 |
Я операция 3-я операция 4-я операция
|
|
|
|
Рис. 8.4. Схема планировки ОНПЛ с распределительным конвейером
Период конвейера используется для адресования изделий на рабочие места. Лента размечается так, чтобы период в общей длине ленты укладывался целое число раз. Каждый разметочный знак проходит мимо кажцого рабочего места через один и тот же интервал времени, равный такту (т умноженному на число разметочных знаков в периоде (П), т. е. через Т = П.
После разметки ленты конвейера знаки закрепляются за рабочими местами. Это производится в соответствии с продолжительностью выполнения каждой операции. Порядок закрепления номеров разметки по приведенному выше примеру показан в табл. 8.1.
Наиболее удобные периоды 6, 12, 24, 30. При больших периодах рекомендуется вводить двухрядную (дифференцированную) разметку, при этом применяют два комплекта разметочных зна-
ков (например цифровой и цветовой), каждый из которых предназначен не для всех операций, а только для определенной их группы.
После расчета периода конвейера, разметки ленты и закрепления разметочных знаков за рабочими местами определяют рабочую и полную длину ленты конвейера.
Таблица 8.1
Порядок закрепления номеров разметочных знаков за рабочими местами
распределительного конвейера _____________
2, 5
3,6
1, 3, 5
6 3 2,4,6
7 6 1,2,3,4,5,6
Расчет длины ленты конвейера. Рабочая длина ленты распределительного конвейера (1, м) определяется по формуле
I =1прСпр1 или I (8.12)
где 1 — шаг конвейера, м, те. расстояние между осями смежных изделий или пачек, равномерно расположенных на конвейере (1—1,2 м);
С, — принятое число рабочих мест (единиц оборудования) на бй операции.
Полная (общая) длина ленты распределительного конвейера (1, м) должна быть несколько больше двойной рабочей длины ленты и согласована с условиями распределения. Ее величина определяется по формуле
|
|
|
п 1iПЛ
Номер
операции
Число рабочих мест на операции
Я операция
Номер
рабочего места
Число
закрепленных
знаков
за рабочим местом
Последовательность
закрепляемых знаков за
каждым рабочим местом
1 6 1,2,3,4,5,6
2 2 1,4
2 3
3 2
4 1
З
4
5
2
2
З
| )р П’П |
к=iл-.
П/пр
(8.13)
где — постоянное число; т = 3,14;
— диаметр натяжного и приводного барабанов, м;
К — число повторений периода на полной длине ленты конвейера (всегда целое число);
П — число разметочных знаков в периоде.
Число повторений периода определяется по формуле (округляется до целого числа)
(8.14)
Если оба условия не удовлетворяются, то корректируется шаг конвейера (/).
Расчет скорости движения и пропускиой способности конвейера. На ОНПЛ рабочие обязаны выполнять свою операцию в установленное время, равное такту или кратное ему. Это обеспечивается жесткой регламентацией работы транспортных средств, в частности установлением для конвейеров определенной скорости. При непрерывном движении конвейера и поштучной передаче изделий ему придается скорость (/ м/мин), определяемая по формуле
(8.15)
Г}iЛ
При передаче изделий транспортными партиями (р) скорость конвейера рассчитывается по формуле
(8.16)
Р,.н л
При пульсирующем движении конвейера скорость определяется по формуле
(8.17)
где — время транспортировки изделия на один шаг конвейера, мин.
Диапазон наиболее рациональных скоростей для конвейеров с непрерывным движением составляет 0,5—2,5 м/мин, для лен- точных конвейеров пульсирующего действия — 20—40 м/мин и для конвейеров с непрерывным движением при передаче изделий транспортными партиями — 0,1—4 м/мин.
Пропускная способность ОНПЛ определяется через величину, обратную такту (ритму) потока и называемую темпом. Темп — это количество изделий, сходящих с линии за единицу времени. Часовая производительность (пропускная способность) ОНПЛ (р, шт./ч И ‘1, кг/ч) определяется по формулам:
и7Р, (8.18)
л
где — средняя масса единицы изделия, обрабатываемого (собираемого) на поточной линии, кг.
Расчет мощности приводного двигателя конвейера. Мощность
кВт) рассчитывается по формуле
= 0,73бЦ/ (8.19)
где 4Г потребляемая конвейером мощность измеряется в лошадиньих силах и определяется по формуле
цг=1,201бк (8.20)
где О., — масса ленты (цепи) конвейера (в расчете можно принять 4—8 кг/м).
Расчет величины заделов на ОНПЛ и незавершенного производства. На ОНПЛ создаются технологические, транспортные и резервные (страховые) заделы.
Технологический задел (2ех, шт.) соответствует числу изделий, которые в каждый момент времени находятся в процессе обработки на рабочих местах. При поштучной передаче изделий он соответствует числу рабочих мест на линии:
тех = Спрi, ИЛИ 2 (8.2 1)
|
|
|
При передаче изделий транспортными партиями (р, шт.)
тех РСпрi. (8.22)
Транспортный задел (2, iлт.) состоит из количества изделий,
которые в каждый момент врёмени находятся в процессе транспортировки на конвейере. При поштучной передаче изделий
(8.23)
При передаче изделий транспортными партиями (р)
= (С — I)р. (8.24)
На ОНПЛ с применением пульсирующего или рабочего конвейера транспортный задел совпадает с технологическим.
Резервный (страховой) задел создается на наиболее ответственных и нестабильных по времени выполнения операциях, а также на контрольных пунктах. Этот задел должен восполнять недостаток деталей при отклонении от заданного такта на данной операции. Величина этого задела (2рез’ шт.) устанавливается на основе анализа вероятности отклонения от заданного такта работы на данном рабочем месте (в среднем 4—5% сменного задания) или может быть рассчитана по выражению
(8.25)
где / — время, на которое создается резервный запас предметов труда на
i-й операции (величина i принимается равной продолжительности цикла ремонта единицы оборудования), мин.
Общая величина задела на ОНПЛ (2бЩ, шт.) определяется по
формуле
2бщ = 2Х + + (8.26)
Величина незавершенного производства на ОНПЛ (Но, нор- МО-ч) без учета затрат труда в предыдущих цехах рассчитывается по формуле
Нв = 1=12 (8.27)
где — суммарная норма времени по всем операциям технологическог проiiесса, нормо-ч.
Средняя величина незавершенного производства на ОНПЛ (Н’, нОрмО-ч) с учетом затрат труда в предьщуших цехах определяется ПО формуле
(8.28)
где — суммарные затраты труда в предыдущих цехах на единицу изделия, нормо-ч.
Величина незавершенного производства в денежном выражении определяется по формуле
(8.29)
где С1 — цеховая себестоимость изделия, находящегося в заделе, руб; С рассчитывается по формуле
С= С+--, (8.30)
где - затраты на единицу продукции в предыдуших цехах, руб.; С — цеховая себестоимость изделия, руб.
Расчет продолжительности производственного цикла. Для онил продолжительность производственного цикла определяется графически, для чего составляется стандарт-План работы линии (рис. 8.5), а также аналитическим способом (расчет ведется по формулам).
|
|
|
— 1резi рез
Продолжительность производственного цикла — это период от поступления предмета труда на первую операцию поточной линии до его выхода с нее (i). Стандарт-план определяет способ и период передачи деталей с операции на операцию (по одной детали или транспортными партиями, через один такт или через несколько тактов). Он составляется на такой период, который достаточен для выявления повторяемости процесса производства на данной линии.
На рис. 8.5 показан стандарт-план работы ОНПЛ, оборудованной распределительным конвейером с последовательным
расположением рабочих мест на операциях и со временем выполнения операций, равным или кратным такту. движение деталей на линии организовано так, что они перемещаются конвейером с постоянной скоростью, проходя путь за такт потока, равный расстоянию между рабочими местами. Таким образом, если на 2-й операции имеются три рабочих места, то время перемещения детали на З-е рабочее место данной операции составит величину, равную Зг1. В нижней части стандарт-плана можно рассчитать величину технологического и транспортного заделов. Вертикаъная линия АВ показывает формирование этих заделов. Кружками отмечены изделия, находящиеся в технологическом заделе на ра- бочих местах, крестиками — изделия, находящиеся в транспортном заделе. Суммы кружков и крестиков соответствуют величинам технологического и транспортного заделов.
Расчет продолжительности производственного цикла аналитическим способом (по формулам) ведется в зависимости от дви- жения предметов труда перед первой операцией и после последней операции.
Если обработка изделия начинается непосредственно с первого рабочего места и без лишнего интервала движения после последней операции, как это показано на рис. 8.5, то продолжительность цикла ((а, мин) определяется по формуле
= (2С — (8.31)
Если имеет место движение предмета перед первой или последней операцией, то продолжительность производственного
цикла определяется по формуле
= (8.32)
|
|
|
Если предмет перемещается перед первой и после последней операции, то продолжительность цикла определяется по формуле
= (2С + 1)Р. (8.33)
8.5. Особенности организации однопредметной прерывно-поточной линии
Как отмечалось выше, однопредметные прерывно-поточньге линии (ОППЛ) широко применяются в механообрабатывающих цехах массового и крупносерийного производств, а таюке в сборочных цехах, если работа связана с использованием оборудования или если на некоторых промежуточных операциях появляется брак. Во всех этих случаях технологические операции не синхронизированьт. Вследствие неравенства или некратности операций такту (ритму) на таких линиях невозможно достигнуть непрерывности обработки предметов, работы оборудования и рабочих-операторов. Из-за нарушения непрерывности производственного процесса необходимо создавать межоперационньие оборотные заделы (что служит показателем прерывности). Кроме того, это приводит к простоям оборудования.
движение предметов труда на ОППЛ осуществляется параллельно-последовательно. На каждой операции обработка определенного количества предметов труда ведется непрерывно, а на следующие операции они подаются частями (транспортными партиями), чаще всего поштучно, по бесприводным транспортным средствам (скатам, склизам, желобам, рольгангам), работающим в свободном ритме. При значительных расстояниях между рабочими местами или при большой массе предметов труда могут применяться распределительные конвейеры. После окончания обработки определенного количества предметов труда на одной операции рабочий переходит к другой операции. Время, в течение которого повторяется изготовление определенного количества предметов на всех операциях, принято называть периодом оборота или обслуживания поточной линии (Т).
для того чтобы свести к минимуму наличие оборотных заделов, а также время простоя оборудования и рабочих, необходимо установить наиболее целесообразный регламент работы линии. С этой целью рассчитывают следующие календарно-плановые нормативы:
|
|
|
• укругiненный такт (ритм) поточной линии;
• число рабочих мест по операциям и по всей поточной ли-
• стандарт-план работы поточной линии;
• размер и динамику движения ежоперационных оборотных заделов;
• продолжительность производственного цикла.
Расчет укруiшенНого такта (ритма) ПОТОЧНОЙ линии. Этот расчет ведется по тем же формулам, что и при определении такта ОНПЛ [см. формулы (8.1) и 8.2)1.
Однако здесь имеются некоторые особенности. Во-первых, ОППЛ, как правило, работает в свободном такте (ритме), поэтому в эффективный фонд времени работы линии не включаются регламентированные перерывы. Во-вторых, при наличии брака по некоторым промежуточным операциям технологического процесса определяется своя программа запуска и свой такт (ритм) по каждой операции. Программа запуска рассчитывается по формуле (8.4).
Расчет числа рабочих мест по каждой операции и по всей поточной линии. Число рабочих мест (единиц оборудования) для ОППЛ по каждой операции и по всей поточной линии, а также коэффициент их загрузки определяются так же, как и для ОНПЛ [(см. формулы (8.8), (8.9) и 8.10)]. При этом средневэвешеннЫй коэффициент загрузки оборудования на ОППЛ не должен быть ниже 0,75.
Явочная численность производственных рабочих-операторов на оппл определяется по стандарт-плану с учетом режима работы линии, последовательного и параллельного многостаночного обслуживания. Списочная численность рассчитывается по формуле
(8.34)
100 1=1 Нобi
где а — дополнительное количество рабочих-операторов на случай невыхода кого-либо на работу (отпуск, больничный лист и т. п.), %;
С, — принятое число рабочих мест на i-й операции,
— число рабочих смен в сутки;
Н, — норма обслуживания рабочих мест на ‚-Й операции.
нии;
Построение стандарт-плана однопредметной прерывно-поточной линии. Стандарт-план ОППЛ составляется на период оборота (7б). Работа по этому плану повторяется до тех пор, пока действует данная производственная программа. В практической деятельности за величину периода оборота на ОППЛ, как правило, принимается одна смена (7б 480 МИН). В этом случае
Т06 = гУ3 и работа на линии повторяется из смены в
смену. Таким образом, прежде чем перейти непосредственно к построению стандарт-плана, необходимо определить период оборота линии, рассчитать программу выпуска (запуска, если имеет место брак на отдельных операциях) на данный период (смену) и такт (ритм) потока.
Стандарт-план поточной линии строится в виде таблицы (рис. 8.6). В нее вписывают все операции Технологического процесса и нормы времени их выполнения; проставляют такт (ритм) потока и определяют необходимое число рабочих мест по каждой операции (расчетное и принятое) и в целом по линии; закрегiляют номера за рабочими местами и определяют загрузку рабочих мест (в процентах и минутах); строят график работы оборудования по каждой операции и рассчитывают потребное количество производственных рабочих на каждой операции; строят график регламентации труда по линии и распределяют загрузку между производственными рабочими путем подбора работ; определяют окончательную численность производственных рабочих, которым присваивают условные знаки или номера и устанавливают порядок обслуживания рабочих мест.
Пример расчета и построения стаIщарт-плана (см. рис. 8.6). Допустим, что требуется изготовить за месяц 12 600 деталей. В месяце 21 рабочий день, работа ведется в две смены. Период оборота линии принят 0,5 смены. Брак на операциях отсутствует. Технологический процесс включает четыре операции: (1,9 мин; = 1,1 мин; 1 = 2,1 мин; /4 = 1,3 мин.
Рассчитать календарноплановые нормативы и построить
стандарт-план ОППЛ.
Программа выпуска за полсмены составляет:
12600
IУ —=I5Ошт.
В 212.2
Такт потока
о
=
п
=
Сп. о
п
Сп. <.0
0°
‚С
и
8-0,5.60
150 =I,бмин/iцТ.
i
> 0.0
В;0
000.
Ф 00.
0.0.0
ф
| нииiоi,=9о 1 иС]е1i ииiю’еи и3,(11I о. О о В1 о о ю — х 00— о 0.0 ф е — о ф 0. 0.: | ф ‘ 1 1.— 1 | ф <0 — 1 —— 1—— —— 1 | — | |||
| — | 1 1 | |||||
| — | —— | |||||
| 1 1 | ||||||
| 1 1 1 | -, 1 | |||||
| 1ЮIХИI’0дВс ВИНе | — <0 + | < + | 1 <‚ + | 1 4. | ||
| -ижАiюо оi!iIо ХИi0ес | < 1 | , — | < 1.Ф | ф Ф | — | |
| еинеьеноо ииiiеIоiю ен | с4 | |||||
| ХИI<О9В1 ОХО | ООе,И$О)i х | <0. | ф | о | ||
| о ф Ф | СО О) | С <- с | ! | — | ||
| Ю0 хиiо9еi | — сi | ф С’ | Ю | Ф | ||
| Х 0)“ | ||||||
| 0б | (‘1 | ч-.. С | еi ч- С | ч— — | ф — | |
| 0. сОО 0.5 | ч- | ф | ф | |||
| НИО | ф | ч- | ч- | С) | ||
| инобв еиiон. <В 0. ф о | - СС О Х 0.0 - | - О х.н 0. ф | < х 0. ф 0. | ,. < О СО -В-х С- э | ||
| ф о | е |
С,, и — число единиц оборудования, работающих на смежных ‘-й И (‚+1)-й операциях в течение частного периода т;
щт,+1 — нормы штучного времени соответственно на ‚-й и (,+1)-й операциях, мин.
Расчетная величина об может быть положительной или отрицательной. Положительное значение свидетельствует об увеличении задела на отрезке Т, отрицательное — говорит об уменьшении. После расчета величины оборотного задела в каждом из частных периодов между смежными операциями на одном из этих отрезков задел будет иметь максимальное значение. Это значение принимается для отсчета и построения графика изменения оборотного задела между двумя смежными операциями.
Расчет межоперационного задела рекомендуется производить
в табличном виде (табл. 8.2).
Пример расчета величины межотiерационяЫих оборотных заделов
на ОППЛ. Стандарт-план работы этой линии приведен на рис. 8.6.
На самом стандарт-плане или на выделенном из него графике с элементами, необходимыми для расчета межоперационных оборотных заделов (рис. 8.7), между каждой парой смежных операций устанавливают частные периоды, в течение которых работает неизменное число единиц оборудования. Например, такими частными периодами между 1-й и 2-й операциями являются:
Т1, Т2и Т3, между 2-й и 3-й — Т1 и Т2 и т. д. (см. рис. 8.7). далее исходя из загрузки рабочих мест определяют продолжительность каждого частного периода, величину которого вписывают в гр. 2 табл. 8.2. Например, Т1 = 45,6 мин, Т2 = 165,6 — 45,6 = 120 мин, Т3 — 240 — 165,6 = 74,4 мин. В гр. 3 данной таблицы исходя из норм времени на выполнение смежных операций и количества единиц оборудования по формуле (8.35) определяется величина оборотного задела по каждому частному периоду. После этого строят график движения оборотного задела (эпюры заделов) по каждой паре смежных операций за период оборота линии (см. рис. 8.7).
На графике указывают величину максимального оборотного задела между каждой парой смежных операций и величину межоперационного оборотного задела на начало периода оборота.
Число рабочих мест по расчету составляет 4 единицы. Принимаем б единиц и присваиваем им номера от 1 до б. Оборудование на рабочих местах 2, 3, 5 и б полностью не загружено.
Расчетная численность производственных рабочих составляет б чел., после распределения загрузки рабочих путем подбора работ (совмещения профессий) достаточно иметь 4 чел. в смену. Поскольку линия работает в две смены, численность рабочих составляет
Ч = 42 1,1 = 9 чел.
Методика расчета межоперационных оборотных заделов на ОППЛ. Как правило, на ОППЛ образуются технологические, транспортные, страховые и межопераццотiные оборотные заделы. Однако три первых из них такие же, как и на ОНПЛ, и iетодика их расчета аналогичная. Четвертый вид задела — межоперационный оборотный — это количество предметов труда, предназначенных для выравнивания производительности на смежных операциях и находящихся на рабочих местах в ожидании процесса обработки. Оборотные заделы позволяют организовать непрерывную работу на рабочих местах в течение более или менее продолжительного времени. Характерной чертой оборотных заделов является изменение их величины на протяжении часа, смены, полсмены (периода оборота) от нуля до максимальной величины. Как правило, размер этих заделов настолько велик, что расчет его на таких линиях сводится к расчету только межоперационных оборотных заделов, при этом пренебрегают сравнительно небольшой частью трех первых заделов.
Межоперационные Оборотные заделы рассчитывают по стандарт-плану ОППЛ между каждой парой смежных операций. для этого весь период оборота разбивают на части (частные периоды), каждая из которых характеризуется неизменным числом работающих единиц оборудования на смежных операциях. Величина оборотного задела между двумя смежными операциями в каждом частном периоде определяется из формулы
С Тс
2б = пр, — пр, (8.35)
111IТ, 1шт’+i
где Т— частный период работы оборудования на смежных операциях, мин;
Средняя величина межоперационного оборотного задела между каждой парой смежных операций определяется по формуле
(8.36)
где — площадь эпюры оборотного задела между парой смежных операций;
Т — период оборота линии (1щя рассматриваемого примера Т06 240
мин).
Расчет площадей эпюр приведен в табл. 8.2. для пары смежных операций (1-й и 2-й) 1,2 = 6148 деталей/мин.
Средняя величина оборотного задела составляет между 1-й и 2-й операциями 2, б 1,2 = 6148 240 = 25,62 26 шт.; между 2-й и
3-й операциями 7б 2,3 = 8520 240 36 шт.; между 3-й и 4-й операциями 2р об 34 3821 240 16 шт.
Величина среднего оборотного задела по всей поточной линии равна сумме средних величин межоперационньтх оборотных
заделов
20б=26+3б+16=78шт.
Размер среднего оборотного задела на линии принимается
при расчете нормы незавершенного производства.
Расчет незавершепного производства. Средняя величина незавершенного производства в норма-часах без учета затрат ‘груда в
предыдущих цехах определяется по формуле (8.27).
для приведенного выше примера Н = 78 (6,4 2) 60 =
= 4,1 нормо-ч.
Среднее значение незавершенного производства в нормо-часах с учетом затрат труда в предыдущих цехах определяется по формуле (8.28), а величина незавершенного производства в денежном выражении — по формуле (8.29).
Расчет продолжительности производственного цикла. Время
производственного цикла определяется по формуле
(— ср об ор (8.37)
для приведенного примера = 78 1,6 = 124,8 мин = 2,08 ч.
|
|
|
