IX.4. Необезличенный ремонт тележек при поточной организации производства

Необезличенный ремонт тележек в депо требует такой органи­зации работ, которая бы обеспечила окончание ремонта тележек и их подкатку под вагон до окончания ремонта вагона в целом при нахождении на одной позиции при стационарной форме или до окончания ремонта на позиции подкатки при поточно-предмет­ной форме организации работ.

Тележки можно ремонтировать на механизированных стендах или конвейере. Прогрессивная поточно-конвейерная форма ремонта тележек связана с определенными трудностями согласования ре­монта тележек и вагонов на потоке при наличии одной позиции подъемки вагонов. В некоторых случаях тележки не могут быть возвращены под вагон, из-под которого были выкачены. При при­менении поточно-конвейерной формы ремонта тележек на всех по­зициях конвейера должны находиться объекты ремонта. После подъемки вагона тележки выкатывают и подают в специализи­рованное отделение. Через время, равное такту работы конвейера, отремонтированную тележку подают на сборочный участок для подкатки под вагон, а первая тележка рассматриваемого вагона еще только поступает в моечную машину. В этом случае будет иметь место обезличивание тележек.

Для предотвращения обезличивания тележек конвейер для их ремонта используют как механизированный стенд. На конвейер устанавливают всего один объект; два слесаря, производящих его ремонт, перемещаются вместе с объектом по позициям конвейера и последовательно выполняют технологические операции с при­менением механизмов, установленных на каждой позиции.

В этом случае для ремонта тележек рационально применять механизированные стенды, что позволяет не допускать обезличи­вания тележек, сокращать площадь, занимаемую технологической оснасткой, и снижать затраты на изготовление оснастки.

Трудоемкость разборки, проверки деталей и сборки тележки на механизированных стендах составляет примерно 1,33 чел.-ч. Потребное количество рабочих в смену для ремонта тележек зави­сит от программы депо. Результаты расчетов для двухсменного режима работы депо при пятидневной рабочей неделе приведены в табл. IX.3.

Таблица IX.S

 

 

Показатели	Годовая программа депо, вагонов/год
			10 037	12 045
Ритм выпуска тележек, тележек/ч Количество рабочих в смену (расчет­ное)	2 2,66		4 5,32	6,66

Исходя из трудоемкости слесарных работ по ремонту тележек целесообразно использовать поточно-конвейерную форму ремонта тележек для 6000 вагонов в год и более, так как в этом случае количество работающих в смену (четыре и более) позволяет орга­низовать две или более позиций поточной линии и обеспечить полную загрузку оборудования.

Выполнение требований необезличенного ремонта тележек и применение поточно-конвейерной формы их ремонта могут быть обеспечены при выкатке тележек из-под вагона на одной позиции и при подкатке их на следующей. В этом случае тележки, выкачен­ные на первой позиции подъемки вагона, подаются для ремонта в специализированное отделение. На позициях тележечного кон­вейера в это время находятся рамы тележек вагона, поступивше­го на позицию подкатки. Ремонт тележек вагонов, поступивших на позиции подкатки, начался раньше рассматриваемого такта (рамы тележек уже находятся на всех позициях конвейера). Поэтому и ремонт тележек этих вагонов будет окончен раньше такта поточной линии вагоносборочного участка. Разрыв во вре­мени необходим для подачи последней тележки на вагоносборочный участок, подкатки тележек под вагон, опускания кузова на те­лежки и соединения тормозной рычажной передачи.

Такт выпуска тележек из ремонта устанавливается исходя из требования пропорциональности производительности конвейера по ремонту тележек и потребности вагоносборочного участка в отремонтированных тележках:

Годовая программа ремонта тележек зависит от годовой про­граммы ремонта вагонов N_T=SN_a, где S — количество тележек на одном вагоне; N_B — годовая программа ремонта вагонов.

Учитывая, что на каждой позиции конвейера по ремонту теле­жек работают два слесаря, а общее их число, например, при годо­вой программе депо 6000 вагонов составляет 4 чел. в смену, необхо­димое количество позиций будет равно двум, а при программе 9000 вагонов в год — трем.

Ремонт тележек на конвейере должен начинаться после подъемки вагона, а заканчиваться до их подкатки под вагон.

Рис. IX.2. График производственного процесса выкатки, ре­монта и подкатки тележек:

работа; — ожидание

Возможная продолжительность работ по выкатке и подкатке тележек может быть определена из равенства производственного цикла ремонта тележек и продолжительности нахождения вагона на позициях выкатки и подкатки тележек, а также времени на­хождения вагона на позициях, которые он проходит на технологи­ческих тележках. В соответствии с графиком производственного процесса ремонта тележек (рис. IX.2) имеем

Выкатка тележек на одной позиции и подкатка их на сле-. дующей требуют перемещения вагона между рассматриваемыми позициями на технологических тележках. Выкатку и подкатку ва­гонных тележек, а также возврат технологических тележек с пози­ции подкатки на позицию выкатки удобно организовать следующим образом. Вдоль позиций выкатки и подкатки тележек вагона прокладывают конвейер. При прямом ходе с его помощью выкаты­ваются вагонные тележки и перемещаются технологические тележ.--ки. При обратном ходе конвейера осуществляется подкатка отре­монтированных тележек под вагон на смежной позиции. В качест­ве технологических могут применяться тележки из-под списанных грузовых вагонов.

Рис. 1Х.З. Планировка я схема размещения технологической оснастки участка

по ремонту тележек:

/ — позиция выкатки тележек; 2 — толкатель; 3 — моечная машина; 4 ~ конвейер ре­монта тележек; 5 — конвейер ремонта букс; 6 — станок для растачивания подшипников скольжения; 7 — сверлильный станок; 8 — фрезерный станок; 9 — кассета; 10 — стеллаж-накопитель триангелей; И — консольный кран; 12 — сверлильный станок; 13 — стенд ре­монта триангелей; 14 — сварочная кабина; 15 — стенд для разборки и контроля трианге-лей; 16 — электросварочный аппарат; 17 — трансбордер; /8 — позиция выкатки тележек

Схема размещения технологической оснастки приведена на рис. IX.3.

Поточная линия ремонта тележек рассчитана на годовую про­грамму 6022 вагонов в год, работает с тактом 20 мин. На накопи­тель перед моечной машиной тележки подаются трансбордером или мостовым краном. Оператор тележечного отделения с пульта управления включает толкатель накопителя и тележка подается в моечную машину. В моечной машине автоматически поднимает­ся рама тележки, а колесные пары выкатываются на линию ре­монта. Затем закрывается моечная машина, включаются приспо­собления для вращения рамы тележки и водяной насос. Обмы­вается рама горячей водой под давлением 1,9 МПа при темпера­туре 60—70 °С. После обмывки в камеру моечной машины подается технологическая тележка, на которой рама вагонной тележки транспортируется на подъемник первой позиции. Здесь произво­дятся подъем и разборка рамы тележки. Боковые рамы раздви-

гаются с помощью пневмоцилиндров, а надрессорная балка поворачивается для проверки ее состояния и некоторых размеров. Рамы, требующие ремонта, краном транспортируются на соответ­ствующие рабочие места, а из накопителя заранее отремонтиро­ванные боковые рамы этим же краном подаются на позицию сборки.

На второй позиции заканчивается сборка тележки и подкатка колесных пар. Собранная тележка трансбордером подается на ва-гоносборочный участок.

При совпадении момента перемещения вагонов на нескольких поточных линиях (п_л = 2 ~ 3) возрастает число одновременно вы­катываемых тележек, что усложняет передачу их в ремонт. Для хранения тележек в ожидании ремонта и подкатки требуется значительная площадь. В таких случаях, чтобы согласовать работу конвейера по ремонту тележек и вагоносборочного участка, целе­сообразно смещать момент передвижки вагонов на поточных ли­ниях на Лт_в = 1/2тв или Ат_в = 1/3т_в в зависимости от числа линий. Вследствие этого удается более равномерно загрузить отделение ремонта тележек и подъемно-транспортное оборудование вагоно­сборочного участка. Первый комплект тележек в ремонт поступит после подъемки вагонов на первой линии, а через интервал вре­мени Ат_в поступят тележки со второй линии и т. д. С тем же опере­жением Дтв будет осуществляться подкатка тележек.

Вариант перемещения поточно-конвейерных линий вагоносбо­рочного участка в разное время будет эффективен при увеличении

Такт конвейера по ремонту тележек в этом случае

Рассмотренные варианты согласования работы тележечного конвейера с работой вагоносборочного участка позволяют обеспе­чить необезличивание тележек при ремонте вагонов на потоке. Применение прогрессивной технологической оснастки значительно улучшает качество ремонта тележек и повышает производитель­ность труда.

При программе ремонта вагонов в существующих депо менее 6000 в год рационально применять механизированные стенды (см. табл. IX.2).

IX.5. Передовой опыт организации ремонта полувагонов в депо Красноармейск

Значительных успехов в обеспечении высокоэффективной и ритмичной работы добилось депо Красноармейск Донецкой доро­ги, специализированное на ремонте полувагонов. Схема депо при­ведена на рис. IX.4. Депо расположено на погрузочном полигоне, куда поступают порожние вагоны по регулировочным заданиям МПС с шести дорог — Приднепровской, Южной, Львовской, Юго-Западной, Одесской и Молдавской. Значительное количество полу­вагонов имеют поврежденные кузова, трудоемкость ремонта кото­рых в 2 с лишним раза выше, чем полувагонов с нормальным из­носом. Таким образом, поступающие в ремонт полувагоны имеют неравномерность трудоемкости больше среднесетевой, а трудоем­кость ремонта — выше среднесетевой.

Вагоны после очистки и обмывки осматривают, определяют объем работ и составляют дефектную ведомость формы ВУ-22. Вагоны с нормальным износом направляют для постановки на поточно-конвейерные линии вагоносборочного участка. Вагоны с большим объемом работ, постановка которых на поточную линию заведомо, вызовет срыв такта линии, направляются для уравнива­ния объема работ в отделение подготовки вагонов к ремонту. От-

Рис. IX.4. Технологическая схема депо Красноармейск:

А, Б, В, Г, Д — ремонтные позиции; / — отделение подготовки полувагонов к ремонту; // — ремонтно-сборочное отделение; III — отделение ремонта крышек люков и створок дверей; IV — компрессорная; V — баббитозаливочное отделение; VI — ремонтно-механический участок; VII — участок электросилового оборудования депо; VIII, IX — отделения участка ремонта и изготовления деталей вагонов из пиломатериалов; X — сушильная камера; XI — малярное отделение; XII — производственный участок ремонта колесных пар; XIII — парк тележек и колесных пар; XIV — участок ремонта букс с роликовыми подшипниками; XV — отделение ремонта тележек; XVI — помещение для проведения рабочих планерок; XVII — электрогазосварочное отделение; XVIII — меха- ■ ническое отделение; XIX — кладовая; XX — кузнечное отделение; XXI — инструментальное отделение; XXII — контрольный пункт автосцепки; XXIII, XXIV — отделения контрольного пункта автотормозов; / — правильные машины; 2 — вагоно-ремонтные ма­шины; 3 — мостовой кран; 4 — трансбордерное устройство; 5 — поточно-конвейерная линия; 6 — передвижная ремонтная машина; 7 — опоры кузова; 8 — мостовой кран; 9 — площадка для выполнения столярных работ

Рис. IX.5. Схема передвижной машины для правки элементов кузова и рамы

полувагона:

1 — электропривод передвижения машины; 2 — плневматический цилиндр для правки кро­мок армировки; 3 — П-образный портал; 4, 5, 8 — монорельсы; 6 — тельфер; 7 — гидрав­лическая струбцина для. правки стенок концевой и поперечных балок; 9 — гидравлический домкрат для правки тавра и верхних поперечных балок; 10 — площадка для обслуживания машины; // — насос гидропривода

деление тупиковое, двухниточное, на каждой нитке размещается по четыре вагона. Применяется стационарная форма организации ремонта. На каждой нитке имеются передвижные машины для правки элементов кузова и рамы и вагоноремонтная машина. На каждом вагоне выполняется разный объем работ в зависимости от его технического состояния. Этим обеспечивается выравнива­ние объема требующихся работ. После выполнения наиболее тру­доемких ремонтных операций в отделении подготовки вагонов к ремонту полувагоны с примерно одинаковым объемом работ по­даются на разборочную (нулевую) позицию перед ремонтно-сбо-рочным отделением.

На двух путях ремонтно-сборочного отделения оборудованы поточно-конвейерные линии. На каждой линии имеются три пози­ции. На каждой позиции устанавливается по три вагона. Таким образом, на одной позиции двух поточных линий устанавливается шесть полувагонов, подбираемых по условию (IX. 1), что позволя­ет обеспечить рабочую синхронизацию операций.

Наименьшее число ремонтных позиций выбрано с целью сокра­щения затрат времени на передвижение вагонов конвейерами. По­сле окончания ремонта вагоны конвейером перемещаются в от­дельно расположенное малярное отделение, где производится их окрашивание с помощью установок безвоздушного распыления.

Производственная мощность депо 12 000 полувагонов в год, а такт поточно-конвейерных линий 220 мин.

Вследствие разделения производственного процесса на отдель­ные операции, выполняемые на специализированных позициях, созданы условия и внедрены средства комплексной механизации ремонта вагонов. Конструктивная схема машины для правки эле­ментов кузова и рамы вагонов, применяемая в отделении подго­товки полувагонов к ремонту, приведена на рис. IX.5. Машина ос­нащена навесными механизмами, с помощью которых выполняется комплекс операций: например, гидравлической струбциной правят концевые и промежуточные балки при изгибе в вертикальной плос­кости, прижимают накладки перед приваркой к концевой балке, с помощью пневматического устройства правят поперечные балки рамы, горизонтальную полку нижнего обвязочного пояса, гидрав­лическое устройство применяют для правки верхних полок всех балок, устранения прогибов полотна крышек люков, прижатия накладок к армировке в вертикальной плоскости.

На вагоноремонтной машине установлены механизмы и при­способления для ремонта металлических частей кузова. С их по­мощью правят и прижимают стойки и раскосы, выправляют изгиб верхней обвязки, сужают и уширяют кузов.

Машины оборудованы индивидуальными приводами для пере­движения вдоль вагонов. На их порталах смонтированы электро­гидравлические приводы всех механизмов и приспособлений. Уп­равление действием механизмов осуществляется с помощью гид­рораспределителей.

Вагоны, прошедшие подготовку к ремонту, вместе с другими, имеющими нормальный износ, подаются на позиции разборки (ну­левую позицию). На этих позициях снимают поврежденную об­шивку кузова, неисправные скобы лесных стоек, поручни, ступень­ки, лестницы и другие поврежденные мелкие детали, а также не­годные доски пола подножек и т. п.

На / позиции (см. рис. IX.4) каждой поточно-конвейерной ли­нии производятся слесарные работы: снимают для ремонта и ста­вят на вагон створки дверей и крышек люков; заменяют приборы тормозного оборудования; заменяют и ставят стойки раскосов, по­роги дверей, угловые косынки верхней обвязки кузова, подножки и поручни, подтягивающие скобы крышек люков, секторы и закид­ки запорного механизма, запоры торцовых дверей и других дета­лей.

Перед выполнением сварочных работ с помощью ремонтных машин правят стойки и раскосы, верхнюю и нижнюю обвязки ку­зова, прижимают усиливающие накладки по месту приварки, устра­няют уширение и сужение кузова. Машина представляет собой П-образный портал (рис. IX.6). Боковые стойки портала приваре­ны к балкам нижней рамы, опирающейся на колеса. По направляю­щим стоек перемещаются подвижные рамы, объединенные попе­речной балкой, на которой смонтированы устройства для правки

Рис. 1Х.6. Схема передвижной машины для ремонта кузова полувагона: / _. устройство для правки стоек, раскосов и устранения уширения кузова; 2 — устройст­во для правки верхней обвязки; 3 — механизм для поднятия пресса для правки стоек; 4 — поперечная балка портала; 5 — электрический пульт управления; 6 — устройство для правки концевой балки рамы; 7 — передвижные рамы портала; 8 — гидравлический пульт управления- 9 — привод передвижения машины; 10 — П-образная рама портала; 11 — устройство для подъема П-образной рамы; 12 — насос гидропривода

верхней обвязки каркаса кузова, стоек и раскосов. Перемещаются подвижные рамы с помощью гидроподъемников. Гидравлические прессы для правки стоек и раскосов могут также передвигаться с помощью электропривода. Балансирующее устройство исключает возможность перекоса рам при подъеме и опускании.

Гидравлический привод всех устройств получает питание от масляного эксцентрикового поршневого насоса (35 л/мин) и на­соса, приводимого в действие электродвигателем мощностью 23,5 кВт. Управлять гидроприводом можно с обеих сторон маши­ны с помощью гидрораспределителей.

Значительный объем работ на этой позиции выполняют газо­электросварщики: срезают поврежденные усиливающие накладки, а иногда и весь элемент каркаса или рамы (раскос, поперечную балку, порог двери, угловую стойку, кронштейн подножки, детали запорных механизмов и др.); подготовляют поверхности перед сваркой; приваривают усиливающие накладки, а также снятые с вагона поврежденные или недостающие элементы; заваривают трещины в элементах рамы и кузова.

На // позиции (см. рис. IX.4) вагоны поднимают с помощью мостового крана и устанавливают на стационарные опоры. Каж­дая опора представляет собой П-образную раму с четырьмя вы­движными упорами и фиксирующими винтами. На этих опорах вагон жестко фиксируется и удерживается от возможных переме-

щений в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Это позволя­ет использовать прессы с большим усилием для правки крышек люков под вагоном, создает удобства при работе слесарей и газо­электросварщиков, использующих сварочные полуавтоматы для выполнения ремонтных работ.

Выкаченные из-под вагонов тележки транспортируют краном на путь подачи в отделение их ремонта.

На поднятом вагоне выполняют сварочные работы, правят крышки люков передвижным пневмогидравлическим прессом. На этой же позиции снимают и ставят автосцепки и поглощающие аппараты, ставят на вагон детали, снятые на / позиции, и тормоз­ное оборудование. Рычажную передачу осматривают и ремонтиру­ют, проверяют плотность воздушной сети и действие тормозных приборов. После этого подкатывают исправные тележки и опус­кают на них кузов. Соединяют тормозные тяги и регулируют ры­чажную передачу.

На /// позиции ставят обшивку кузова, скобы лесных стоек и поручни, восстанавливают знаки и надписи на кузове и раме, ок­рашивают концевые краны и головки соединительных рукавов, заправляют буксы, закрывают створки торцовых дверей. Затем вагоны перемещаются на IV позицию в малярное отделение для окраски.

Внедрение поточно-конвейерной формы организации производ­ства в депо Красноармейск, обеспечение рабочей синхронизации операций, а также широкое внедрение средств механизации поз­волили осуществить ритмичный выпуск вагонов из ремонта по дням в течение месяца, снизить общий простой вагонов в неис­правном состоянии и значительно повысить качество ремонта ва­гонов.

⇐ Предыдущая33343536373839404142Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: