых трубопроводов допускаются рабочие, прошедшие подготовку и сдавшие испытания.

Сварку стальных трубопроводов производится при температурах. указанных в правилах, утвержденных Госгортехнадзором СССР, ведомственных нормативных документах и отраслевых стандартах.

Сварку трубопроводов из цветных металлов, а также сварку и склеивание пластмассовых трубопроводов производится при температуре окружающего воздуха не ниже 5°С.

Поверхность концов труб и деталей трубопроводов, подлежащих соединению, перед сваркой обрабатывается и очищается в соответствии с требованиями ведомственных нормативных документов и отраслевых стандартов. Перед монтажом стальных трубопроводов сварные соединения труб и деталей выдерживаются до полного их остывания, а пластмассовых трубопроводов с клеевыми соединениями – не менее 2 ч.

Контроль качества сварных соединений стальных трубопроводов производится путем: систематического операционного контроля; механических испытаний образцов, вырезанных из пробных стыков; проверки сплошности стыков с выявлением внутренних дефектов одним из неразрушающих методов контроля, а также последующих гидравлических или пневматических испытаний. Методы контроля качества сварных соединений приведены в ГОСТ 3242–79.

Проверка качества сварных швов трубопроводов V категории ограничивается осуществлением операционного контроля.

В случаях, оговоренных в проектах, производится испытание сварных соединений из нержавеющих сталей на склонность к межкристаллитной коррозии в соответствии с ГОСТ 6032–75 и ведомственными нормативными документами.

Операционный контроль должен предусматривать проверку состояния сварочных материалов, качества подготовки концов труб и деталей трубопроводов, точности сборочных операций, выполнения заданного режима сварки.

Сварные швы не должны иметь трещин, прожогов, кратеров, грубой чешуйчатости, подрезов глубиной более 0,5 мм.

В качестве неразрушающих методов контроля следует с учетом конкретных условий применять преимущественно ультразвуковой, электрорентгенографический и рентгенографический с использованием фотобумаги. Контролю должен подвергаться весь периметр стыка.

Для трубопроводов I–IV категории контролю подлежат стыки, наихудшие по результатам внешнего осмотра.

Контроль корня шва сварных соединений трубопроводов Р_y свыше 10 МПа из сталей всех групп при толщине стенки 16 мм и более производится радиографическим методом, а окончательный контроль готовых сварных соединений из сталей групп С, ХГ, ХМ – преимущественно ультразвуковой дефектоскопией. Готовые сварные соединения трубопроводов Р_y свыше 10 МПа перед проведением радиографического или ультразвукового контроля контролируются магнитопорошковым или цветным методом. При этом контролю подлежат поверхность шва и прилегающая к нему зона шириной 20 мм от краев шва.

Оценка качества сварных соединений стальных трубопроводов по результатам радиографического контроля производится по балльной системе. Забракованные сварные соединения подлежат исправлению, после чего дополнительному контролю подвергают удвоенное от первоначального объема контроля количество стыков, выполненных сварщиком, допустившим брак.

Сварные соединения трубопроводов III и IV категории, оцененные соответственно суммарным баллом 4 и 5, исправлению не подлежат, но дополнительному контролю подвергают удвоенное количество стыков, выполненных этим сварщиком.

Если при дополнительном контроле хотя бы один стык будет забракован, контролю подвергают 100% стыков, выполненных данным сварщиком. Если при этом будет забракован хотя бы один стык, сварщика отстраняют от сварочных работ на трубопроводах.

Сварные соединения стальных трубопроводов I–IV категории должны удовлетворять требованиям, установленным отраслевыми стандартами

Исправлению подлежат все дефектные участки сварного соединения, выявленные при внешнем осмотре и измерениях, контроле ультразвуковым, магнитопорошковым или цветным методом. Одно и то же место стыка допускается исправлять не более одного раза. Исправление дефектов подчеканкой запрещается.

В стыках, забракованных по результатам радиографического контроля, исправлению подлежат участки шва, оцененные наибольшим баллом.

Все подвергавшиеся исправлению участки стыков должны быть проверены неразрушающими методами.

Сведения об исправлении и повторном контроле стыков вносятся в производственную документацию.

Испытаниям на твердость металла шва подвергаются сварные соединения стальных трубопроводов Р_y свыше 10 МПа, а также трубопроводов Р_y до 10 МПа вкл. из сталей групп ХМ и ХФ, прошедших термическую обработку.

При разности в твердости, превышающей допустимую, соединения следует вновь подвергать термической обработке, и, если разность в твердости превышает допустимую после повторной термической обработки, следует произвести стилоскопирование металла шва и основного металла всех однотипных соединений, сваренных данным сварщиком за время после последней контрольной проверки. При несоответствии химического состава наплавленного металла заданному стыки бракуют.

Контроль качества сварных и паяных соединений выполняется путем их внешнего осмотра, а также гидравлического или пневматического испытания трубопроводов.

По внешнему виду паяные швы должны иметь гладкую поверхность с плавным переходом к основному металлу. Наплывы, плены, раковины. посторонние включения не допускаются.

Дефектные места паяных швов исправляются пайкой с последующим повторным испытанием, но не более двух раз.

Контроль качества соединений пластмассовых трубопроводов включает входной, операционный и приемочный контроль.

При входном контроле сварных и клеевых соединений проверяется качество материалов и изделий на соответствие требованиям стандартов и ведомственных нормативных документов.

Операционный контроль сварных соединений предусматривает проверку качества сборки труб под сварку, качества поверхностей концов труб, чистоты рабочих поверхностей нагревательного инструмента и контроль сварочного режима. Операционный контроль клеевых соединений предусматривает проверку качества подготовки поверхностей под склеивание, соблюдения величины зазоров при сборке труб и режимов технологического процесса склеивания.

Осмотру и измерению подлежат все сварные и клеевые соединения. Внешний их вид должен отвечать следующим требованиям:

а) валик сварного соединения, полученный в результате контактной сварки встык, должен быть симметричным и равномерно распределенным по ширине и периметру;

б) валик сварного соединения не должен иметь резкой разграничительной линии, его поверхность должна быть гладкой, без трещин, газовых пузырей и инородных включений; при сварке враструб валик должен быть равномерно распределен по торцу раструба;

в) при газовой прутковой сварке поливинилхлоридных труб не должно быть пустот между прутками, пережога материала изделий и сварочных прутков, неравномерного усиления сварного соединения по ширине и высоте, а его поверхность должна быть выпуклой и иметь плавное примыкание к основному материалу;

г) при склеивании труб зазор между ними должен быть заполнен клеевой пленкой, равномерно выступающей по периметру соединения.

При контактной сварке встык в случае обнаружения в соединении дефектов соответствующие участки труб вырезают и вваривают «катушки» длиной не менее 200 мм. При прутковой сварке дефектные участки могут быть исправлены без вырезания.

Ускоренную проверку качества сварных соединений выполняется для настройки сварочного оборудования и внесения коррективов в сварочный режим при получении новой партии труб путем испытания образцов на растяжение, изгиб и отдир в соответствии с требованиями ведомственных нормативных документов.

Механическим испытаниям на растяжение и сдвиг подвергаются сварные соединения трубопроводов II и III категории.

Контролю подлежит 0,5% общего количества соединений, выполненных на одном объекте, в том числе не менее одного от общего количества соединений, выполненных одним сварщиком.

Время между сваркой и испытанием образцов на растяжение и сдвиг должно быть не менее 24 ч.

При получении неудовлетворительных результатов при испытании на растяжение или сдвиг хотя бы одного соединения производят повторную проверку на удвоенном их количестве. При неудовлетворительных результатах повторной проверки все сварные соединения бракуют и вырезают.

К началу индивидуальных испытаний технологического оборудования и трубопроводов должен быть закончен монтаж систем смазки, охлаждения, противопожарной защиты, электрооборудования, защитного заземления. автоматизации, необходимых для проведения индивидуальных испытаний, и выполнены пусконаладочные работы, обеспечивающие надежное действие указанных систем, непосредственно связанных с проведением индивидуальных испытаний данного технологического оборудования.

Порядок и сроки проведения индивидуальных испытаний и обеспечивающих их пусконаладочных работ устанавливаются графиками, согласованными СШУ, заказчиком и другими организациями, участвующими в выполнении строительно-монтажных работ.

Сосуды и аппараты, сборку которых производили на строительстве, подвергаются испытаниям на прочность и герметичность.

Сосуды и аппараты, поступающие на строительную площадку полностью собранными и испытанными на предприятии-изготовителе, индивидуальным испытаниям на прочность и герметичность дополнительно не подвергаются.

Машины, механизмы и агрегаты подвергаются испытаниям на холостом ходу с проверкой соблюдения требований, предусмотренных техническими условиями предприятия-изготовителя. Машины, механизмы и агрегаты, сборка которых производилась в процессе монтажа, а также поступившие на монтаж в собранном и опломбированном виде, разборке перед проведением испытаний не подлежат.

Трубопроводы необходимо испытывать на прочность и герметичность. Вид, способ, продолжительность и оценку результатов испытаний принимаются в соответствии с рабочей документацией.

При гидравлических испытаниях допускается обстукивание стальных трубопроводов молотком массой не более 1,5 кг, трубопроводов из цветных металлов – не более 0,8 кг. При пневматическом испытании обстукивание не допускается.

Испытание пластмассовых трубопроводов на прочность и герметичность производится не ранее чем через 24 ч после сварки или склеивания соединений.

В случае выявления в процессе испытания оборудования и трубопроводов дефектов, допущенных при производстве монтажных работ, испытание должно быть повторено после устранения дефектов.

Не допускается устранение дефектов в сосудах, аппаратах и трубопроводах под давлением, а в механизмах и машинах – при их работе.

При пневматическом испытании давление в сосуде, аппарате, трубопроводе следует поднимать постепенно с осмотром на следующих ступенях: при достижении 60% испытательного давления – для сосудов, аппаратов и трубопроводов, эксплуатируемых при рабочем давлении до 0,2 МПа, и при достижении 30 и 60% испытательного давления – для сосудов, аппаратов и трубопроводов, эксплуатируемых при рабочем давлении 0,2 МПа и свыше. На время осмотра подъем давления прекращается.

Окончательный осмотр производят при рабочем давлении и, как правило, совмещают с испытанием на герметичность.

До начала пневматических испытаний разрабатывается инструкция по безопасному ведению испытательных работ в конкретных условиях, с которой должны быть ознакомлены все участники испытания.

Пневматические испытания на прочность не допускаются:

а) для сосудов, аппаратов, трубопроводов из хрупких материалов;

б) для сосудов, аппаратов и трубопроводов, расположенных в действующих цехах;

в) для трубопроводов, расположенных на эстакадах в каналах и лотках рядом с действующими трубопроводами;

г) при избыточном давлении, если на сосудах, аппаратах или трубопроводах установлена арматура из серого чугуна.

Испытательное гидравлическое или пневматическое давление на прочность выдерживается в течение 5 мин, после чего его снижают до рабочего.

При испытании стеклянных трубопроводов испытательное давление выдерживают в течение 20 мин.

При отсутствии указаний в рабочей документации время проведения испытания на герметичность определятся продолжительностью осмотра сосудов, аппаратов, трубопроводов, причем испытания признаются удовлетворительными, если не обнаружено пропусков в разъемных и неразъемных соединениях и падения давления по манометру с учетом изменения температуры в период испытания.

Завершающей стадией индивидуального испытания оборудования и трубопроводов является подписание акта их приемки после индивидуального испытания для комплексного опробования.

Пусконаладочные работы оплачивает заказчик за счет сводной сметы на ввод предприятий, зданий и сооружений в эксплуатацию, утвержденной в установленном порядке. К пусконаладочным работам относится комплекс работ, выполняемых в период подготовки и проведения индивидуальных испытаний и комплексного опробования оборудования.

До начала индивидуальных испытаний осуществляются пусконаладочные работы по электротехническим устройствам, автоматизированным системам управления, санитарно-техническому и теплосиловому оборудованию, выполнение которых обеспечивает проведение индивидуальных испытаний технологического оборудования. Индивидуальные испытания указанных устройств, систем и оборудования проводят согласно требованиям, приведенным в СНиП по производству соответствующего вида монтажных работ.

В период комплексного опробования выполняют проверку, регулировку и обеспечение совместной взаимосвязанной работы оборудования в предусмотренном проектом технологическом процессе на холостом ходу с последующим переводом оборудования на работу под нагрузкой и выводом на устойчивый проектный технологический режим, обеспечивающий выпуск первой партии продукции в объеме, установленном на начальный период освоения проектной мощности объекта.

До начала комплексного опробования оборудования должны быть задействованы автоматизированные и другие средства противоаварийной и противопожарной защиты.

Состав пусконаладочных работ и программа их выполнения должны соответствовать техническим условиям предприятий – изготовителей оборудования, правилам по охране труда и технике безопасности, пожарной безопасности, правилам органов государственного надзора.

Выявляемые в процессе пуска, нападки и комплексного опробования оборудования дополнительные, не предусмотренные проектной документацией работы выполняет ШСУ по документации, оформленной в установленном порядке. Дефекты оборудования, выявленные о процессе индивидуальных испытаний и комплексного опробования оборудования, а также пусконаладочных работ, устраняются заказчиком до приемки объекта в эксплуатацию.

Комплексное опробование оборудования осуществляется эксплуатационным персоналом заказчика с участием инженерно-технических работников ШСУ ОАО «Сильвинит», а при необходимости – и персонала предприятий – изготовителей оборудования.

 

 

Заключение

 

Стоящая перед предприятием альтернатива – купить оборудование с помощью кредита или взять его в лизинг – может быть решена только при помощи финансово – экономического анализа, как функции управления, предусматривающей изучение хозяйственной деятельности с помощью методических приемов познания в целях определения более эффективного варианта проведения хозяйственных операций.

Данный дипломный проект посвящен проблеме обоснования эффективности приобретения имущества посредством передачи его в лизинг.

В первой главе проекта рассмотрена экономическая сущность лизинга. На этом этапе были изучены основные определения, связанные с лизинговыми операциями, рассмотрены история возникновения и развития лизинга в России.

В результате установлено, что потребность в эффективных и нетрадиционных методах финансирования инвестиционной деятельности способствовала появлению в мире, развитию и выделению в самостоятельный вид предпринимательской деятельности лизинга как специфического финансового инструмента инвестирования.

Лизинг представляет собой нетрадиционную форму финансирования приобретения имущества и передачи его во временное пользование за определенную плату. Это особый вид предпринимательской деятельности, включающий три формы организационно – экономических отношений: арендные, кредитные и торговые.

Вторая глава проекта посвящена анализу деятельности предприятия ОАО «Сильвинит», в ходе которого были проведены анализ использования основных средств и анализ финансовых результатов деятельности предприятия. Также приведена характеристика ОАО «Сильвинит».

В данном разделе установлено, что производство калийных удобрений является фондоемким. Изношенность оборудования в целом предприятию 44%. Деятельность ОАО «Сильвинит» эффективна и прибыльна. Предприятие является ликвидным и рентабельным, обладает достаточным уровнем финансовой устойчивости для прибыльного функционирования на рынке. ОАО имеет достаточно прибыли, формирующейся исключительно за счет выручки от реализации основной продукции, позволяющей вкладывать средства в приобретение и использование нового имущества.

Для доставки готовой продукции потребителю используется железнодорожный транспорт. ОАО «Сильвинит» эксплуатирует парк собственных вагонов в количестве 3000 единиц. Имея развитое железнодорожное хозяйство, предприятие производит ремонт и содержание собственных и арендованных у МПС вагонов, а также подготовку вагонного парка под погрузку. В условиях дефицита вагонного парка вагоностроительный завод предлагает предприятию приобрести 200 новых вагонов – минераловозов. ОАО «Сильвинит» встает перед проблемой выбора приобретения 200 вагонов на условиях лизинга либо посредством кредита с точки зрения расчета сравнительной эффективности предстоящих расходов в зависимости от источника финансирования.

В третьей главе проекта проведена оценка эффективности лизинговой сделки. Для принятия окончательного управленческого решения об оптимальной форме привлечения капитала для приобретения имущества был определен и обоснован возможный альтернативный вариант источника финансирования, выработаны принципы выбора между двумя источниками финансирования, определен критерий сравнения эффективности проектов.

Передача имущества во временное пользование на условиях срочности,возвратности и платности позволила определить и просчитать в качестве альтернативного варианта источника финансирования вариант приобретения данного имущества посредством кредита.

После рассмотрения существующих отечественных работ по оценке лизинга,были выделены основные критерии для сравнения эффективности лизинга и кредита: рассмотрение денежных потоков за период, равный сроку полной амортизации имущества; учет всех возможных расходов и размеров налоговых выгод при лизинге и при кредите; приведение денежных потоков к одному моменту времени путем дисконтирования.

Был сделан важный вывод: предпочтение следует отдать той операции, которая минимизирует общую величину расходов денежного потока – PV, возникающего в процессе ее проведения. Проведя соответствующие расчеты, была определена общая стоимость лизинга, равная за шесть лет договора финансовой аренды 558939,32 тыс. руб.

Общая сумма предполагаемых расходов за 20 лет использования имущества при схеме кредита составила 769710,16 тыс. руб.

Условие рассмотрения денежных потоков за период, равный сроку полной амортизации имущества, сделало необходимым проведение расчета расходов в период с момента окончания срока договора лизинга до истечения срока полезного использования имущества. Общая сумма предполагаемых расходов за этот период составила 306345,63 тыс. руб.

Таким образом, за полный срок службы приобретаемого имущества при варианте с использованием схемы лизинга общие затраты составили 841906,80 тыс. руб., при использовании кредита – 769710,16 тыс. руб., что, на первый взгляд, должно было свидетельствовать о преимуществе кредитного финансирования.

Однако, проведя расчет налоговых выгод предприятия при рассматриваемых вариантах финансирования и применив технику дисконтирования, получили противоположный результат: в целом кредитное финансирование оказалось на 2,15% дороже финансирования с использованием схемы лизинга.

Сравнение современной стоимости потока платежей при лизинге и при кредите, показало, чтоPV _лизинг < PV _{кредит,}при этом использование схемы лизинга в сравнении с кредитом увеличило размер налоговых выгод предприятия на 10751,34 тыс. руб.

На основе данного сравнения был сделан основной вывод, определенный целью исследования дипломной работы: сравнение варианта приобретения оборудования по схеме лизинга с его приобретением в собственность при помощи привлечения заемных средств на основе конкретной проведенной операции показало эффективность финансовой аренды как инструмента привлечения инвестиций в основные средства предприятия.

В качестве исследования предложенных лизинговой компанией условий проведения лизинговой операции был проведен анализ влияния изменения уровня ставки банковского кредита на окончательный результат расчетов. В результате был установлен максимально допустимый уровень банковского финансирования равный до 9%, при котором лизинг не потеряет своей привлекательности для предприятия при данных конкретных условиях.

Одновременно был сделан вывод, что предприятию для реализации проекта с использованием схемы лизинга лизинговая компания предложила довольно выгодные условия в части привлеченного для приобретения лизингового имущества банковского кредита. В настоящее время такими условиями кредитования могут воспользоваться только стабильно работающие предприятия с высоким уровнем рентабельности, низким предпринимательским риском, имеющие в деловом мире репутацию надежных партнеров. Именно таким предприятием является ОАО «Сильвинит», на основе данных которого проведены все расчеты.

Лизинг может быть использован как эффективный инструмента привлечения инвестиций в основные средства предприятия. Однако, в каждом конкретном случае решение о применении в качестве источника финансирования механизма финансовой аренды должно сопровождаться рассмотрением, анализом и оценкой всех предложенных условий организации лизинговой сделки в рамках существующего законодательного, налогового и экономического окружения.

В четвертой главе проекта содержатся требования к безопасности производства работ. В данном разделе рассмотрены существующие условия труда монтажника оборудования предприятия химической промышленности в ремонтно-строительном цехе №1 ШСУ ОАО «Сильвинит». Установлено, что основные требования травмобезопасности к рабочему месту монтажника соответствуют нормативным актам, средства обучения и инструктаж выполнены в соответствии с нормативными требованиями безопасности к рабочему месту, микроклимат в производственных помещениях, напряженность и тяжесть труда соответствую допустимым условиям труда, освещение не соответствует требованиям норм. Класс условий труда – 3.2.

Выявлено, что в 2005 г. в результате проведения ряда мероприятий производственный травматизм на предприятии снизился.

Пятая глава проекта посвящена экологичности работы предприятия. Деятельность ОАО «Сильвинит» связана с 442 экологическими аспектами. В 2005 г. предприятием были достигнуты улучшения в области охраны воздушного бассейна, снижение нагрузки на поверхность, рационального использования природных ресурсов и повышения компетенции персонала.

В шестой главе проекта рассмотрено правовое обеспечение лизинговых операций. Установлено, что начало процессу формирования законодательной базы по лизингу было положено Указом Президента РФ от 17 сентября 1994 года №1929 «О развитии финансового лизинга в инвестиционной деятельности», а вслед за тем рядом других документов, где были определены основные понятия и намечены мероприятия по развитию лизинговой деятельности в России. Законодательная база по лизингу до сих пор обновляется: с 02 февраля 2002 года вступил в силу Закон №10 – ФЗ «О финансовой аренде», классифицирующий лизинг на два основных вида – внутренний и международный. Вместе с тем, рынок лизинговых услуг характеризуется более значительным многообразием форм, типов и видов лизинга.

Седьмая глава проекта посвящена технологии монтажа пульпопроводов и рассолопроводов для закладки отходов в выработанное пространство рудников. Данный вид строительно-монтажный работ занимает значительную долю в общем объеме работ ШСУ ОАО «Сильвинит». В данном разделе приведены общее описание технологии монтажа трубопроводов, схемы монтажа, машины, механизмы и грузозахватные приспособления, используемые при прокладке трубопроводов. Также приведен состав производственной документации.

 

 

Предыдущая3456789101112131415161718Следующая

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: