2. Ремонт рам тракторов.. 3.Ремонт навесных систем тракторов — механизма навески и гидроприводов.

2. Ремонт рам тракторов.

Разборку и сборку рам тракторов осуществляют на стендах- кантователях различных марок. Трещины сварных швов, швеллеров, поперечных брусьев, крон-штейнов, проушин под ось разделывают под углом 70... 90° на глубину 2/3 толщины стенки. Поверхность около трещин зачищают на ширину 10... 15 мм, а концы трещины засверливают сверлом диаметром 3... 4 мм. Заваривают трещины с использованием источника постоянного тока обратной полярности электродами УОНИ13/55, ОЗС-6, Э-42 или Э-50 диаметром 4... 6 мм. Для увеличения пределов выносливости сварной шов и поверхность по обе стороны от него на расстоянии 3... 4 мм упрочняют наклепом с помощью пневматического молотка со сферическим бойком диаметром 4, 5 мм. Диаметр отпечатка — не более 3 мм. Трещины большой длины вначале заваривают, а затем на по­врежденный участок устанавливают прямоугольную или ромби­ческую накладку. Прямоугольные накладки приваривают только продольными швами, так как поперечные сварные швы являются концентраторами напряжений, снижающими их усталостную проч­ность. Если трещина проходит через все поперечное сечение про­дольной балки, то ее заваривают, а на поврежденный участок на заклепках устанавливают накладку коробчатого сечения. Погнутые или скрученные продольные балки правят в холод­ном состоянии с помощью винтовых и гидравлических перенос­ных приспособлений или на стендах с гидравлическим прессом. Отклонение от плоскостности поверхностей швеллеров в местах крепления кронштейнов допускается не более 0, 5 мм, в осталь­ных местах — 1, 5 мм. Отклонение от перпендикулярности нижней и верхней полок к вертикальной полке швеллера допускается не более 1 мм на всей длине и 0, 5 мм в местах крепления поперечных брусьев. Поврежденные кронштейны заменяют новыми. Ослабление за­клепок определяют по дребезжащему звуку и их перемещению под ударами молотка массой 250 г. Перемещение заклепок под ударами молотка не допускается. Ослабленные заклепки срубают и удаляют. Отверстие рассверливают и развертывают. Клепку вы­полняют с предварительным нагревом заклепок до температуры 900 " С (до светло-красного цвета каления). Щуп толщиной 0, 1 мм не должен проходить под головку вновь установленной заклепки, а смещение головки относительно оси стержня не должно превы­шать 1 мм. У рам тракторов «Кировец» и Т-150К изнашиваются детали вертикального и горизонтального шарниров передней и задней полурам. Изношенные отверстия проушин передней полурамы под ось вертикального шарнира, под палец цилиндра поворота, от­верстия проушин задней полурамы под палец гидроцилиндра ме­ханизма навески тракторов «Кировец» растачивают, запрессовы­вают ремонтные втулки и растачивают их под номинальный или ремонтный размер. Изношенные втулки трубы шарнира под ось вертикального шарнира и втулки передней связи под трубу шар­нира выпрессовывают и запрессовывают новые втулки. Расточку отверстий проушин и втулок выполняют на радиально-сверлильном станке 2Н55 или вертикально-сверлильном стан­ке 2Н150. Если же раму ремонтируют без снятия с трактора, то для расточки проушин и втулок используют комплект приспособ­лений ОР-16348. В комплект входит расточное устройство, тележ­ка для хранения и транспортировки комплекта к месту работы, специальные кронштейны для крепления расточного устройства на передней полураме и корпусе горизонтального шарнира и пе­реносной электрический пульт с кабелем.

Расточное устройство устанавли­вают на переднюю полураму и кор­пус горизонтального шарнира с по­мощью специальных кронштейнов. Борштангу в растачиваемых отвер­стиях центрируют съемными раз­резными коническими втулками. Борштангу перемещают и подают инструмент во время расточек с помощью маховичка, которым вращают червячное колесо, уста­новленное на ходовом винте.

3. Ремонт навесных систем тракторов — механизма навески и гидроприводов.

Ремонт механизма навески. Механизм навески разбирают, если необходима замена изношенных и поврежденных деталей и их ремонт. Технология разборки проста, но имеются отдельные трудоемкие операции, требующие наличия прессового оборудования. Например, при разборке вала главных рычагов механизма навес­ки тракторов «Кировец» в случае коррозии поверхностей и смя­тия шлицов вала для снятия рычагов используют гидравлические прессы с усилием 1000... 1600 кН. Центральную тягу разбирают на стенде ПТ-20839, позволяющем сжать тарельчатые пружины с усилием до 70 кН. Заклепки корпуса сферического шарнира сре­зают под прессом с усилием на менее 400 кН.

Основными дефектами механизма навески являются: ослабле­ние посадок и износ втулок и отверстий; износ пальцев; износ поверхности под палец кронштейна бугеля; трещины, изломы, износы паза и отверстия в вилке; износ и скручивание шлицов вала рычагов; повреждение резьбы; износ шаровых соединений и ослабление посадки заклепок в кольцах яблок; разрушение от­дельных деталей. У тракторов «Кировец» встречается обрыв на­ружной или внутренней трубы центральной тяги, стяжного вин­та, наружной и внутренней труб вертикального раскоса. У тракто­ра Т-150К встречаются излом вала рычагов, нижней оси, трещи­ны или сколы сферических шарниров.

Втулки с ослабленными посадками и изношенными внутрен­ними поверхностями выпрессовывают и заменяют закаленными втулками, изготовленными из стали 45. Изношенную поверхность под палец кронштейна бугеля развертывают под палец увеличен­ного размера или эту поверхность растачивают и в отверстие уста­навливают втулки, предварительно смазанные эпоксидным соста­вом или анаэробным герметиком. Трещины на стержне вилки устра­няют приваркой накладных пластин из стали СтЗ толщиной 5 мм непрерывным продольным швом.

Изношенные пальцы восстанавливают вибродуговой наплав­кой высокоуглеродистой проволокой Нп-80 диаметром 1, 6 мм в среде охлаждающей жидкости и последующей шлифовкой до но­минальных или увеличенных размеров. Поврежденную и изно­шенную резьбу наплавляют в среде углекислого газа проволокой Св-08Г2С диаметром 1, 2... 1, 6 мм с последующим обтачиванием и нарезанием новой резьбы прежнего размера.

Изношенные и скрученные шлицы вала рычагов восстанавли­вают ручной или механизированной дуговой наплавкой. Ручная наплавка малопроизводительна, поэтому чаще используют меха­низированную наплавку в среде углекислого газа, под флюсом или вибродуговую наплавку. После механической обработки про­веряют прямолинейность вала на плите (отклонения не должны превышать 0, 5 мм на всей длине).

Изношенные шаровые соединения (с зазором 1, 2... 1, 6 мм) восстанавливают способом безразборной опрессовки на стенде ОП-6361, пресс которого развивает усилие 1000 кН. Для опрес­совки яблока сферического шарнира головку верхней или ниж- ней тяги устанавливают на стенд так, чтобы направляющий палец пуансона зашел в отверстие яблока. Опорной базой яблока служит основной упор стенда 3. Опрессовывают за один прием. Перед опрессовкой яблоко нагревают до температуры 950 °С (светло-коричневый цвет). После опрессовки шарнирное соединение термически обрабатывают в масле до твердости HRC 45... 49.

Если зазор в шаровых соединениях превышает 1, 7 мм, то первоначальный зазор восстанавливают приваркой дополнительных колец, изготовленных из стали 40Х или 45Х и закаленных до твердости HRC 41... 42. Для этого на токарно-винторезном станке протачивают боковые поверхности колец яблока, устанавливают и приваривают к ним дополнительные кольца. Перед сборкой на поверхность шарнира наносят смазку ЦИАТИМ-201 с добавлением по массе 10 % медного порошка.

Ослабленные заклепки осаживают на прессе, а сильно ослабленные срубают и на их место устанавливают новые. При замене заклепки нагревают до температуры 800 °С.

