2.6.4.3 Выбор режущего и мерительного инструмента.

2. 6. 4. 3 Выбор режущего и мерительного инструмента.

При выборе режущего инструмента необходимо стремиться применить стандартный инструмент, но в некоторых случаях целесообразно применять специальный, комбинированный, фасонный инструмент, позволяющий совмещать обработку нескольких поверхностей. Правильный выбор режущей части инструмента имеет большое значение для повышения производительности и снижения себестоимости обработки.

Выбор материала для режущего инструмента зависит от формы и размеров инструмента, материала обрабатываемой заготовки, режимов резания и типа производства.

Режущий инструмент необходимо выбирать по соответствующим стандартам и справочной литературе в зависимости от методов обработки деталей.

Для обработки стали, как правило используют резцы, с пластинками из твёрдых сплавов Т5К10, Т15К6, Т30К4, для обработки чугуна и цветных сплавов резцы с пластинками из сплавов ВК8, ВК6.

Для обработки детали типа «Крышка глухая» используется следующий режущий инструмент:

1) Резец токарный отрезной 2120-0505, материал ВК6, ГОСТ 18874-73;

2) Резец проходной упорный 2101-0013 ВК6 ГОСТ 18879-73;

3) Резец подрезной отогнутый левый 2112-0102 ВК6 ГОСТ 18880-73;

4) Резец проходной прямой 2100-0001 ВК6 ГОСТ 18878-73;

5) Резец токарный прорезной 2130-0503 ВК6 ГОСТ 18874-73;

6) Сверло центровочное 2317-0108 Ø 5 мм ВК6 ГОСТ 14952-75.

7) Сверло спиральное с коническим хвостовиком 2301-3587 Ø 12 мм ВК6 ГОСТ 10903-77.

При проектировании технологического процесса механической обработки заготовки для межоперационного и окончательного контроля обрабатываемых поверхностей необходимо использовать стандартный измерительный инструмент, учитывая тип производства, но, в определенных случаях, следует применять специальный контрольно-измерительный инструмент или контрольно-измерительные приспособления.

Метод контроля должен способствовать повышению производительности труда контролёра и станочника, создавать условия для улучшения качества выпускаемой продукции и снижение её себестоимости.

В условиях крупносерийного производства для контроля размеров детали будут использоваться:

1) Для контроля наружных диаметральных размеров будут использоваться калибр-скобы: Калибр-скоба 8113-0213 150h8 ГОСТ 18360-93, Калибр-скоба 156h8 ГОСТ 18360-93, Калибр-скоба 149h8 ГОСТ 18360-93;

2) Для контроля отверстий необходимо использовать калибр-пробку: Калибр-пробка гладкая проходная неполная 135N7 ГОСТ 14822-69;

3) Для контроля линейных поверхностей будет использоваться штангенциркуль:

ШЦ-I-250-0, 05 ГОСТ 166-89.

4) Для радиусных поверхностей будут использоваться радиусные шаблоны: Шаблон радиусный №1 ГОСТ 4126-66.

5) Для определения шероховатости поверхностей будут использоваться образцы шероховатости: Образцы шероховатости поверхности ГОСТ 9378-93.

2. 6. 5 Разработка технологического маршрута обработки.

       2. 6. 5. 1 Общие сведения о технологическом маршруте обработки детали.

Технологический маршрут обработки детали – это сокращенное описание технологических операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения, без указания переходов и технологических режимов.

Маршрут обработки выполняется следующим образом:

1) выполнить механическую обработку детали согласно таблице 2. 10;

2) с учетом выбора последовательности обработки поверхностей изготовить деталь согласно прилагаемой маршрутной карте технологического процесса.

Основной задачей является составление плана обработки детали, формулировка содержания операций технологического процесса с учетом принятого типа производства и методов обработки каждой поверхности.

 

       2. 6. 5. 2 Технологический процесс.

Технологический процесс – это упорядоченная последовательность взаимосвязанных действий, выполняющихся с момента возникновения исходных данных (т. е. выбора заготовки) до получения требуемого результата (готовой детали).

Разработка технологического процесса механической обработки делится на два основных этапа:

1. Создание маршрутного технологического процесса, содержащего рациональную последовательность операций, необходимых для обработки данной детали;

2. Разработка операционных технологических процессов, содержащих необходимые сведения для осуществления каждой отдельной операции всего технологического цикла изготовления детали.

В результате выполнения маршрутного технологического процесса заготовка посредством изменения формы, размеров и свойств материала превращается в деталь, заданную конструктором на чертеже.

При разработке технологического процесса решаются следующие задачи:

- устанавливается последовательность выполнения операций обработки заготовки;

- выбираются технологические базы, при этом необходимо стремиться к совмещению технологических баз с конструкторскими;

- проводится подбор типов оборудования для всех этапов обработки;

- выбираются приспособления, режущий и мерительный инструмент;

- рассчитываются режимы резания.

Первоочередной задачей при разработке технологического процесса является грамотный выбор оборудования и использование приспособлений, режущих инструментов, обеспечивающее наибольшее снижение трудоемкости и себестоимости готовой детали или изделия.

При разработке ТП руководствуются следующими принципами:

- В первую очередь обрабатывают те поверхности, которые являются базовыми при дальнейшей обработке;

- Затем обрабатывают поверхности с наибольшим припуском;

- Далее выполняют обработку поверхностей, которая в наименьшей степень влияет на жёсткость детали.

В соответствии с разработанным маршрутом обработки составлен технологический процесс изготовления детали, т. е. определение операции и переходов изготовления детали в целом.

 

Таблица 2. 13 - Технологический процесс изготовления детали.

	Контрольная	Проверить заготовку согласно чертежу
	Токарная	Подрезать торец, выдерживая размер 19+2
	Токарная	Точить Ø 160 в размер Ø 156
	Токарная	Точить Ø 156 в размер Ø 149
	Сверлильная	Сверлить отверстие Ø 5 на глубину 7 мм
	Сверлильная	Рассверлить отверстие Ø 5 до Ø 12 на глубину 7 мм
	Токарная	Расточить Ø 12 до Ø 128 с выходом из тела отливки через R2
	Токарная	Расточить Ø 128 до Ø 135N7
	Токарная	Подрезать торец, выдерживая размер 19
	Токарная	Точить Ø 156 в размер Ø 150h8
	Токарная	Точить канавку Ø 150h8 до Ø 149 шириной 2 мм
	Сверлильная	Сверлить отверстие Ø 5 на глубину 2 мм
	Сверлильная	Рассверлить отверстие Ø 5 до Ø 12 на глубину 2 мм
	Токарная	Расточить Ø 12 до Ø 130 с выходом из тела отливки через R2
	Моечная
	Сушка
	Контрольная	Проверить деталь согласно чертежу

 

⇐ Предыдущая3456789101112Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: