 |
Расчет межоперационньих оборотных заделов 5 глава
|
|
|
|
‘‚г
Мастерские
централизованной
заточки
новый инструмент —. —. — затупленный
Восстановленный ——••—+ заточенный
отремонтированный * изношенный
—.. — новый годный или отремонтированный
* лом материалов инструментальный
| э |
| . |
| т i-ф I г |
дусмотрен выпуск продукции во втором квартале, то необходимое оснащение необходимо заказать в первом квартале с необходимым опережением и в нужном количестве Однако, как показывает практика, расчет потребности в инструменте, сделанный по системе «на заказ», не всегда соответствует действительной потребности, и, как правило, по одним типоразмерам образуется дефицит, а по другим ЦИС затоваривается Такая система планирования применяется для инструмента, который требуется в небольших количествах и используется однократно.
Потребность предприятия в инструменте покрывается на 25—30% за счет восстановления и ремонта (рис. 10 1).
Система «на склад» предусматривает установление максимального и минимального запасов инструмента в ЦИС и расчет нормы запаса, соответствующей точке заказа Эта система планирования запаса на складе получила название системы «максимум-минимум» (рис. 10.2).
Рис. 10.2. График изменения запаса инструмента по системе «максимум-минимум»
Минимальная норма запаса (4) — это страховой запас инструмента, который создается исходя из практических данных в зависимости от расхода инструмента (4) в случае задержки исполнения заказа на изготовление или покупку инструмента или перерасхода его цехами:
2’шIп = 7стр
(10 21)
Максимальная норма запаса (71ах) служит для того, чтобы создавать излишне большие запасы инструмента в ЦИС, и дости-
гается она в момент поступления заказа. Ее величина определяется по формуле
|
|
|
= 21тп + ц
(10 22)
где Т — время между двумя поступлениями партий инструмента в ЦИС, дней,
— среднедневной расход инструмента за период между поставками, шт
Максимальный переходящиЙ (текущий) запас (4) равен размеру партии:
4= Тцр ИЛИ = тпах —
(10.23)
Величина 4 изменяется от максимальной в начале периода между поставками до нуля в конце периода.
Норма запаса, соответствующая точке заказа (4), при которой выдается заказ на изготовление или приобретение очередной партии инструмента, определяется по формуле
тэ = 2IВ1П +
(10.24)
где Т0 — время между моментами выдачи заказа и поступления партии инструмента в ЦИС, дней
При снижении текущего запаса в ЦИС до точки заказа (см. рис. 10.2) подается заявка в инструментальный отдел для оформления заказа на изготовление или приобретение очередной партии инструмента.
Основными функциями цеховых инструментаЛьнораздаточных кладовых являются: получение инструмента из ЦИС, его хранение, учет, выдача на рабочие места и приемка с рабочих мест, отправка в мастерскую централизованной заточки и в ЦИС для ремонта и восстановления, списание изношенного инструмента для отправки его в утиль, планирование и регулирование запаса оснастки в ИРК.
Инструмент получают с центрального инструментального склада в соответствии с установленным цехам лимитом и в общем на отработанный инструмент. Хранение инструмента в кладовых организовано аналогично его хранению в ЦИС.
Точка максимума
Точка заказа Точка минимума
Учет инструмента в ИРК ведется так же, как в ЦИС, по картам учета. Инструмент оприходуется на основании требований, накладных или лимитных карт; в расход он сгiисывается на основании актов убыли (износа, поломки, утери) инструмента, в которых указываются причины и виновники выхода инструмента из строя. По этим актам инструмент передается в ЦИС.
для выдачи инструменiа на рабочие места применяются различные системы. Инструмент долговременного пользования и дорогостоящий выдается рабочим по разрешению мастера участка и записывается в инструментальную книжку, которую рабочий получает при поступлении в цех (второй экземпляр книжки хранится в ИРК). Выдача инструмента кратковременного пользования осуществляется по одно- или двухмарочной системе.
При одномарочной системе рабочему выдается несколько (пять) марок с его табельным номером и производится запись в инструментальной кяижке. При получении инструмента рабочий сдает марку в ИРК, а взамен получает инструмент. Его марку кладут в ту ячейку, из которой был взят инструмент, или вешают на доску с табельными номерами рабочих.
По двухмарочной системе вводятся инструментальные марки с индексом инструмента, которые хранятся вместе с инструментом. После выдачи инструмента марку рабочего кладут в ячейку из которой берут инструмент, а марку с индексом инструмента вывешивают на контрольной доске с табельным номером рабочего, получающего инструмент. двухмарочная система позволяет в любой момент установить, какой инструмент числится за тем или иным рабочим.
Планирование и регулирование запаса инструмента в ИРК осуществляется по системе «максимум-минимум».
Глава 11
ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНОЙ СЛУ)КБЫ
ПРЕДПРИЯТИЯ
11.1. Значение, задачи и структура
ремонтной службы
Современные предприятия машиностроения оснащены дорогостоящим и разнообразным оборудованием, установками, роботизированными комплексами, транспортными средствами и другим
|
|
|
видами основных фондов. В процессе работы они теряют свои рабочие качества главным образом из-за износа и разрушения отдельных деталей, поэтому снижаются ТОЧНОСТЬ, мощность, производительность и другие параметры.
для компенсации износа и поддержания оборудования в нормальном, работоспособном СОСТОЯНИИ требуются систематическое техническое обслуживание его и выполнение ремонтных рабОт, а также проведение мероприятий по технической диагностике.
Техническим обслуживанием принято называть комплекс Операций по поддержанию рабОТОСПОСОбНОСТИ или исправности оборудования при его использовании по назначению, во время ожидания, хранения и транспортирования.
Ремонт — ЭТО комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности и ресурса оборудования и его составных частей.
Износ оборудования в процессе его Эксплуатации и нерацИональная организация технического обслуживания и ремонта приводят к увеличению простОя в ремонте, к ухудшению качества обработки и повышению брака, а также к росту затрат на ремонт.
О значении улучшения организации содержания и ремонта оборудования МОЖНО судить по следуюшим показателям. Годовые затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования на предприятиях составляют 10—25% его первоначальной стоимости, а их доля в себестоимости продукции достигает 6—8%.
Численность ремонтных рабочих колеблется в пределах 20—30% общей Численности вспомогательных рабочих.
В соответствии с изложеннЫМ выше следует отметить, что основными задачами организации планирования ремонтной слуЖбы на предприятии являются: 1) сохранение оборудования в рабочем, технически исправном состоянии, 6сспечивающем его высокую производительность и бесперебойную работу; 2) сокращение времени и затрат на обслуживание и все виды ремонтов.
Решение таких задач требует организадии правильной эксплуатации, текущего обслуживания, своевременного выполнения необходимого ремонта, а также модернизации оборудования.
для выполнеНия всех видов работ по ОргаНизации рационального обслуживания и ремонта оборудования и других видов основных фондов на предприятиях создаются ремонтные службы.
|
|
|
Их структура зависит от нескольких факторов: типа и объема производства, его технических характеристик, развития коопери.рования при выполнении ремонтных работ, системы централизации и др.
В состав ремонтной службы крупного и среднего предприятия входят отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезаводской склад запасных деталей и узлов (рис. 11.1).
Скяад
запасных
частей
Рис. 11.1. Структура ремонтной службы предприятия
|
|
|
Отдел главного механика возглавляет главный механик, подчиненный непосредственно главному инженеру завода.
В составе ОГМ, как правило, создаются следующие функциональные подразделения: бюро планово-предупредительного ремонта (ПНР), конструкторско-технологическое бюро, плановопроизводственное бюро и группа кранового оборудования.
В состав бюро ПНР входят группы: инспекторская, учета оборудования, запасных частей и ремонтно-смазочного хозяйства.
Инспекторская группа планирует, контролирует и учитывает выполнение ремонтных работ всех видов; инспектирует правильность эксплуатации и разрабатывает инструкции по уходу за оборудованием.
Группа учета оборудования ведет паспортизацию и учет оборудования всех видов, следит за его перемещением, контролирует состояние хранения и качества консервации неустановленного оборудования, проводит ежегодную инвентаризацию.
Группа запасных частей устанавливает номенклатуру, сроки службы, нормы расхода й лимиты на запасные детали и покупные материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей.
Группа ремонтно-смазочного хозяйства контролирует выполнение графика смазки оборудования; устанавливает лимиты на обтирочносмазочнь1е материалы и на сбор отработанного масла и его регенерацию.
Конструкторско.-технологическое бюро осуществляет всю техническУю подготовку системы ПНР и ремонтных работ всех видов, включая модернизапию обеспечивает комплектование альбомов чертежей и их хранение по всем видам оборудования.
Плановопроизводственное бюро планирует и контролирует работу ремонтно- механического цеха и цеховых ремонтных служб, осуществляет материальную подготовку ремонтных работ, составляет отчеты о выполнении планов ремонтных работ по заводу, проводит анализ техникоэкономических показателей ремонтной службы завода выявляет непроизводительные затраты, разрабатывает мероприятия по их устранению.
Группа кранового оборудования следит за эксплуатацией и состоянием всех одъемнотранспортных механизмов, планирует и контролирует выполнение ремонтов всех видов.
Ремонтномеханический цех является основной материальной базой ремонтной службы предприятия. Он комплектуется разнообразным универсальным оборудованием и высококвалифицированными рабочими. В этом цехе выполняются все наиболее сложные работы по ремонту оборудования, изготовлению и восстановлению сменных деталей, а также работы по модернизации оборудования.
Цеховые ремонтные службы создаются в крупных основных цехах завода только при использовании децентрализованной и смешанной систем организации ремонтных работ. Службы находятся в ведении механиков цехов.
Общезаводской склад запасных деталей и узлов осуществляет хранение и учет всех материальных ценностей, необходимых для проведения всех ремонтов оборудования и одъемно.-транспорт ных средств.
Штаты инженерНо.-технических работников и служащих ремонтной службы на предприятии устанавливаются в зависимости от количества ремонтных единиц оборудования в целом по предприятию.
193
|
|
|
Конструк- Плановоторско производ-
технологи- ственное
ческое бюро
бюро
Бюро Группа
планово- кранового
1 предупреди- оборудования тельного
ремонта
Цеховые ремонтные
службы
Ремонтномеханический
цех
| Главный механик |
| (ОГМ) |
11.2. Сущность и содержание системы
планово.предупредительнь’х ремонтов
Обслуживание и эксплуатация Оборудования на предприятиях страны производится по разработанной в СССР в 1923 г. единой системе плановопредупредительнь ремонтов.
Сцстема Планово-предупредит,,ь,’ь’х ремонтов (ПНР) представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, налзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану с целью предотвращения прогрессивного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности.
Сущность системы ППР заключается в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его особенностями, размерами и условиями эксплуатации.
Основными задачами системы ППР являются снижение расходов на ремонт и повышение качества ремонта.
Система ППР предусматривает проведение следующих видов работ по техническому обслуживанию и ремонту Оборудования.
1. Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, правильной его эксплуатацией, своевременном регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей, чистке и смазке. Все эти работы выполняются основными рабочими и дежурным ремонтным персоналом (слесарями, смазчиками, электриками) в нерабочие часы по заранее составленному графику, т.е. профилактически.
2. Смена и пополнение масел осуществляются по специальному графику для всего оборудования с централизованной и картерной системами.
3. Проверка геометрической точности проводится после плановых ремонтов и профилактики по особому плану-графику для прецизионного и финишного оборудования в соответствии с нормами, предусмотренными ГОСТами или ТУ. Проверку выполняют контролеры ОТК с привлечением слесарей ремонт- ников.
4. Проверка жесткости осуществляется после плановых средних и капитальных ремонтов в соответствии с нормами, указанными в ГОСТах для металл орежущих станков.
5. Осмотры проводятся с целью проверки состояния оборудования, а также устранения мелких неисправностей и выявления объемов подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте. В процессе проведения осмотров перед средним и капитальным ремонтами составляют Ведомость дефектов, в которой отражают все виды предстоящих работ, необходимые материалы и запасные части, балансовую стоимость объекта.
б. Плановые ремонты в зависимости от содержания и трудоемкости выполнения работ подразделяются на текущие, средние и капитальные (ГОСТ 18322-78).
Текущий ремонт (малый) заключается в замене небольшого количества изношенных деталей и регулировании механизмов для обеспечения нормальной работы агрегата до очередного планового ремонта. Как правило, он проводится без простоя оборудования (в нерабочее время). В течение года текущему ремонту подвергается 90—100% технологического оборудования. Затраты на этот вид ремонта включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на данном оборудовании.
Средний ремонт заключается в смене или исправлении отдельных узлов или деталей оборудования. Он связан с разборкой, сборкой и выверкой отдельных частей, регулировкой и испытанием оборудования под нагрузкой. Этот вид ремонта проводится по специальной Ведомости дефектов и заранее составленной смете затрат в соответствии с планом-графиком ремонтов оборудования. Затраты на ремонты, проводимые с периодичностью менее одного года, включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании, а с периодичностью более одного года — за счет амортизационных отчислений. В течение года среднему ремонту подвергается около 20—25% установленного оборудования.
Капитальный ремонт оборудования осуществляется для приведения его в исправное состояние и восстановления полного или близкого к полному ресурса. Как правило, производят ремонт всех базовых деталей и узлов, сборку, регулировку и испытание оборудования под нагрузкой. Так же, как и средний ремонт, капитальный ремонт выполняется по специальной Ведо194
мости дефектов, составленной при осмотре оборудования, а также по смете затрат и в соответствии с планом-графиком. Затраты на капитальный ремонт осуществляются предприятием за счет амортизационных отчислений. В течение года капитальному ремонту подвергается около 10—12% установленного оборудования.
7. Внеплановый ремонт — вид ремонта, вызванный аварией оборудования, или не предусмотренный годовым планом ремонт. При правильной организации ремонтных работ в строгом соответствии системе ППР внеплановые ремонты не должны иметь места.
11.3. Ремонтные нормативы
Эффективность применения системы ПНР находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большой степени зависят расходы предприятия на техническое обслуживание и ремонт оборудования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Нормативы дифференцируются по группам оборудования и характеризуют последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и материалоемкость. К важнейшим нормативам системы ПНР относятся:
• продолжительность межремонтного цикла;
• структура межремонтного цикла;
• продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов;
• категория сложности ремонта;
• нормативы трудоемкости;
• нормативы Материалоемкости;
• нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов.
Продолжительность межремонтного цикла — это период работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или время между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. для легких и средних металлорежущих станков продолжительность межремонтного цикла (Т, ч) определяется по формуле
= 24 ОООр,
(11.1)
где 24 000 — нормативный ремонтный цикл, станко-ч;
— коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного = 1, для серийного = 1,3, для мелко- серийного и единичного = 1,5);
— коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей = 1, чугуна и бронзьт 0,8, высокопрочных сталей = 0,7);
коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов = 1, в запыленных и влажных помещениях, = 0,7);
— коэффициент, характеризующий группу станков (для легких и средних р =
Под структурой межремонтноГО цикла понимают перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:
кI—ОI--тi—02—Т2—Оз---сi—04—Тз—05—Т4—Об—к2,
где К1 и К2 — капитальные ремонты оборудования;
С1 — средний ремонт оборудования;
О О2, 0, 04, 05, 0 — осмотры (техническое обслуживание);
Т1. Т2, Т3, Т4 — текущие малые ремонты оборудования.
Из структуры межремонтного цикла видно, сколько ремонтов и осмотров проводится и в какой последовательности.
Межремонаiный период — время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Например, период между К и Т1, или Т и Т2, или Т2 и С. Продолжительность межреМонтного периода (,) определяется по формуле
М Пс+Пт+I
где п и п число средних и текущих ремонтов.
(11.2)
Межосмотровый период — время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами рассчитывается по формуле
о
(11.3)
где п0 — число осмотров или число раз технического обслуживания на протяжении межремонтного цикла.
Категория сложности ремонта характеризует степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и тем выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а следовательно, и выше категория сложности.
Категория сложности ремонта обозначается буквой 1 и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определенной группы металлорежуiцих станков принят токарно-винторезный станок 1 К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11 I, а по электрической — 8,5К Категорию сложности любого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном.
Трудоемкость того или иного вида ремонтных работ определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 по механической (мех.) части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической (эл.) — 8,5 ремонтных единиц.
Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы (табл. 11.1).
Таблица 11.1
Нормы времени на ремонтную едвнину для технического и подьемно-транспортного оборудования, нормо-ч
Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле
тс = с
(11.4)
где Т — трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;
— норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ, нормо-ч;
1? — количество ремонтных единиц;
С количество единиц оборудования данной группьг, шт.
Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.
Для установления численности ремонтных рабочих соответствующей профессии (слесарей, станочников и т.д.) определяют трудоемкость по видам работ (слесарным, станочным и пр.). Трудоемкость (например, слесарных работ Т) рассчитывается по формуле
=[iк +(пП 41оПо +(мо}?мехСпР
(11.5)
где ‚,(,, (— нормы времени по механической части на одну ремонтную единицу слесарных работ по капитальному, среднему и текущему ремонтам, а также по техническому обслуживанию, нормо-ч
— норма времени на одну ремонтную единицу по межремонтному обслуживанию за год, нормо-ч.
Аналогично производится расчет трудоемкости по электрической части (Т3).
Численность ремонтных рабочих (например, слесарей) рассчитывается по формуле
ч
— рДкв,
(11.6)
где Р — годовой эффективный фонд времени работы одного ремонтного рабочего, ч;
К — коэффициент выполнения норм времени.
Материалоемкость ремонтов всех видов и технического обслуживания определяется исходя из норм расхода материалов, установленных на единицу ремонтной сложности и количества единиц ремонтной сложности оборудования данной группы.
199
| Осмотр и виды ремонта | Слесарные работы | Станочные работы | Прочие работы | Всего мех. эл. | ||||
| мех. | эл. | мех. | эл. | мех. | эл. | |||
| О Т С К | 0,75 4,00 16,00 23,00 | — 1,0 5,0 11,0 | 0,1 2,0 7,0 10,0 | — 0,2 1,0 2,0 | — 0,1 0,5 2,0 | — — 1,0 2,0 | 0,85 6,10 23,50 35,00 | — 1,2 7,0 15,0 |
Нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов определяются так же, как и потребности в материалах, исходя из количества единиц ремонтной сложности.
11.4. Техническая и организационная подготовка планово-предупредительных ремонтов
Все виды работ, образующие систему ППР, нуждаются в соответствующей технической и организационной подготовке. Техническая подготовка системы ПНР состоит из конструкторской и технологической подготовки.
Конструкторская подготовка заключается в систематизации технической документации по отдельным типоразмерам оборудования и представлении ее в виде альбомов, комплектуемых из чертежей на оборудование и технической документации, разрабатываемой для модернизации оборудования. Эти альбомы используются при технологической подготовке ремонтных работ, а также для изготовления сменньтх деталей и узлов, для решения вопросов, связанных с конструктивной унификацией деталей, внедрением заменителей дефицитных черных и цветных металлов, модернизацией оборудования. Так, альбом на металлорежущий станок может содержать: паспорт, схемы (гидравлическую, кинематическую, электрическую, пневматическую, смазки), чертежи сборочных единиц, сменных деталей, спецификации покупных деталей, узлов т.д.
Технологическая подготовка предусматривает формирование типовых Технологических процессов разборки и сборки оборудования, разработку технологических процессов изготовления и восстановления деталей, проектирование специального оборудования и оснастки для проведения ремонтных работ, а также уточнение Ведомости дефектов.
Ведомость дефектов является исполнительной технологической ведомостью и. как правило, составляется в течение одного из плановых осмотров перед капитальным ремонтом, а также перед средним ремонтом с периодичностью более одного года. Эта ведомость корректируется при разборке оборудования.
Прогрессивным направлением технологической подготовки является разработка и внедрение узлового и последовательно-узлового методов ремонта. При узловом методе ремонта отдельные узлы заменяются запасными (оборотными), заранее отремонтированным
или новыми При последовательно-узловом методе требующие ремонта узлы ремонтируются не одновременно, а последовательно, во время перерывов в работе станка (например, в нерабочие смены). Внедрение этих методов является важнейшим условием проведения трудоемких ремонтов в выходные и праздничные дни, а в условиях массового, особенно автоматизированного и гибкого томатизированного производства — это единственный путь повышения эффективности ремонтных работ.
организационная подготовка призвана: создавать рациональную организацию проведения всех видов ремонтных работ и технического обслуживания, а таюке комплексно обеспечивать их материалами, сменными деталями и узлами, инструментами, оснасткой и подъемнотранспорТным оборудованием. Подготовка должна предшествовать выводу оборудования в ремонт, что позволяет сократить Простои его в ремонте.
На предприятиях, как правило, создается запас сменных деталей и узлов, достаточный для бесперебойного выполнения ремонтных работ. Величина этого запаса подлежит нормированию. Текущее регулирование запасов осуществляется по системе «максимум-минимум>.
Все находящиеся в запасах детали подразделяются на группы:
а) детали со сроком службы, не превышающим межремонтный период; б) детали, расходуемые в больших количествах независимо от срока их службы; в) крупные, сложные и трудоемкие детали, для изготовления которых требуются сложные и крупные поковки или отливки; г) детали, изготавливаемые на стороне; д) все сменные детали уникального, особо ответственного или лимитИрующего объем производства технологического оборудования.
Учет и движение деталей на центральном складе запасных частей ведется в соответствии с приведенной классификацией по системе <ксиМумминимум>).
Норма запаса однотипных деталей для группы однотипного оборудования определяется по формуле
н =
(11.7)
где С — КОЛИЧеСТВО единиц оборудования;
В — число однотипных деталей в данном типе оборудования, шт.;
т
и
ю
ф
продолжит ьиость цикла ИЗГОТОШi детали или время получения со сторонь? партии деталей, дней;
/— срок Службы детали, дней;
К — Коэффициент неРавноМерности ремонтов; определяется по плану-графику
11.5. Планирование ремонта Оборудования и работы ремонтНомеханического цеха
Планирование ремонтных работ заключается в составлении общих ГОДОВЫХ уточненных кварталЬных и месячХ планов ремонтов по цехам и заводу в целом. Планы ремонтов СостаВля ЮТСЯ бюро ППР2 виде календарных плановграфико Вклкучаю щих переч всех инВенТарнЫтх единиц Оборудования виды реМОНТОВ И Осмотров, КОторые ДОЛЖНЫ быть осуществлены в плановом ГОДу с указанием календарного срока их выполнения (табл. 11.2).
Предварител сроки Выполнения ремонтов и осмотров Определяются по норматиМ ЛГТР в СООТВеТСТВИИ с продолж тельностью межремоНтНого цикла, меЖремонтного и межосмот.. рОВОг периодов Месяц, в Котором должен ПРОИЗВОДИТься очередной плановый ремонт или осмотр, определяется путем прибавления к месяцу предыдущего ремонта (Осмотра) времени меж- ремОнтного (межосмотрового) ПериОда. Например, если межреМОНТНЬТЙ период станка IАб2 составляет 9 мес. при двухсМенной работе и последний текущий ремонт ПРОИзВОДИЛСЯ в апреле текущего года, то следующий текущий ремонт Должен быть Запланирован на январь планового года, а Другие виды ремонтов и осмотров устанавливаются по Структуре межремонтного цикла, межосмопроВого и межремонт00 периодов Кроме того, на графике Указывают ТрудоемКость ремонта по слесарным работам (например, для станка 1А62, 7, iЧ? 4 10 = 40), а ТаюКе время простоя Оборудования в ремонте. В гр. 19 и 20 табл. 111.2 просТавлЯет ся суммарная трудОемКоСть слесарных и станочных работ по всем видам ремонтов и Осмотров Запланированных на данный планоВЫй период. Итоговые значения ЭТИХ граф служат ИСХОДНЫМИ данными для расчета численности слесареЙремОнтНиков и стаНОЧНИКОВ, Занятых Изготовлением запасных частей.
202
|
|
|