При сборке механизма навески трущиеся поверхности деталей и резьбовые соединения смазывают солидолом «С» или графитовой смазкой. К собираемым соединениям предъявляются определенные технические требования. Например, шарниры верхней и нижней тяг механизма навески трактора Т-150К должны свободно проворачиваться в любой плоскости от усилия не более 0, 2 кН на плече 500 мм. Регулировочные резьбовые соединения раскосов, тяг и растяжек должны обеспечить легкое и свободное перемещение детали рукояткой воротка.

Ремонт гидроприводов навесных систем. Гидроприводы сельско-хозяйственной техники включают в себя насосы, распределители, гидроцилиндры и др.

Ремонт шестеренных насосов производят в следующем порядке. Насосы без внешних повреждений устанавливают на стенд КИ-4200-ГосНИТИ (КИ-4815-03-ГосНИТИ или КИ-4815М- ГосНИТИ). Если объемный коэффициент подачи насоса меньше 0, 65, то его разбирают и ремонтируют. В специализированных ремонтных мастерских работоспособность насосов НШ32У и НШ46У восстанавливают способом смещения шестерен; корпус насоса восстанавливают пластическим дефор­мированием (обжатием); шестерни — шлифованием цапф, тор­цов и наружной поверхности головок зубьев под ремонтные раз­меры; втулки — заливкой расплавленным алюминиевым сплавом. В мастерских общего назначения насосы могут разбираться и со­бираться для замены уплотнений, а также при необходимости изменения направления вращения. Все детали насосов НШ10Е, НШ32У, НШ46У и НШ50У перед сборкой тщательно промывают, продувают сжатым воздухом и смазывают маслом. Втулки и шес­терни комплектуют попарно, согласно размерным группам. Ском­плектованные детали не должны отличаться соответственно по высоте и длине зуба более чем на 0, 004 мм. Высота втулки опреде­ляется расстоянием от большой до малой торцевой поверхности.

При сборке насоса правого вращения ведущую шестерню раз­мещают в левый колодец, а левого — в правый. Отверстие «Вход» должно быть направлено к сборщику. Ведущая шестерня насоса правого вращения должна вращаться по ходу часовой стрелки, если смотреть со стороны ведущего вала. Втулки, установленные в корпус насоса, должны быть развернуты по направлению враще­ния ведомой шестерни.

Вкладыш и специальное уплотнение монтируют в корпусе на­сосов НШ32У и НШ46У со стороны отверстия с надписью «Вход». Уплотнение размещают меньшим основанием внутрь насоса. Ман­жеты ремонтного размера верхней крышки ставят стрелкой к от­верстию «Вход» и надевают стальные кольца на шипы втулок.

При сборке насоса НШ50У винтовые канавки втулок и ком­пенсаторов должны совпадать с направлением вращения шесте­рен, а манжеты должны располагаться со стороны полости высо­кого давления насоса. Торцевые поверхности манжет с внутрен­ней выемкой поворачивают к компенсаторам.

Насосы НШ32-2, НШ50-2, НШ50-3, НШ67-2, НШ71-3, НШ100-2 собирают из скомплектованных по размерным группам шестерен, платиков, поджимной и подшипниковой обойм. Сбор­ку начинают с уплотнительного узла вала ведущей шестерни.

В корпус устанавливают манжету, опорные и стопорные кольца. Со стороны нагнетания размещают манжету радиального уплотне­ния и опорную пластину. Установив манжеты торцевого уплотне­ния и пластины в платики, вставляют платики в пазы уплотни­тельного блока. Манжеты должны находиться с противоположной рабочей камере стороны.

При сборке насоса левого вращения ведущую шестерню монти­руют в уплотнительный блок с правой стороны приводным валом в сторону уступа, а ведомую — с левой. Собранный узел вставляют в корпус, укладывают уплотнительное кольцо и крепят крышку.

Насосы обкатывают и испытывают на стендах КИ-4200-Гос- НИТИ, КИ-4815-03-ГосНИТИ и КИ-4815М-ГосНИТИ.

Ремонт распределителей необходим, так как в процессе их экс­плуатации на конусной поверхности перепускного клапана обра­зуется кольцевая канавка, изнашиваются цилиндриче­ские поверхности направляющей и поршневой части клапана и внутренняя поверхность направляющей втулки. Гнездо перепуск­ного клапана изнашивается в месте контакта с конусной поверх­ностью клапана.

Конусную поверхность перепускного клапана шлифуют или протачивают до выведения следов износа. Гнездо обрабатывают на плоскошлифовальном станке или протачивают на токарно-вин- торезном станке до появления острой кромки. Внутреннюю по­верхность направляющей втулки притирают до выведения следов износа. Направляющую и поршневую части перепускного клапана восстанавливают хромированием или железнением с последую­щим шлифованием.

Направляющие втулки после механической обработки сорти­руют на размерные группы по наименьшему внутреннему диамет­ру, а клапаны — по наибольшему диаметру направляющей части. Золотники со значительным износом рабочих поясков шлифуют до выведения следов износа, затем проводят железнение или хроми­рование, снова шлифуют, полируют или обрабатывают притиром.

Распределители испытывают и регулируют на стендах КИ-4200- ГосНИТИ, КИ-4815М-ГосНИТИ и др.

Ремонт гидроцилиндров осуществляют в следующем порядке. После разборки гидроцилиндров погнутые штоки правят под прессом в холодном состоянии, а с изгибом более 2 мм — выбра­ковывают. После правки допускается прогиб не более 0, 1 мм на длине 200 мм. Штоки с отслоенным хромовым покрытием шли­фуют на шлифовальном станке на глубину 0, 1... 0, 2 мм, хромиру­ют и снова шлифуют под номинальный или ремонтный размер.

Изношенное отверстие под шток передней крышки растачива­ют. В расточенное отверстие запрессовывают бронзовую втулку, которую приваривают со стороны полости цилиндра или устанав­ливают на анаэробный герметик. Затем втулку окончательно об­рабатывают и растачивают кольцевую канавку под уплотнитель- ное кольцо.

При задирах или износе внутренней поверхности корпуса бо­лее чем на 0, 15 мм ее шлифуют. Если диаметр корпуса увеличится более чем на 0, 32 мм, то корпус восстанавливают железнением.

Задние крышки с отломанными проушинами выбраковывают. Отверстия задней крышки и вилки штока при износе рассверли­вают и запрессовывают втулки, которые затем приваривают и окон­чательно обрабатывают под размер пальцев. Цилиндры испытывают на стенде КИ-4200-ГосНИТИ или КИ-4815М-ГосНИТИ. На него монтируют насос и распредели­тель. Нагнетательный канал распределителя соединяют шлангом со штуцером высокого давления, а штуцер нижней крышки — с баком стенда. Верхнюю и нижнюю кольцевые полости распреде­лителя соединяют шлангами с полостями цилиндра.

Включают стенд и, несколько раз перемещая поршень в цилин­дре, заполняют его полости подогретым до температуры 50 °С мас­лом. Устанавливая золотник попеременно в положения «подъем» и «опускание», наблюдают за плавностью перемещения штока. Пор­шень должен двигаться плавно по всей длине хода в обе стороны цилиндра при давлении не более 0, 7 МПа.

Для проверки герметичности уплотнений поршень устанавли­вают в среднее положение или при вытянутом на 3/4 длины што­ке с помощью специального упора. Отсоединив шланг внештоко- вой полости цилиндра от штуцера распределителя, опускают его в мензурку, а штуцер распределителя глушат пробкой. Установив рукоятку распределителя в положение, при котором масло посту­пает в штоковую полость цилиндра, дросселем высокого давления стенда создают давление 10 МПа. Подтекание масла через уплотне­ния поршня в течение 3 мин не должно превышать у цилиндров Ц55 - 1, 4 см³, Ц77 - 2, 6 см³, Ц90 - 3, 8 см³, Ц100 - 4, 7 см³.

⇐ Предыдущая26272829303132333435Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: