Статистический метод определения припусков

Статистический метод определения припусков

При статистическом (табличном) методе определения промежу­точных припусков на обработку поверхностей заготовок пользуются таблицами соответствующих стандартов, нормативными материала­ми и данными технических справочников.

Промежуточные припуски и допуски для каждой поверхности определяют начиная от фи­нишной операции (перехода) до первой операции, с которой начи­нается обработка заготовки, т. е. в направлении, обратном ходу тех­нологического процесса изготовления детали.

Пример. Диаметры вала по рабочему чертежу детали 44h7 (–0, 023); общая длина вала по чертежу L_в=220 мм; материал дета­ли – сталь 45 ГОСТ 1050-74; твердость материала по чертежу детали HRC 44... 48; шероховатость поверхности детали R_а=1, 25 мкм.

Оп­ределить статистическим методом промежуточные припуски, операционные размеры, допус­ки и предельные размеры диаметра заготовки.

Прежде чем выбрать из таблиц необходимые припуски, наметим технологический маршрут обработки цилиндрической поверхности диаметром 44h7:

Операция 005. Токарная (чистовая обработка).

Операция 010. Токарная (чистовая обработка).

Операция 015. Термическая обработка, HRC 44... 48.

Операция 020. Круглое наружное шлифование.

Диаметр вала и шероховатость окончательно обработанной поверхности после выполнения последней операции шлифование должны соответствовать рабочему

чертежу детали:  =  = 44h7 (–0, 023); R_а=1, 25 мкм.

Согласно рекомендациям назначаем припуски на шлифовальную операцию по нормативным таблицам [7], учитывая термическую обработку заготовки. Припуск по таблице для незакаленных деталей на шлифовальную опера­цию составляет 0, 4 мм. При закаливании деталей, изготовленных из стали, подвергаемых значительным термическим деформациям (например, из стали 45), припуск на операцию шлифования с учетом термической обработки составит 0, 5 мм.

Следовательно, операционный размер вала после выполнения чистовой токарной обработки должен быть больше размера вала по чертежу на величину припуска на шлифование и составит:

 = 44 + 0, 5 = 44, 5 мм.

Допуск и шероховатость поверхностидолжны соответствовать экономической точности операции чистового обтачивания наружной цилиндрической поверхности, поэтому на операционном эскизе будут указаны размер  = 44, 5h10 (–0, 1) и шероховатость R_z=20 мкм.

Следующим этапом определим припуск на чистовую токарную обработку. По таблице припуск на чистовую токарную операцию равен 1, 5 мм, следовательно, размер вала после выполнения черновой токарной обработки составит:

 = 44, 5 + 1, 5 = 46 мм.

Черновая токарная обработка выполняется по 12-му квалитету точности, поэтому операционный размер будет  = 46h12 (–0, 25), а шероховатость R_z=40 мкм.

Припуск на черновую токарную обработку равен 4, 5 мм, следовательно, расчетный диаметр заготовки составит:

 = 46 + 4, 5 = 50, 5 мм.

По сортаменту (ГОСТ 2590-88) выбираем горячекатаный прокат обычной точности диаметром  =  мм. Действительный (принятый) припуск на черновую обработку поверхности составит

 = 52 – 46 = 6 мм.

Общий припуск на обработку поверхности определяем методом сум­мирования припусков на каждую операцию:

2  0, 5 + 1, 5 + 6, 0 = 8 мм.

Правильность расчетов проверяем по формуле

2  =  = 52 – 44 = 8 мм.

 

21. Нормирование операций изготовления детали. Технико-экономическое сравнение вариантов изготовления детали.

Техническая норма времени на изготовление детали является одним из основных параметров для расчета стоимости изготовляемой детали, числа производственного оборудования, заработной платы рабочих и планирования производства.

Техническую норму времени определяют на основе технических возможностей технологической оснастки, режущего инструмента, станочного оборудования и правильной организации рабочего места.

Норма времени является одним из основных факторов для оценки совершенства технологического процесса и выбора наиболее прогрессивного варианта изготовления детали.

В крупносерийном и массовом производстве общая норма времени (мин) на операцию механической обработки одной детали определяется по формуле:

,

где  – технологическое ( основное) время, мин;  – вспомогательное время, мин;  время на обслуживание рабочего места, мин;  – время на физические потребности (отдых и естественные надобности), мин.

Сумма технологического и вспомогательного времени называется оперативным временем

.

Технологическое время для обработки в несколько проходов

,

где  – расчетная длина рабочего хода режущего инструмента, т. е. путь, проходимый режущим инструментом в направлении подачи, мм, определяется;  –число рабочих ходов режущего инструмента;  – частота вращения шпинделя станка, принятая по паспорту станка, об/мин;  – подача по паспортным данным станка, об/мин.

Расчетная длина рабочего хода режущего инструмента определяется по формуле

,

где  – длина резания, мм;  – длина подвода режущего инструмента к обрабатываемой детали, мм;  – длина врезания инструмента, мм;  – длина перебега режущего инструмента, мм.

Вспомогательное время  на обработку заготовки зависит от степени механизации, массы заготовки и других элементов, выполняемых на данной операции. Оно состоит из времени на установку и снятия детали ; времени, связанного с переходом  (установка инструмента по лимбу, упору; разметка; предварительный промер; взятие пробной стружки; изменение частоты вращения шпинделя станка, изменения подачи, поворот резцовой головки и т. д. ); времени на контрольные измерения , которые устанавливают по нормативным таблицам и табл. 19 в зависимости от точности измерения, размеров измеряемых поверхностей с учетом коэффициента периодичности.

Вспомогательное время на контрольные измерения Формула для расчета вспомогательного времени имеет вид:

,

где  – поправочный коэффициент на вспомогательное время в зависимости от размера партии обрабатываемых изделий. Среднее значение поправочного коэффициента

Время на обслуживание рабочего места , включает в себя время на техническое  и организационное  обслуживание

.

Время на техническое обслуживание рабочего места, затрачиваемое на установку, снятие и замену затупившихся режущих инструментов,

определяется следующим образом:

,

где  – время на техническое обслуживание рабочего места в процентах к основному времени, которое выбирается по нормативным таблицам (табл. 21).

Время на организационное обслуживание рабочего места , затрачиваемое на раскладку инструмента вначале работы и уборку рабочего места в конце работы в условиях массового производства определяется следующим образом:

,

где  – время на организационное обслуживание рабочего места в процентах к оперативному времени (табл. 21).

Время на отдых и физические потребности:

,

где  – время на отдых и физические потребности в процентах к оперативному времени, которое выбирают по нормативным таблицам

⇐ Предыдущая14151617181920212223Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: