3— Загрузочная воронка. 6— Кнопка "пуск". 7 — Кнопка "стоп". Установка и применение. 1— Мясорубка. 2 — Вакуумный упаковщик.

3— Загрузочная воронка.

4 — Съемная часть, необходима для быстрого монтажа и демонтажа до и после работы.

5 — Стопорное кольцо, пред­назначено для крепежа режущих элементов внутри шнековой части.

6— Кнопка " пуск".

7 — Кнопка " стоп".

Установка и применение

У

становка мясорубок осуществляется, как правило, в мясные, рыб­ные и птицегольевые цеха, а также в цеха по приготовлению мяс­ных и других видов полуфабрикатов и колбасные цеха. Мясорубки располагают на производственных столах или на холодильных столах с ра­бочими поверхностями для возможности кратковременного хранения про­пущенного фарша.

На рисунке представлен стандартный мясорыбный цех с расположенным в нем одной линией борудованием:

1— Мясорубка.

2 — Вакуумный упаковщик.

3 — Пила для мяса.

4 — Полки настенные.

5 — Стол холодильный.

6 — Стол морозильный.

7 — Подставка для пилы.

8 — Колода разрубочная.

Производительность

Н

а предприятиях питания мясорубки применяются, исходя из их производительности, которая в свою очередь дается из расчета при­менения достаточно качественного сырья, то есть мясной продук­ции не ниже второго сорта. Такое сырье не содержит большого количества жил и пленок, которые, наматываясь на режущие ножи, тормозят работу ма­шины. Кроме того, изначально определяется, что мясо будет предварительно нарезано на куски размером не более 5x5 см. Связано это с тем, что произво­дитель, рекламируя свою продукцию, не может указывать приблизительный разброс производительности, например, от 50 до 500 кг/ч. В данном случае 50 кг — это производительность по пропусканию говяжьей пашины или сви­ной обрези (основных ингредиентов для производства чебуреков, жилистого мяса с пленками, трудно подвергающегося измельчению), а 500 кг — по про­пусканию говяжьей вырезки или свиной шейки (мяса, содержащего мини­мальное количество жил и пленок). Именно поэтому производитель указы­вает усредненную производительность, которая в зависимости от применяе­мого сырья более точно рассчитывается технологом или заведующим производством. На предприятиях питания чаще всего применяют мясорубки с производительностью до 600 кг/ч, такие, например, как МИМ-600 белорусского производства, а также импортные модели, производительность которых не превышает 300 кг/ч. Более мощные агрегаты устанавливают в кол­басных и заготовочных цехах и на крупных фабриках-кухнях.

Большинство мясорубок, представленных на отечественном рынке, работают по одним и тем же принципам. Мясорубки, на шнеке которых уме­щались только один двусторонний режущий нож и решетка, давно канули в Лету. Сегодня производители используют " наборную" систему ножей и ре­шеток, которая в импортных моделях называется ип§ег. Полный вариант та­кой системы состоит из двух двусторонних ножей, одной подрезной и двух ножевых решеток. Он позволяет добиться наибольшей производительности мясорубки, а кроме того, существенно повышает качество обработки сырья. Выпускаются также и другие варианты системы — малый и средний unger.

ГЛАВА 5

МЯСОРЫХЛИТЕЛИ

К

ажется, всего десятилетие назад крупные столовые, рестораны и фабрики-кухни обязательно имели в номенклатурном списке оборудования один, а то и несколько мясорыхлителей. Сегодня, к сожалению, эти агрегаты незаслуженно забыты. А ведь они существенно об­легчают труд работников кухни при приготовлении полуфабрикатов, требующих особой технологической обработки, например, шницелей и ромштексов. В частности, это касается отбивания порционных кусков мяса. Для того чтобы отбить 10—20 порций по 150 граммов каждая, особых физических затрат не нужно. А если речь идет о тысяче таких порций? А ведь это вполне реальная цифра, скажем, на заготовочных предприятиях, снабжающих своей продукцией школы, институты, офисы, а также устраивающих всевозможные банкеты, выездные мероприятия и т. д. Представим, что одна такая компания включила в меню второе блюдо, которое требует отбивания перед обжаркой, и приготовить его надо в количестве пусть не 1000, а хотя бы 600 порций. Даже профессиональному мяснику вряд ли удастся справиться с подобной задачей без ущерба для качества продукции. Кусок мяса с каждой стороны нужно ударить не менее четырех раз, а значит, ему придется выполнить 4800 ударов. А если учесть вес тяпки (не менее 2 кг), то работнику нужно будет приподнять в общей сложности 9, 5 тонны. Впечатляет, не правда ли?.. Именно для решения столь сложных задач и применяется мясорыхлитель.

Принцип работы на нем предельно прост. После включения машины и подачи питания на электродвигатель его движение через редуктор переда­ется двум валам, вращающимся навстречу друг другу. Практически по всей их длине на небольшом расстоянии друг от друга располагаются режущие дисковые фрезы. После подачи мясной заготовки через загрузоч­ную горловину, расположенную на верху корпуса, фрезы захватывают ее и пропускают через валы, благодаря чему на ней прореза­ются небольшие бороздки. Мясо становится более тонким и в то же время увели­чивается в размерах, оно легко режется после тепловой обработки. Для наилучшего качества рыхления рекомендуется пропускать каждый кусочек два раза, через дисковые фрезы мясорыхлителя (вид сбоку) повернув его на 90°. Возьмем в качестве примера ресторан, где помимо реализации блюд через основное меню существует еще и такая услуга, как шведский стол. Что обычно на нем присутствует? Салаты, овощи, разнообразные рулеты... Стоп! Рулеты на кухне обычно заготавливают заранее, причем сразу несколько десятков килограммов. И представлены они, как правило, в ассортименте — говяжьи, свиные, куриные, смешанные. Вспомним, скольких трудов стоит повару, который делает мясную заготовку на рулеты, приготовить хотя бы один мясной пласт. С мясорыхлителями же этот вопрос решается элементарно. При разделке, например, говяжьей вырезки или свиной шейки от повара потребуется лишь нарезать ее вдоль на длинные пласты (не более 1—1, 5 см в толщину для беспрепятственного про­хождения сквозь рабочие фрезы) и загрузить их в машину.

Полный цикл подготовки рулетной продукции выглядит следующим образом. После доставки мясной продукции на предприятие ее складируют в морозильных камерах или ларях. Затем по мере необходимости она поступает в заготовочные или мясные цеха, где ее в замороженном состо­янии нарезают на пласты пилами для мяса. Пласты размораживают при комнатной температуре и передают на рыхление, в результате чего из них получаются объемные и достаточно тонкие листы (рыхление в данном случае необходимо для того, чтобы рулет можно было крепко свернуть, не опасаясь его разворачивания при тепловой обработке и выпадения начинки). Далее пласты передаются на технологическую обработку, например, маринование. Затем на производственных столах происходит формова­ние рулета: мясные листы выкладывают на куски фольги (если рулет будет запекаться в фольге) или просто на рабочую поверхность, если его стягивание будет осуществляться с помощью бечевы, на них помещают начинку, сворачивают и придают форму. После этого происходят тепловая обработка и нарезание готового рулета на порционные куски, которые и пойдут на шведский стол.

⇐ Предыдущая567891011121314Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: